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根据<<大桥钢箱梁制造招标文件》的防腐要求，结合本工程的具体特点，同时考虑涂装项目需配合制作等因素，特制定此方案，此方案将是我公司对此工程施工的依据，亦是接受甲方、及业主审查监督，并在施工中与其紧密配合的基础资料。我公司一定严格按照业主要求，国家有关施工规范，精心施工、保质保量、优质服务，按期完成施工任务。

1、施工人员组织计划：

设立阳逻大桥涂装工程项目总经理部，配备高素质的管理人员，选派具有多年施工实践经验的技术工人，持证上岗。结合阳逻大桥工程工期及涂装工作量DB3307／T 060-2018 城镇道路清扫保洁作业规范.pdf，需配备人员：

项目副经理2人项目总工1人

喷砂队喷铝队喷漆队后勤保障质检组安检组技术组30人18人22人6人4人6人4人

项目副经理1人项目总工1人

预处理桥面清污喷漆后勤保障质检组安检组技术组

12人30人8人4人2人8人4人

1）防腐蚀施工应具有完整、齐全的施工图纸和工艺技术要求文件。

2）备齐设计、甲方单位明确提出的技术规范要求和标准。

3）公司及项目经理部应对施工图纸、工艺技术要求进行自审、专业审核和综合会审，并及时对有疑问的问题给予解决，结合工程实际情况编写施工作业指导书，并进行技术交底。

4）防腐蚀施工所采用的油漆必须符合国家现行有关标准的规定，生产供应厂商必须提供相应的涂料产品质量证明书和使用说明书，使用时不得超过贮存期限。

5）准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日志与施工同步完成。

1）开工前备齐所有劳保用品，安全防护用品及安排好施工人员的食宿问题。

2）开工前结合本工程的特点，对全体参加施工人员进行安全教育、文明施工教育、技术交底、并进行考核，合格者方可上岗工作。

3）从公司挑选精干的施工队伍，以项目经理为主体，并和项目副经理、技术负责人、质量负责人、施工队长、材料负责人、安全负责人、后勤负责人等组成管理层。

4）对施工人员定岗定责，基本固定施工作业区，按区明确责任，坚持三天一小质量、安全、文明施工检查，一周一大检查，及时解决施工中存在的不利因素和隐患。

5）技术员、质检员、安全员跟班工作，不得擅离岗位。

6）施工现场准备工作有：施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电用水以及必要安全防护用品、消防器材。

7）桥址处施工时，根据工程施工需要和现场条件，搭建好必要的临时设施。

8）施工用的机械设备应单独设置在工作棚内，以保证正常用电及用电安全，喷砂设备应设置在涂装工棚内。

9）涂料分类存放，室内设置防爆型照明，与其它材料应隔离存放，表面预处理用砂应半露天存放，做到下防潮，上防雨。

10）各类施工设施和机械设备的供电应符合安全标准，并设有明显的安全标志。

11）准备足够的中间检查和最终检查所需的各种检测仪器和工具。

2002年三峡二期工程“大兵团”作业结束后，我公司购置了大批涂装设备，现闲置于武昌白沙洲仓库内，足以满足本工程所需。

本公司所有参加本项目施工的人员，均有职称及上岗证，并多次参加过国家重点工程的建设，具有相当丰富的施工经验。

①运用奖惩制度，奖励提前保质保量完工的队伍；

②充分利用经济手段，实行重奖、重罚，充分调动施工人员的积极性，树立主人翁的意识。

本工程公司安排给从事钢结构涂装的专业施工的三峡项目经理部，如出现外部因素影响工程进度，我公司将动用全公司的资源来确保合同的实现。

第二章完整的施工工艺流程说明

1、《阳逻长江公路大桥钢箱梁制造招标文件》。

2、公司多年来从事钢结构防腐施工经验。

3、现行国家或行业标准：

1）TB/T1527《铁路钢桥保护涂装》

2）GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

5）GB9286《色漆和清漆膜的划格试验》

6）GB1764《漆膜厚度测定法》

7）GB1720《漆膜附着力测定法》

8）GB7692《涂装作业安全规程，涂漆前处理工艺安全》

10）ISO国际标准化组织标准。

11）GB/T13312《钢铁件涂装前除油程度检验方法》

12）GB/13288《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》

13）GB/T1865《色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露》

14）JB/T9188《高压无气喷涂典型工艺》

15）GB/T5210《涂层附着力的测定法、拉开法》

16）JGB/T8427《钢结构防腐蚀防护热喷铝锌及合金涂层选择与应用规则》

17）SL105《水工金属结构防腐蚀规范》

18）GB11374《热喷涂厚度的无损测量方法》

19）GB/T8642《热喷涂层结合强度的测定》

上列中华人民共和国标准，在合同执行过程中如有新版本时，则按新颁版本执行。

1、精心设计施工方案，严格按设计、工艺、施工方案施工，保证质量，优质服务。

2、采用先进的科学管理方法和施工技术。

3、遵守国家法律、法规，不侵犯专利权和其它受保护的权利，保证业主、甲方免于承担任何相关责任。

喷砂处理：清洁度：Sa3级

（布置抽湿机，湿度小于50%）

二次处理:除锈清洁度:St3

二次处理：除锈清洁度：St3

桥面破损处及焊缝补涂环氧富锌底漆

清除工件表面残留的焊渣、焊瘤、飞溅等杂物，用脱脂剂擦除基体表面油渍，对于较大面积的浮尘，应用干燥的压缩空气吹扫干净。

（1）表面预处理采用喷砂处理（局部修补除外）。磨料必须保持清洁、干燥、还必须有尖锐的棱角，以达到预期的金属表面预处理状态。在进行喷射处理前，必须仔细地铲除焊渣、飞溅等附着物，并用电动砂轮机将焊缝（突出较高的）磨成过渡角。如有夹层、裂缝等缺陷应采取补救措施（如补焊等）。

（2）喷砂完毕，应用干燥清洁的压缩空气吹净表面的灰尘和附近的积砂。除锈级别应达到Sa3.0，粗糙度Rz=70－100。

（3）压缩空气应干燥、无油、清洁（用白布擦拭检验）；工作压力：0.4～0.6Mpa为宜。

（4）喷砂处理后的金属表面清洁度等级：金属涂层涂装应不低于GB8923的Sa3.0，手工和动力工具除锈应达到GB8923中规定的St3级。

（5）操作应达到如下参数：

喷嘴：选用文丘里型喷嘴，其孔口值增大25%时宜更换。

应选用经业主认可的涂料厂家的油漆，涂装前应进行检查，产品说明书、产品批号、合格证和检验资料应齐全。

表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。潮湿或工业大气等环境条件下，应在4h内涂装完毕，晴天或湿度不大的条件下，最长不超过8h。

金属热喷涂在尚有余温时，涂装封闭涂料。

被涂基体金属表面温度低于露点以上3℃和相对湿度大于85%时不得进行涂装，如涂装说明书另有规定时则应按其要求施工。

涂层系统各层间的涂覆间隔时间应按涂料制造厂的规定执行，如因某种原因超过其最长间隔时间，则应将前一涂层粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合。

（7）现场拼焊的安装焊缝在两侧各贴50㎜宽防锈纸。

表面清理包括表面缺陷修补、打磨、钢板表面盐含量的检测及可溶盐的清除，表面油污的检查及清除，粉尘记号、油漆、胶带等表面附着物及杂物的清除。表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的表面质量，对基材与底漆之间的结合力有至关重要的影响。

表面清理工艺流程为：焊接缺陷补焊、打磨－清洗剂清洗油污－高压清水冲洗－风干。

清除，但不允许留有肉眼可见痕迹

用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落

用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落

用干净的棉纱抹净，允许可见痕迹

用铲刀等工具清除，肉眼看不见

肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜

用碎布或棉纱抹净，允许留有肉眼可见痕迹

在表面清理检验合格且表面干燥后即可进入喷砂作业工序

磨料清洁（不含油、杂物）、干燥（不含水），质量符合规定的要求。供应商除提供质保书外，还应提供相应的抽样检验报告，施工单位进行相应的验证，并经监理工程师认可后再投入使用。施工过程中经常检查磨料的运行情况，并及时进行补充和调整。

采用吸砂机及人工清铲配合收砂。为保证经喷砂处理的表面具有符合要求的粗糙度和清洁度，使用过程中定期对磨料进行检查，对回收后的砂进行筛选及粉尘分离，清除废砂并及时补充新砂。

压缩空气的质量对表面处理的质量（包括后续喷漆的质量）有重要的影响，空压机出口的压缩空气经冷却和油水分离及过滤处理，以保证施工所用的压缩空气干燥（不含水）、清洁（不含油及杂物）。压缩空气的质量符合下表的要求。

白布应无油迹、水迹和颗粒

全部采用进口大功率空压机，空气出口压力可达0.65Mpa以上，可提高喷砂质量和喷砂效率

修补及现场喷砂视情况不同分别采用手动机械打磨（对小面积及边角）和真空封闭式喷砂机（对较大面积）进行，为保证喷砂质量可采用上述两种设备组合进行处理，防止出现漏喷。

（3）喷砂作业环境的要求

干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度

涂装房内采用除湿机、加热干燥机等达到喷砂作业环境要求

由空气温度和空气相对湿度查表求出

采用真空吸砂机吸出梁段内的积砂，吸砂后钢板表面的灰尘无法通过吹灰清除，因为吹灰后灰尘仍会漂浮在空气中，最终仍回落在喷砂处理过的表面上，故采用大功率吸尘器或真空吸砂机带动吸尘装置，全面吸净喷砂表面的灰尘。

进入喷砂处理过的表面时，所有人员均穿戴专用工作服及鞋套、手套、防止污染清洁表面。

喷砂后的金属表面的清洁度和粗糙度按表《喷砂后处理质量要求》检查。

比较样块及仪器测量粗糙度测试仪

所用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，规格为∮2㎜或∮3㎜。铝丝应符合GB/T3190标准的要求。

2）喷涂方法：采用电弧喷涂。

热喷涂所用压缩空气应清洁、干燥、压力不得小于0.4Mpa；

各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠，厚度尽可能均匀；

涂层的表面温度降到70度以下时，再进行下一层喷涂；

喷涂时会产生较多烟尘，较强的噪音、紫外线，作业人员应穿戴好防护用品，检查头盔上的呼吸管是否畅通；

喷涂前，选好空载电压。如在喷涂过程中调整空载电压时，首先应停止喷涂，调节好空载电压后，再重新启动设备，进行喷涂；

停止喷涂时，应先停止送丝，再关闭开关，最后关闭压缩空气，并使各个开关位置处于停止、安全状态。

工件现场焊缝两侧预留50㎜处及其它保护面，应用薄铁皮或硬木板压贴保护。

采用目视法：金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其它影响使用的缺陷；

采用无损磁性测厚仪测量。厚度为180µm；

对吊装、运输过程中涂层损伤处，按原工艺重新施工；损伤未及基体的部位，对损伤处手工打磨成斜坡后，按原工序施工，破损几层，修复几层，每层新老涂层搭接不少于30㎜。

内、外表面工地焊缝涂装安排在分段吊装，焊接验收后进行，随焊接安装进度滚动进行，工地焊缝按照节段涂装工艺操作，新老涂层接合处，应逐层打磨成斜坡，每层搭接不少于30㎜，逐层补涂，直至总厚度达到设计技术要求。

在喷涂最后一遍面漆前，应仔细清除基体表面的灰尘、污物及焊接过程造成的漆膜损伤等。用于喷涂的面漆应安排供应厂商同批量生产，以减少面漆的色差，从而保证全桥的设计装饰效果。

所用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，规格为∮2㎜或∮3㎜。铝丝应符合GB/T3190标准的要求。

2）喷涂方法：采用电弧喷涂。

热喷涂所用压缩空气应清洁、干燥、压力不得小于0.4Mpa；

各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠，厚度尽可能均匀；

涂层的表面温度降到70度以下时，再进行下一层喷涂；

喷涂时会产生较多烟尘，较强的噪音、紫外线，作业人员应穿戴好防护用品，检查头盔上的呼吸管是否畅通；

喷涂前，选好空载电压。如在喷涂过程中调整空载电压时，首先应停止喷涂，调节好空载电压后，再重新启动设备，进行喷涂；

停止喷涂时，应先停止送丝，再关闭开关，最后关闭压缩空气，并使各个开关位置处于停止、安全状态。

工件现场焊缝两侧预留50㎜处及其它保护面，应用薄铁皮或硬木板压贴保护。

采用目视法：金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其它影响使用的缺陷；

采用无损磁性测厚仪测量。厚度为180µm；

对吊装、运输过程中涂层损伤处，按原工艺重新施工；损伤未及基体的部位，对损伤处手工打磨成斜坡后，按原工序施工，破损几层，修复几层，每层新老涂层搭接不少于30㎜。

内、外表面工地焊缝涂装安排在分段吊装，焊接验收后进行，随焊接安装进度滚动进行，工地焊缝按照节段涂装工艺操作，新老涂层接合处，应逐层打磨成斜坡，每层搭接不少于30㎜，逐层补涂，直至总厚度达到设计技术要求。

在喷涂最后一遍面漆前，应仔细清除基体表面的灰尘、污物及焊接过程造成的漆膜损伤等。用于喷涂的面漆应安排供应厂商同批量生产，以减少面漆的色差，从而保证全桥的设计装饰效果。

①施工所用的油漆均采用同一厂家的产品。

②只有经检验合格并经监理认可的油漆才能使用。

DB34／T 2746-2016 泵站计算机监控与视频监视系统设计规范（2）喷漆作业采用的方法

喷漆作业采用刷涂法和高压无气喷涂法，刷涂只在预涂和补涂时采用。

喷漆房内环境温度一般为5～40℃（不同油漆要求不同，以油漆说明书为准），底材表面温度高于空气露点3℃以上，空气相对湿度控制在80%以下。对于无机硅酸锌底漆，施工后应确保空气相对湿度大于70%，若达不到要求将采用向空中喷水或放置湿水草包等方法提高湿度，直至完全固化。但在喷涂封闭漆前，保证底漆表面干燥，便于封闭漆的涂装。

现场喷漆环境温度通常也为5～40℃（视不同的漆而定），钢板表面温度满足施工条件且高于空气露点3℃以上，空气相对湿度控制在85%以下，风力太大影响操作时应停止喷漆作业。

表面喷砂处理检验合格后对清洁的表面进行保护，防止二次污染，如不用除湿机控制相对湿度，则在4小时内进行底漆喷涂。

为保证预涂质量，所有预涂均采用刷涂。喷底漆前通风与空调工程施工质量验收规范应用图解.pdf，将预涂所有焊缝，边角及所有不易喷涂的部位，以保证这些部位有足够的膜厚。为确保上述部位涂层的质量，工厂将底漆和中间漆喷涂前也分别对上述部位进行预涂。

调配前用搅拌机将各组分搅均匀，必要时进行过滤，再按要求进行调配。配置时注意油漆的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。因此做到油漆现配现用，避免造成油漆浪费。

必要时加稀释剂对配置好的油漆进行稀释以便于施工，但稀释剂与油漆的体积比超过规定的数值5%。