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成都市东部新区百合东路电力隧道工程

四川宏业电力集团有限公司

GB50242-2002建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范.pdf第五章明挖施工段施工方案

第六章暗挖施工段施工方案

第九章进度计划及工期保证

第十章质量保证措施措施

成都市东部新区百合东路电力隧道工程

本方案秉承“优化配置、经济实用、安全文明、确保质量工期”的宗旨进行编制。并根据我司所具有的施工经验、机械设备、技术力量、管理水平，能够确保业主要求的工程质量及工期的能力条件编制。

《成都东部新区百合东路（十洪大道～梧桐路）电力隧道工程》

《成都东部新区起步区百合路电力隧道工程（十洪大道路口）》

3、工程现场的地理位置以及地质、地貌、水文、气候等实际情况。

4、国家现行有关市政工程施工和验收的标准、规范、规程、图集和质量检验评定标准：

《顶管施工技术》（人民交通出版社）；

《成都市建筑工程深基坑施工管理办法》（成建委发[2009.7.2]）

《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）

《公路隧道施工技术规范》（JTGF60—2009）

《工程测量规范》GBJ50026—2007

1、本工程位于成都东部新区起步区百合东路，与十洪大道交叉口，百合东路路中新建绿化带下。起点：百合东路、十洪大道路口；终点：百合东路、红枫路路口。

2、百合东路为已交付使用的主要社会通道。路侧有新建楼房，原居民住宅区、商铺。来往车辆较少，但出行居民较多。

3、新建道路敷设有污、雨水管各一道，分别位于路中南、北6.0m.

二、气候、地貌、及水文地质概况

工程所在地基本属于成都地区亚热带湿润季风型气候，四季分明、气候温和、雨量充沛。多年平均气温16.20C，年平均相对湿度82%，全年平均日照百分率一般为25～32%之间，日照时间为1017～1392小时，年平均太阳辐射总量为80.0～93.5千卡/平方厘米；多年平均降水量947mm，最大日降水量195.2mm，降雨多集中在7～8月。

工程所在地为已修建完成城镇道路，地形平坦。

根据“西勘院”勘察报告和现场隧道沟槽开挖剖面测量，工程位于岷江水系成都平原Ⅲ级阶地。大部范围内，地层由上至下依次为：人工填土层、中液限粘质土、含卵石中液限粘质土、全风化泥岩。

本工程主要位于中液限粘质土、含卵石中液限粘质土土层，土质为膨胀土。

1）填土1（Q4ml）：为已建道路水稳层+混凝土面层，强度较高，厚约0.4米；

2）填土2（Q4ml）：为已建道路土路床，膨胀土+消石灰改良，并分层劣实、碾压，压实度大于95%，厚约4米。

3）中液限粘质土（Q1+2fgl）：为褐黄色、可塑—硬塑状粘性土，弱膨胀，裂隙充填高岭土，厚度大于5米。

（2）工程沿线受地表水影响较小。根据地质结构和区域水文地质资料，该场地地下水为上层滞水，受季节影响明显。

1、工程名称：成都东部新区百合东路（十洪大道～梧桐路）电力隧道工程。桩号：21+72～26+45。

2、工程规模：473m。因要保持十洪大道正常通车，故十洪大道路口采用暗挖施工，东段采用明挖施工。

明挖施工电力隧道工程长：363m，桩号：22+82～26+45；

暗挖施工电力隧道工程长：110m，桩号：21+72～22+82，竖井：2座，主要包括暗挖隧道、竖井等土建工程。

（1）暗挖段电力隧道：设计隧道断面12.64米2（3.24×3.90米），结构浇筑后净断面4.4米2(2.2×2.0米)，为直墙、圆拱、平底板。为保证施工安全，按锚喷构筑法设计和施工，采取两次衬砌，初衬采用喷射混凝土+网构钢架+钢筋网支护，初衬厚度0.25米。隧道埋深约：7—10米。

（2）竖井：设竖井2座，设计断面55.68米2（6.4×8.7米），结构浇筑后净断面33.84米2(4.7×7.2米)，初衬采用喷射混凝土+格栅+钢筋网支护，初衬厚度0.25米。挖深约：7—10米。

（3）明挖电力隧道：设计断面8.7米2，结构浇筑后净断面4.6米2(2.1×2.2米)，沟槽深度7—8.5米，长363米，拟按1：0.45放坡，土钉支护。

明挖施工段：2200mm×2000mm双钢筋混凝土矩形框架结构，设计断面8.7米2，结构浇筑后净断面4.6米2(2.1×2.2米)；

暗挖施工段：2200mm×2265mm一层钢筋混凝土弧拱顶框架结构，设计隧道断面12.64米2（3.24×3.90米），结构浇筑后净断面4.4米2(2.2×2.0米)，为直墙、圆拱、平底板。为保证施工安全，按喷锚构筑法围岩和支护设计、施工。采取两次衬砌，初衬采用喷射混凝土+网构钢架+钢筋网支护，初衬厚度0.25米设计和施工；

竖井：4700mm×7200mm钢筋混凝土竖井，h=8300mm。初衬采用喷射混凝土+格栅+钢筋网支护。

隧道垫层：C15混凝土

隧道框架：C30（S8）钢筋混凝土

内底面层：C25混凝土

喷射混凝土：C20（加早强剂）

模筑混凝土：C30S8

钢筋网：HPB235（Q235）

网构钢架：HRB335

钢拱架连接筋：HRB335

其他：超前钢导管：φ32

5、工程结构埋设深度：

（1）明挖电力隧道：沟槽深度7—8.5米。

（2）暗挖段电力隧道：隧道埋深约：7—10米。

竖井：挖深约：7—10米。

1、本工程因受地段环境、社会交通情况的限制和影响，设计采用明挖施工部分和暗挖施工部分两种隧道结构。

2、本工程施工时即将进入雨季。

3、本工程位于膨胀土质内。膨胀土质遇水、曝晒均易坍塌。

4、明挖施工段，沟槽挖深8.0m。暗挖施工段，竖井基坑挖深10.6m。基坑、沟槽深度均较大。

5、新建道路敷设的污、雨水管，限制沟槽的开挖宽度。

6、明挖施工段落，在工程施工时，必须保证工程现场两侧社会交通的畅通。

1、工程明挖施工段，设计要求采用机械大开槽开挖，沟槽边坡采用1：0.67边坡系数。

若采用1：0.67边坡系数，根据边坡系数计算沟槽开口宽：

开口增加宽8×0.67×2（侧）=10.72m；

沟槽底宽：4.3+0.4（工作面）×2（侧）=5.1m；

槽口边安全宽：1.0×2（侧）=2.0m。

槽口施工总宽=17.82m。

工程所在社会道路车道宽：23m。

社会通道开挖后所能保留的最大宽度仅5.18m。无法保证工程现场两侧社会交通的最低要求：3.5m单向交通。

同时，由于原敷设的污、雨水两管距中：12.0m。

工程施工时，由于污、雨水管线位置的限制，工程沟槽开挖的边坡也无法采用1：0.67边坡系数。

因此，受地段环境、社会交通情况、地下设施的限制和影响，工程的沟槽开挖无法按设计要求采用1：0.67边坡系数作业。应考虑收缩沟槽边坡系数，加强边坡支护的措施。

2、沟槽挖深8.0m，竖井基坑挖深10.6m。基坑、沟槽深度均较大。超过《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）所规定深度，必须采用有效、安全的支护防护措施。

3、膨胀土质遇水、曝晒均易坍塌。工程施工时，必须采用有效、安全的防护措施。

4、工程主体自重较大，位于膨胀土质内，应考虑该土质的承载力，沟槽成型后，要对槽底土基进行承载强度测试。若不能达到设计要求，应采用必要措施增强土基的承载力。

5、本工程施工时即将进入雨季，施工降排水、防雨等措施将是本工程施工的重要环节。可考虑井点降水与明排排水结合的方式处理。

按业主指定地点引接，解决施工用电。埋设临时电杆，架设临时线路。因地区性原因，随时可能发生停电，影响工程施工。拟备置1台100KW柴油发电机。

按业主指定地点引接，埋设临时输水钢管，解决施工用水。

二、办公区及加工场地：

办公区及加工场地设置在百合东路东段未施工道路的空地。场地按施工办公、料场、材料加工、机具停放、工棚搭设所需面积铺筑，硬化。

本工程不设便道、便桥。

明挖施工段，设置施工围栏。围栏设置于沟槽两侧，距沟槽开口边1.0m位置，围栏高2.0m。全封闭施工现场。

暗挖施工段，在竖井工作面设置施工围栏，四方全封闭施工工作面，距基坑开口边3.0m位置，围栏高2.0m。

工程主要主要受上层滞水与管道渗水影响，设置边沟和积水坑，以潜水泵排水。

第五章明挖施工段施工方案

施工场地布置——钢筋加工、制作——设置施工围栏——第一段次沟槽开挖——沟槽边坡支护——槽底换基——垫层砼浇筑——安装内模盒——安装钢筋——浇筑隧道砼——养护、拆模——第二段次沟槽开挖——第一次沟槽回填——依此类推——浇筑内底面层混凝土——拆除围栏——清理施工现场

明挖施工段，施工围栏呈细、长矩形全封闭施工现场。围栏围长：365m×2（顺沟槽），围宽：16m（封端）。

1、在施工围栏足部，用浆砌标砖砌筑围栏垫层墙，既作围栏底部垫层，避免雨季中围栏浸泡在水中，又作为沟槽口边截水墙，阻挡自然降水流入沟槽，砌筑规格：

M5水泥砂浆砌筑标砖，1：2.5水泥砂浆抹面，厚：12cm，高：24cm，长：围栏长度。

2、在沟槽内底两边，顺沟槽挖截流沟，每30m设一口集水坑，用以明排降水，以Φ100潜水泵抽排。

截流沟规格：（B×h）0.3m×0.3m；

集水坑规格：（Φ×h）0.8m×1.5m。

3、大气降水后造成的地表积水，采用人工排除。

钢筋在现场场地工作台上加工。工作台用钢板制作，其上根据不同断面的钢筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢筋主筋加工长度予留连接长度。

钢筋搭接长度≮42d，钢筋焊接长度≮35d。

按设计加工好各单元钢筋后，进行一次全面检查，调整、纠偏，，检查钢筋尺寸及轮廓是否合格。加工允许误差：轮廓误差不大于3cm，平面翘曲应小于2cm。

各单元钢筋制作合乎设计规范要求后，按照设计图纸的尺寸和规格将各单元钢筋分类型、单元号挂牌，分别有序地堆放于施工现场防雨蓬内地面支架上备用。避免出现钢筋错用。

受力钢筋顺长度方向加工后全长

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

沟槽土方用机械挖掘、人工配合修坡检底方式进行实施。

（1）沟槽开挖底宽按结构宽+两侧工作面设置。开挖宽度，按下式计算：

式中B：沟槽底部的开挖宽度（mm）；

D：结构物的外缘宽度（mm）；

（2）为避让污、雨水管道，沟槽开挖边坡按i=1：0.45设置。

（1）沟槽开挖前，须调查、探询清楚工程施工范围内，地下各类运行管线埋设情况：名称、管径、位置、埋深、走向等。

开挖前，测量员再次检测放线。复核放出的隧道中线，确定无误后，按测量员放出的隧道中心线开挖。

（2）沟槽开挖采用1台履带式单斗挖掘机（斗容量0.8m3）作业。

开挖中，测量员随时监测沟槽开挖的高程、中线，挖掘至1.5m深度左右，在沟槽口水平垂直于沟槽设置高程（中线）控制桩或龙门板，测量员再次测量高程、中线，并在高程（中线）控制桩或龙门板上固定测量点，标注下挖深度，控制沟槽挖深度，槽底坡向、坡度。

高程（中线）控制桩或龙门板按10m一段，设置一道，埋置牢固，不得松动，移位。标注清楚、准确。

机械开挖沟槽时，要严格控制机械的最大挖深度，严禁超挖。机械挖掘沟槽至设计槽底以上30cm处，停止机械挖掘，换为人工修坡、检底、平整槽底至设计高程，用夯实机械对槽底原状土加强夯打，并作土工密实度试验和承载力触探测试，检测成型槽底的密实度、承载力。

测量员再次复测槽底高程、中线，无误后，再进行下一道工序作业。

（2）成型沟槽底的密实度、承载力达不到设计要求时，应将槽底挖掘至设计槽底标高以下0.2m，换填天然级配连砂石，夯打密实。

（3）若基底为淤泥，须挖尽淤泥，用连砂石夯填至设计基底高。

（4）若淤泥厚度过大，无法挖尽，则挖除淤泥厚1.5m，用毛条石铺砌1.0m后，再用连砂石夯填至设计基底高。

4、沟槽开挖具体方法。

（1）土方开挖前应测放出沟槽开挖范围及上、下开口线。

（2）在未完成上层作业面喷锚作业前,不得进行下一层深度的开挖，距基坑壁6m距离外可进行自由开挖。

（3）放坡坡率将严格按设计图纸进行，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动,边壁采用人工铲锹切削清坡。

沟槽开挖期间，要随时复核沟槽开挖深度，严禁超挖扰动人工检底部分的土层。

（4）沟槽边坡开挖，从上向下分层进行。分层开挖深度，要保证修整后的裸露边坡能在自立时间内完成支护作业。每层挖深作业高度为1.5m。

（6）成型沟槽不允许长时间晾槽。采取：开挖一段、支护一段、施工一段、回填一段的分段快速方式作业。

（7）开挖过程中，沟槽边严禁堆土，开挖出的土方及时转运至临时堆土场堆置，或运至未开挖段临时堆放。用密网完全遮盖，避免扬尘污染。

沟槽边坡采用锚杆挂网喷射砼方式支护，并对支护体系进行专项设计。（设计计算与施工图附后）

一般层段按土方开挖（含清面）——锚杆施工——锚杆灌浆（封孔）——初喷护壁砼（5cm）——挂钢筋网（焊加强筋）——增喷护壁砼（至设置厚度）——下一节槽壁护壁作业，土方开挖程序进行循环作业。

土方开挖和护壁施工配合施工图表

一个施工层的锚杆施工流程框图

2、护壁锚杆挂网头要有向上的弯钩，按设定位置，以≮150夹角入土，入土后，用砂浆稳定牢固。混凝土运至施工现场，用输送泵送至浇筑部位喷射。喷射砼初凝后，焊接安装钢筋网，进行第二次增喷。第二次喷射砼终凝后，进行第三次增喷。以此连续喷射护壁砼，直至达到设计厚度。

3、沟槽边坡支护跟随沟槽开挖，从上向下分层进行。沟槽开挖、成型一节，槽壁支护一节。待上一节支护砼成型并终凝后，再实施下一节的沟槽开挖、成型、槽壁支护。

4、护壁砼采用早强C20细石商品混凝土。

1、隧道箱体钢筋安装顺序：

箱体底部钢筋——安放芯模——箱体两侧钢筋——安装箱体侧模——箱体顶部钢筋。

（1）除锈，调直，筋径、尺寸、间距准确。在实施钢筋安装时，要均匀、对称施工。

（2）钢筋焊接时，要控制好钢筋因热加工造成的变形。焊接时注意焊接牢固，不虚焊、假焊、漏焊。

（3）钢筋焊接接头相互错开，同一截面的接头数量不超过50%，接头的折角、轴向偏差符合规范要求。钢筋绑扎的间距、位置、型号、数量要符合设计。特别要控制好钢筋尺寸，以保证钢筋的保护层厚度不能过大过小。钢筋焊接结实，不产生移动、滑动和变形。

（4）为保证砼隧道的完整和质量要求，侧、顶部钢筋安装前，要清除芯模侧、顶部上的杂物。

（5）钢筋安装完成后，进行一次全面检查，调整、纠偏，合乎设计规范要求后，再安装侧模，进行砼浇筑工序。

钢架安装允许偏差的规定：

保护层和表面覆盖层厚度

1、本工程模板采用钢制组合模板。

进场施工之初，认真检查构件和材料是否符合要求，按工程结构、尺寸、形状，设计好模板模数、形状，准确计算模板、角钢、钢管数量，备足所需材料、器具。

模板安装要求保证各部位形状、结构尺寸准确，模板表面必须清除干净，并涂上脱模剂，模板拼缝应符合质量要求。具有足够的强度和稳定性，板间接缝严密，不得漏浆。

模板安装时，操作人员上下沟槽要设扶梯。沟槽上口边缘1m以内不允许堆放模板构件和材料。

向槽内运送模板，如果不采用吊车，应使用绳索。运送时要有专人指挥，上下呼应。被吊的模板构件和材料要捆牢，避免散落伤人。

模板的结构设计，要能承受作用于模板结构上的所有垂直荷载和水平荷载(包括混凝土的侧压力、振捣和倾倒混凝土产生的侧压力、等)。要构造简单、装拆方便、并便于钢筋的绑扎、焊接和混凝土的浇筑、养护。

根据垫层结构尺寸制安钢模盒。

模盒外用一根Φ60厚壁钢管水平方向压住钢模板中部，用U形扣件连接钢管、模板。在钢管外，用勾头钉靠紧钢管打入土基，稳固模板。

检测模板内口尺寸，用对口木楔调整。

垫层砼终凝后，安装隧道主体底部钢筋，就位。

在底部钢筋上安装隧道芯模。用预先按设计钢筋保护厚度预制好的砼垫块，稳固垫在芯模底边与底部钢筋间，按设计钢筋保护厚度调整好间隙。

芯模安装好，检测一次模板尺寸并稳定后。安装隧道侧墙竖筋、水平筋。之后安装隧道侧墙模板。

按计算好的隧道侧墙模板模数及拼装规格安装，以U形扣紧密结合。

隧道侧墙高2.8m。为保证墙身形状、结构尺寸准确，内、外模板间设水平对拉螺杆（或拉片），牢固连接模盒外竖向、横向钢管背杠。第一道对拉螺杆（或拉片）要接近隧道底部约20cm。

模盒外加立式钢管背杠，立式背杠用Φ60厚壁钢管，2根一组组合，间距0.5m，以碟形扣在模板U形扣眼处稳定。立式背杠外加横向钢管背杠，背杠用Φ60厚壁钢管，2根一组组合，间距0.5m，用对拉螺杆（或拉片）的碟形扣连接对拉螺杆（或拉片）和水平背杠。无对拉螺杆（或拉片）点，用十字管扣件连接竖、横背杠。

距模盒下口，在模盒立柱外再加一组横向钢管背杠，靠紧在浇筑垫层时，在垫层顶部予埋锁脚钢筋。模盒上口，用钢管、扣件对拉立柱，确保隧道基础结构尺寸准确。

对拉螺杆（或拉片）长=墙厚+（模板+模板背杠外直径+30mm）×2，间距：横、竖0.8m

对拉螺杆（或拉片）和水平背杠连接后，按设计要求的规格、尺寸调整对拉螺杆（或拉片）螺帽，使内、外模板位置达到设计要求。

模盒两侧背杠外再加水平支撑，确保隧道主体轴线准确。支撑用Φ60厚壁钢管，2根一组，管扣件连接，支撑设置间距与立柱一致。

安装支撑必须两侧对应，双向对称进行，若模板支撑不够或支撑稍有不对称，极易产生“爆模”。加固支撑时，应专人监控，随时检测模板的垂直度、水平度。及时调整、纠偏。

模板支撑足部与支撑点地面的夹角≯450.

模板，支撑安装完毕，进行一次全面检测，检测要点：模盒结构尺

定性。特别是隧道芯模的结构尺寸、轴线和模底边与底部钢筋间距。若有偏差，及时调整，确认无误后，再进行下一工序施工。

工程砼采用泵送商品混凝土。

隧道垫层、隧道箱型主体均按30m一段，一次性浇筑完毕。

垫层模板安装、稳固后即可进行砼浇筑。先用插入式振捣器，沿模板两侧对称振捣。插点均匀，尽量避免碰撞模板，插点间距≯50cm。再用平板振捣器横向、均衡行进振动。第二排横向行进要部分覆盖第一排振动区，覆盖宽度≮10cm。每一点振捣时间以砼表面呈浮浆状且不再沉落为限。避免振捣时间过长造成砼离析而降低砼强度。

在芯模内进行浇筑。浇筑程序、要点与垫层砼浇筑相同。

箱型主体侧墙浇筑采用分层平铺方式，每一层厚30cm，沿箱型主体两侧，保持对称、均匀下料，避免一侧下料过多，整体失衡，造成模盒倾斜，爆模。

砼振捣用插入式振捣器，沿箱型主体两侧对称振捣，避免不均匀、不对称振捣造成箱型主体墙身偏离，甚至倾斜。振捣时应注意插点均匀，尽量避免碰撞模板，插点间距≯50cm，插点深度30cm。

分层浇筑的砼，振动棒应插入下层砼振捣，插入深度5cm。每一点振捣时间以砼表面呈浮浆状且不再沉落为限。避免振捣时间过长造成砼离析而降低砼强度。

沿箱型主体两侧，保持对称、均匀下料，避免一侧下料过多，整体失衡，造成模盒倾斜，爆模。

先用插入式振捣器，沿模板两侧对称振捣。再用平板振捣器横向、均衡行进振动。其余浇筑要点与垫层砼浇筑相同。

砼振捣时，要防止跳振、漏振，杜绝蜂窝麻面情况的发生。

浇筑程序、要点与垫层砼浇筑相同。但须注意坡度的控制。

浇筑完毕，待砼初凝后，及时覆盖，待砼终凝后，及时洒水养护。

沟槽回填采用分层回填夯击（碾压）密实的方法。

隧道强度达到设计要求后，开始回填沟槽，回填在隧道主体两侧同时进行。

沟槽回填按虚铺30cm控制土层分层厚度。隧道底至顶以上50cm以内，采用蛙式打夯机和振动夯进行夯实，侧墙下部较狭窄部位填土，采用手夯夯打配合进行。管顶50cm以上一律采用机械（小型压路机）分层碾压形成。

每填完一层均做好回填土密实度测试、并做好测试记录，测试合格才进行上一层回填。

回填土不能混有大于10cm的卵石、砖块等硬物。回填土考虑采用沟槽开挖施工挖出的，可以作为填土的土。做好土质检测试验，测试土样的含水量，塑性指数，湿容重，干容重、孔隙率等指标，将不适合作沟槽回填土的土质清除外弃。若沟槽开挖出的土质不适合作沟槽回填土，则全部外运弃置，以连砂石回填。

沟槽回填时要保持槽内干燥无积水。

第六章暗挖施工段施工方案

施工场地布置——钢筋加工、制作——竖井上部基坑开挖——浇筑砼锁口圈——人工挖土——初喷混凝土——钢格栅架立、安钢筋网——复喷混凝土——人工挖土等，依次操作至井底——施工二衬钢筋混凝土

打超前小导管——注压改性水玻璃——回填注浆——土隧道机械掘进——初喷混凝土——钢筋安装——挂网喷射砼支护——依次打超前小导管、土隧道掘进等工序——浇筑隧道框架砼

暗挖施工段竖井，施工围栏矩形全封闭施工现场。围栏围长：17m，围宽：15m。

1、在施工围栏足部，用浆砌标砖砌筑围栏垫层墙，既作围栏底部垫层，避免雨季中围栏浸泡在水中，又作为沟槽口边截水墙，阻挡自然降水流入沟槽，砌筑规格：

M5水泥砂浆砌筑标砖，1：2.5水泥砂浆抹面，厚：12cm，高：24cm，长：围栏长度。

2、在竖井基坑内底边，沿坑壁挖集水沟，在基坑内底一角设集水坑。用以明排降水，以Φ100潜水泵抽排。

集水沟规格：（B×h）0.3m×0.3m；

集水坑规格：（Φ×h）0.5m×1.0m。

三、格栅钢架、钢筋制作：

工程施工进场后，立即进行井壁支护格栅钢架、钢筋的制作、成型。

格栅钢架按“榀”为单位进行制作、拼装，一榀为一级工作井支护用格栅钢架，每榀高度为0.5m。

格栅钢架在现场工作台上加工。工作台最好为钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。格栅钢架主筋加工长度应予留上下级格栅钢架主筋连接长度。

钢筋搭接长度≮42d，钢筋焊接长度≮35d。

按设计加工好每榀格栅钢架各单元钢筋后，进行一次全面检查，调整、纠偏，并组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。加工允许误差：轮廓误差不大于3cm，平面翘曲应小于2cm。

每榀格栅钢架试拼合乎设计规范要求后，将各单元钢筋分类型、单元号挂牌，分别有序地堆放于防雨蓬内地面支架上备用。

受力钢筋顺长度方向加工后全长

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

1、井顶上1.5m的基坑开挖

依据建筑物测量控制网的资料和井位平面布置图，测定井位轴线方格控制网和高程基准点。确定井位中心，放出开挖边线。用石灰放线确定竖井顶上1.5m的基坑开挖尺寸线，井口基坑开挖尺寸线定好之后，并经复查、确认后，进行竖井顶上的1.5m的基坑土方开挖。该段基坑土方采用机械开挖，人工修坡方式进行。

竖井顶上1.5m基坑底长、宽按结构长、宽+圈梁宽设置。开挖宽度，按下式计算：

式中B：基坑底部的开挖长、宽度（mm）；

D：结构物的外缘长、宽度（mm）；

（2）边坡。按设计要求，开挖边坡按i=1：0.5设置。

2、竖井井体基坑开挖。

竖井井体基坑均采用人工挖掘方式进行。土方从上到下逐节开挖、支护，再开挖、再支护。先挖中间部分的土方，然后扩及周边。

分层开挖深度，要保证修整后的裸露坑壁能在自立时间内完成支护作业。每一井节开挖深度视土质情况、土坑壁稳定程度，确定每一井节开挖深度1.0m。

3、基坑开挖具体方法。

（1）竖井顶上的1.5m的基坑开挖成型后，在坑口架设钢制垂直运输支架、平台及上下扶梯，搭设要稳定、牢固。在平台安装电动“鸡公吊”吊运土方。

（2）当锁口圈梁井节挖掘成型后，检查锁口圈梁井节（中心）垂直轴线。在井口设十字轴线测设，十字交叉点位于工作井设计中心点，吊线坠向井底投测，以尺杆检查土井壁的垂直平整度，按测设情况对土井壁进行修、检。待锁口圈梁井节浇筑完毕后，及时将轴线和高程基准点准确的标注在砼井口上。

（3）以下井节均以该十字交叉点为基准点，逐节引测。以保证工作井基坑开挖垂轴线、截面尺寸满足设计和施工要求。  （ 4）当工作井施工深度大于10m时，即必须向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，井口上人员密切注视观察井下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。（5）当工作井施工深度过大，井底光线过暗，影响工程作业和安全时，必须设置井下照明，照明设施用24V低压电源、带防水罩的安全灯具，若坑内过于潮湿，则用12V低压电源、带防水罩的安全灯具。 

五、格栅钢架、钢筋安装：

竖井锁口圈梁井节开挖成型后，即安装锁口圈梁钢筋，浇筑锁口圈梁砼。

竖井第一井级支护的基坑开挖成型后，即进行初喷混凝土，架立竖井第一级支护的格栅钢架、钢筋。

钢筋安装要求：除锈，调直，筋径、尺寸、间距准确。在实施钢筋安装时，要均匀、对称施工。

格栅钢架焊接时，要控制好钢筋因热加工造成的变形。焊接时注意焊接牢固，不虚焊、假焊、漏焊。

为保证钢架在全环闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除钢架底部下的杂物，夯打钢架底部土基。

钢架安装允许偏差的规定：

保护层和表面覆盖层厚度

操作人员上下基坑要设扶梯。基坑上口边缘1.5m以内不允许堆放构件和材料。向坑内运送钢构件和材料时，如果不采用吊车，应使用绳索，运送时要有专人指挥，上下呼应。被吊的钢构件和材料要捆牢，避免散落伤人。

格栅钢架安装完成后，进行一次全面检查，调整、纠偏，合乎设计规范要求后，再次进行喷射混凝土护壁至设计厚度。

护壁支护砼采用商品混凝土，标号C20，细石早强喷射混凝土。

混凝土运至施工现场，用输送泵送至浇筑部位，沿井壁均匀、对称喷射。喷射浇筑采用分层、多次喷射方式，初喷厚5cm，待初喷喷射砼终凝，安装格栅钢架后，进行第二次增喷，第二次喷射砼终凝后，进行第三次增喷。以此连续喷射护壁砼，直至达到设计厚度，每一层厚5cm。

支护砼浇筑高度跟随基坑开挖，从上向下分层进行。基坑开挖、成型一节，坑壁支护一节。待上一节支护砼成型并终凝后，再实施下一节的基坑开挖、成型、坑壁支护。

工作井护壁成型以后，对井底标高、井位中线、井壁垂直度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。然后自下而上浇筑二衬混凝土。

（1）模板安装及支撑：

二衬混凝土浇筑模板采用钢制组合模板。

施工之初，按设计尺寸计算好模板模数及模板、钢管数量，备足所需材料、机具。按计算好的模板模数及拼装规格安装模板，模板之间用U形扣紧密结合。安装要求：保证各部位形状、结构尺寸准确，具有足够的强度和稳定性，板间接缝严密，不得漏浆。

模板背用φ60厚壁钢管，2根一组设立式背杠，以蝶形扣在模板U形扣眼处稳定。用φ60厚壁钢管、活动支撑件（活脚），2根一组设井型水平支撑，在支撑交叉点用十字管扣件连接。调整活动支撑件（活脚），加固支撑时随时观察、检测模板的垂直度、水平度，及时调整、纠偏。

模板、支撑安装完毕，进行一次全面检测。检测要点：井墙尺寸，钢筋保护层，螺栓、背杠、支撑松紧情况，刚度，稳定性。及时调整确认无误后，进行下一工序施工。

在井下部，要进行管道顶进施工位置，要准确安装管道预留孔模板，为避免管道预留孔模板因砼半成品重压、砼振捣冲击造成形变，影响管道顶进施工作业，应在预留孔模板中心用浆砌标砖填充，以加强预留孔模板的承压强度。

二衬混凝土砼采用泵送商品混凝土。商品混凝土运至施工现场，用输送泵送至浇筑部位。先浇筑井底部位砼，然后沿井壁均匀、对称浇筑。浇筑采用分层平铺方式，每一层厚30cm，保持对称、均匀下料，避免一侧下料过多，整体失衡，造成爆模。

砼振捣沿护壁两侧对称进行，避免不均匀、不对称振捣造成护壁体偏移，甚至倾倒。振捣时应注意：插点均匀，尽量避免碰撞钢筋、模板，插点间距≯50cm，插点深度30cm。分层浇筑的砼，振动棒应插入下层砼振捣，插入深度5cm。每一点振捣时间以砼表面呈浮浆状且不再沉落为限。避免振捣时间过长造成砼离析而降低砼强度。决不容许跳振、漏振。

二衬混凝土成型以后，对井底标高、井位中线、井壁垂直度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。

拆模后,若发现二衬混凝土有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞、修复。

竖井工程在进行基坑支护时，要在坑壁预留出明挖施工隧道箱体与竖井相连的孔洞。

预留孔洞处是基坑支护的薄弱节点，该处用水泥砂浆砌砖支护，支护厚度略大于竖井初支厚度。待明挖施工隧道箱体施工至竖井时，拆除砖墙，施工隧道箱体。

明挖施工隧道箱体与竖井衔接处设置全包式氯丁橡胶止水带。其施工方法、防水措施与暗挖隧道箱体与竖井接合方法、措施一致。（见设计图）

盖梁满堂支架施工方案第三节暗挖隧道施工方案

暗挖隧道施工前，先按设计测定暗挖段隧道的中轴线，底面、顶面高程，隧道断面开挖线。

进出口采用压浆固结土层的办法确保隧道进出口。

在开挖土方前，为防止地面沉降，须采用小导管压注改性水玻璃浆液，以加固地层，导管用(32×3.25mm长度为2.25m的焊接钢管制成花管，导管沿拱形布置，环向间距0.3m，必须穿过首榀钢架成5度－８度的外插角向上打入土层中，每两榀钢架打一次超前小导管，导管搭接长度达到0.75m，花管打入土层后进行注浆，管口周围用快硬性水泥封孔。

改性水玻璃浆液配制：将50波美度的水玻璃稀释到30－45波美度柱下独立基础施工方案与工艺，再将98%浓度的H2SO4降低为10％浓度，兑入水玻璃中，ＰＨ值控制约为２～３，同时另加少量ＮaHCO3。

打设一次小导管注浆液约4.8立方米，注浆终压约为0.4ＭＰa。若因土质原因，注浆困难，可根据实际情况，注不进浆时，改打(20的锚杆，间距为100mm。长度为2.25m。