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新建铁路福厦线站前工程某特大桥简支箱梁(实施)施工组织设计

日期：二00九年三月一日

四、满堂式碗扣件支架施工

HG／T 22805.3-2018标准下载五、每跨作业时间及资源配置

1、箱梁每作业段时间计划

2、质量管理人员及职责分工表

2、支架搭设及支架预压

7、预应力体系及其施工工艺

七、支架上浇筑箱梁主要检查项目

九、质量保证体系及措施

3、混凝土配合比设计及施工

5、预埋件、螺栓孔的修饰处理

7、箱梁钢筋质量的技术措施

8、预应力施工质量保证措施

十、安全保证体系及措施

1、安全管理目标和防范要点

1、xxxxx勘测设计院《新建铁路福州至厦门线施工xx特大桥》设计图纸；

5、xx特大桥地基物理力学指标；

6、我部现场调查情况报告。

2、结构类型为有碴轨道后张法预应力箱梁，截面类型为单箱单室，梁端顶板、腹板局部向内侧加厚，底板分别向内、外侧加厚。

3、桥面宽度：桥梁建筑总宽13m，桥梁宽13.m，挡碴墙内侧净宽9.4m，桥上人行道栏杆内侧净宽13m。

4、梁长为32.6m，计算跨度为31.1m，跨中部分梁高为3m，支点部分梁高为3.0m，横桥向支座中心距为4.7m。

（1）、根据本段桥下地基地质、地貌状况，主梁结构设计要点、特点及《施工图》推荐的方法，逐孔现浇箱梁施工支架有不同形式，其主要采用满堂式碗扣件支架和临时墩型钢支架。

（2）、箱梁施工方法：

我部拟分四个工作面组织施工，其具体施工组织如下：

①、本区段均为单箱单室32米简支箱梁。该区段拟投入二套满堂式碗扣件支架，二套底模，二套芯模，二套边模。

四、满堂式碗扣件支架施工

满堂式支架体系由支架基础（厚100cm宕渣、10cm厚素砼垫层）、Φ48×3mm碗扣立杆、横杆、斜撑杆、可调节顶托,14#工字钢作横向和纵向分配梁；用18#工字钢在台阶处，作为横向连接。模板系统由侧模、底模、芯模、端模等组成。箱梁底模，侧模、翼缘板采用定型大块钢模板，芯模采用型钢骨架作支撑，内腹板采用钢模，面板采用大块竹胶板。根据箱梁施工技术要求、荷载重量、荷载分布状况、地基承载力情况等技术指标，通过计算确定，每孔支架立杆布置:纵桥向为:4×60cm+31×90cm+4×60cm,共计40排,横桥向立杆间距为：2×120cm+5×60cm+3×90cm+5×60cm+2×120cm，共18排，在支点部位和腹板位置的支架立杆步距加密为60cm，其余支架立杆步距为90cm，支架在桥纵向每360cm间距设置剪刀撑；支架两端的纵、横杆系通过垫木牢固支撑在桥墩上；立杆顶部安装可调节顶托，立杆底部支立在设有钢垫板的可调底托上，底托安置在支架基础上的砼垫层上

32m跨满堂支架系统平面布置图

32m跨满堂支架立面布置示意图

32m跨满堂支架断面布置示意图

支架安装完后必须进行压载试验以消除支架的非弹性变形并实测各跨支架跨中变形量，为立模设置预拱度提供依据。支架拟采用等载进行预压，预压最大荷载按箱梁自重的1.15倍进行控制，取得基本数据后，设置模板立模标高。压载采用砂袋进行。

支架搭设、预压完成后，调整模板标高；然后在支架上进行钢筋的绑扎、内模板支立和混凝土的浇注。

每工作面施工满堂支架连续布设1跨，循环周转进行施工。

⑴、支架计算与基础验算

a、满堂支架所用材料为HB碗扣为Φ48×3mm钢管；；

b、立杆、横杆承载性能；

允许集中荷载（KN））

c、根据《工程地质勘察报告》，本桥位处地基容许承载力在40Kpa以上。

（a）、纵桥向根据箱梁断面变化，按分段均布荷载考虑，其布置情况如下：

（b）、横桥向各断面荷载分布如下：

跨中横断面荷载分布图

边支点横断面荷载分布图

a、内模：取q2－1=1.2KN/m2；

b、外模：取q2－2=1.2KN/m2；

c、底模：取q2－3=0.8KN/m2；

因施工时面积分布广，需要人员及机械设备不多，取q3=2.5KN/m2（施工中要严格控制其荷载量）。

d、脚手架及分配梁荷载：q4

按支架搭设高度10m时考虑，q4=2.92(钢管)+0.85(分配梁)=3.77KN/m2。

e、施工中不可预见荷载：q5取q5=20％砼重量。

a、跨中断面的腹板位置，最大计算荷载

=35.15+1.2++1.2+0.8+2.5+3.77＋35.15×20％=51.65KN/m2

该部位支架立杆按60cm×90cm分布，横杆步距为60cm，则

单根立杆受力为：N＝0.60×0.90×51.65=27.89KN<[N]=40KN

b、在跨中断面的底板位置，最大计算荷载

=15.58+1.2+0.8+2.5+3.77＋15.58×20％=26.97KN/m2

该部位支架立杆按90cm×90cm分布，横杆步距为120cm，则

单根立杆受力为：N＝0.9×0.9×26.97=21.85KN<[N]=30KN

c、在跨中翼缘板位置，最大计算荷载

=9.00+1.2+2.5+3.77＋9.00×20％=18.27KN/m2

该部位支架立杆按120cm×90cm分布，横杆步距为120cm，则

单根立杆受力为：N＝1.2×0.9×18.27=19.73KN<[N]=30KN

d、边支点断面的腹板位置，最大计算荷载

=64.42+1.2++1.2+0.8+2.5+3.77＋64.42×20％=86.77KN/m2

该部位支架立杆按60cm×60cm分布，横杆步距为60cm，则

单根立杆受力为：N＝0.60×0.60×86.77=31.24KN<[N]=40KN

e、边支点断面的底板位置，最大计算荷载

=33.11+1.2+0.8+2.5+3.77＋33.11×20％=48.00KN/m2

该部位支架立杆按60cm×60cm分布，横杆步距为60cm，则

单根立杆受力为：N＝0.6×0.6×48.00=17.28KN<[N]=40KN

f、边支点翼缘板位置，最大计算荷载

=9.00+1.2+2.5+3.77＋9.00×20％=18.27KN/m2

该部位支架立杆按120cm×90cm分布，横杆步距为120cm，则

单根立杆受力为：N＝1.2×0.9×18.27=19.73KN<[N]=30KN

根据工程地质勘察报告中提供的地质勘探资料表明,当地基允许的承载力[σ]=120Kpa的地段,其承载力能够满足要求,当地基允许的承载力[σ]=40Kpa的地段,其承载力不能够满足要求。则采用换填宕渣,其上浇注一层20㎝厚的片石砼,以增强地基的承载力,确保地基承载力满足施工要求。

a、跨中断面腹板位置：

由上计算可知，单根立杆承载力为N＝27.89KN，分布地基受力面积为0.6m×0.9m，则：

地基应力σ＝N/A=27.89KN/(0.6m×0.9m)=51.65Kpa

b、边支点断面腹板位置：

由上计算可知，单根立杆承载力为N＝31.24KN，分布地基受力面积为0.6m×0.6m，则：

地基应力σ＝N/A=31.24KN/(0.6m×0.6m)=86.78Kpa

a、假设条件：E0在整个地层中变化不大，计算地层按一层进行考虑。

b、按照弹性理论方法计算沉降量：

S——地基土最终沉降量；

p——基础顶面的平均压力KN/m2；按最大取值P＝86.78KPa（边支点腹板位置）

b——矩形基础的宽度；0.6m

μ、E0——分布为土的泊松比和变形模量；μ=0.2

ω——沉降影响系数，取1.12

Es=10.05Mpa

五、每孔作业时间及资源配置

1、箱梁每施工段时间计划表

养护等砼强度的100%

2、质量管理主要人员及职责分工表

质量第一责任人，全面负责工程质量，是质量负责人及承包责任人的签发者

技术第一责任人，全面管理技术、质量工作，是技术负责人的签发者

主要负责箱梁施工技术、质量具体工作，是原始资料记录人

负责钢筋的加工及安装，预应力张拉压浆,是钢筋预应力工程的自检负责人

负责箱梁砼的浇注及养护工作

负责支架安装、拆卸及模板安装拆除及调校

负责现场的机械调度及水电施工

3.1主要现场劳动力计划

现场技术管理及技术资料收集

施工组织安排及劳动力调配

预埋加工件加工、模板加固焊接

电气操作、线路维护检查

预应力张拉，管道压浆等

3.2主要机械设备计划

场地平整、砂石料转运等

为了使地基达到最好的受力条件，满足支架受力要求，减少承台开挖基坑及雨水对局部基础的影响，在承台施工完成后，及时回填承台基坑。回填前，用水泵抽干坑内积水，挖掘机用干燥的粘土或宕渣分层进行回填，每层回填完成后，用挖掘机进行压实处理。在箱梁投影外，两侧开挖畅通的排水沟，集中排水至基础施工范围以外，避免场地内集水且降低地下水位，使地基土层自由沉降、稳定。

②、场地清理，初步整平

根据箱梁施工边线，首先对表层松土进行清理，去除淤泥及松土，在清表过程中应注意减少对原土层的破坏。清表完成后，用干燥后的粘土对局部低洼处进行回填，用装载机、挖掘机对地面初步找平碾压；对局部土质较差的部分进行换填宕渣处理，换填厚度根据现场实际而定。

③、回填碎石宕渣、压实处理

原地面基础平整压实后，测量放样箱梁施工边线，然后根据地质情况采用不同的换填厚度，当地基承载力[σ]＜80Kpa时，在其上铺填150cm厚碎石宕渣层；当地基承载力80KPa＜[σ]≤200Kpa时，在其上铺填100cm厚碎石宕渣层；当地基承载力[σ]＞200Kpa时，直接浇注垫层砼。施工时采用装载机辅助挖掘机摊平、碾压密实，局部采用人工对宕渣层进行细平，填筑时严格控制宕渣粒径及质量。初平后，使用18T振动压路机碾压密实。宕渣层分两层回填施工，分层碾压密实。

宕渣层施工完毕后，即开始垫层的施工。根据对原状土的地基承载力试验来决定基础垫层砼的厚度,确保箱梁施工的质量。对地基承载力＞80KPa的地段采10CM厚的素砼垫层,

该桥采用满堂式碗扣件支架体系，采用Φ48×3mm碗扣立杆、横杆、斜撑杆、可调节顶托,14#工字钢作横向和纵向分配梁、；模板系统由侧模、底模、芯模、端模等组成支架体系，其为定型定尺便拆杆件，安装搭设方便快捷，承载力大。基础处理完毕后，测量先放出箱梁投影边线，然后按照杆件分布位置及间距拉线逐根布置立杆，杆件搭设顺序按照施工的前进方向依次搭设。立杆布置时，纵横方向必须拉线进行，保证立杆位置及分布间距均匀一致。因箱梁纵桥向坡度为一变化值，横桥向坡度为2.0%，杆件（特别是顶杆）要根据净空高度变化而变化。搭设支架时，采用木板作为施工临时平台及通道，在连接横向连杆时应注意底部和顶部尽量减小悬臂长度。杆件采用人工运输或绳索上拉，不允许随便乱丢，施工人员必须栓安全带。支架搭设中，要时刻检查杆件的距离和立杆的垂直度。

3、支架系统预压及检测

支架与模板安装完成后在箱梁施工前，为确保支架施工使用安全，保证箱梁施工线形，需对支架进行压载试验，目的有三：一是检验支架及基础是否满足受力要求；二是消除支架非弹性变形及地基变形；三是实测支架各处挠度变形量，为设置施工预拱度提供依据。施工时对每施工段支架都进行预压，按箱梁自重与施工荷载累加后的1.1倍进行分级加载预压以取得基本数据，根据压载数据及结构设计预拱度进行立模标高设置。

预压荷载时先在模板上铺设塑料布，防止损坏模板面板。利用砂袋进行加载，因为箱梁断面横桥向荷载分布不均（腹板位置最大，底板次之，翼缘板最小），根据箱梁荷载分布与砂袋比重的对比，加载时，应注意要对称进行，防止荷载不均对支架造成不安全。压载量根据砂袋高度进行计算，压载荷载应尽量与施工荷载分布一致，如果由于坡度分布而影响压载荷载分布时，可采用砂袋或型钢临时对荷载进行调节。预压施工时采用分级加载，加载至50%、100%后停止加载进行1天的支架沉降、变位连续观测，在各分级荷载施加、观测完成且无异常情况方可进行下一级荷载的施加。全部加载完成后以天为一个观测单位进行连续观测，若连续2天观测支架沉降、变位均小于5mm则可认为地基沉降基本稳定。然后按加载的分级倒推进行卸载并对观测点进行复测，重新调整底模并设置预拱度（设置预拱度的依据为压载实验实测弹性变形和设计提供的预拱度值之和，算得各点处的预拱度值后，支架顶托调整底模标高，使箱梁线形顺直流畅美观），准备绑扎箱梁钢筋。

加载和卸载时，应注意施工区域天然水的排放问题，开挖畅通的排水沟，防止施工水漫流，影响基础的承载力和沉降量；同时，也影响文明施工。

支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔，螺栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径至少60mm，深度大于锚栓长度至少60mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。

支座安装采取可靠措施，保证同一墩顶的两个支座在同一水平面，确保支座受力均匀。在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常，不得松动支座上下连接螺栓。

凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。灌浆模板采用钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。

用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出20～50mm空隙，安装灌浆模板。

仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。见图2。

灌浆终凝并达20MPa后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧上下支座锚栓，待连续梁完工后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

图2支座锚栓孔重力灌浆示意图

箱梁底模，侧模、翼缘板采用定型大块钢模板，芯模采用型钢骨架作支撑，内腹板采用钢模，面板采用大块竹胶板。采用25t汽车吊安装，按照支架预压后设计单位提供的值设置立模标高预拱值。根据模板拼装顺序，先逐块拼装底模，然后再拼装侧模，模板之间采用螺栓进行连接。模板拼装完成后，测量先对标高及边线进行复核，在钢筋绑扎前，先将模板表面清理干净，并均匀地涂刷脱模剂；钢筋绑扎期间，对模板要进行保护，以防止污物污染模板面，同时也可避免脱模剂污染钢筋。

芯模采用型钢骨架作支撑，内腹板采用钢模，顶板采用大块竹胶板。箱梁芯模由顶板底模、腹板侧模、压脚模组成，为方便拆除，内模采用加工成定型小块钢模板，以方便模板之间的连接和人工运输的需要，加快施工速度。内模采用φ48mm的脚手钢管支撑和顶撑螺杆进行加固。为了加快施工进度，并将腹板侧模、压脚模以及支撑架按照设计拼装成4.8米一个节段，当底板及腹板的钢筋及预应力管道安装完成后，将事先拼装好的节段采用25吨吊车从一端向另一端进行安装，并连成整体。

内模拆除时，先旋松可调顶托，使模板脱落，拆除钢管支撑架，卸下连接卡，然后将模板逐块取出。及时进行清理拆出的模板，并按要求组装，以备下次使用。其芯模结构见断面图。

6、钢筋及预应力管道安装

（1）箱梁钢筋规格有Φ25、Φ20、Φ16、Φ12、φ10、φ8等。钢筋在加工车间制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，由汽车运输至现场，用吊车直接吊至作业现场，再按设计要求安装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固；钢筋安装质量严格按照规范进行执行。

钢筋原材料经检验合格后，根据图纸尺寸配筋。开始下料、弯曲、制作，各种规格分别堆放，并树标志牌。搬运时，每种型号钢筋分批搬运。安装工人根据现浇箱梁钢筋设计、间距尺寸，每人手持一把定位尺，以控制钢筋间距，使绑扎的钢筋整齐划一。先绑底、腹板钢筋，在绑好底、腹板钢筋的同时，安放塑料保护层垫块，保证箱梁钢筋净保护层满足设计要求。腹板和底板处按设计预留通风孔和泄水孔，所有预留孔处均增设环状钢筋进行加强。预留孔均采用PVC管，采用增设限位筋固定，以防浇筑砼时移位。

预应力钢束定位筋用φ12钢筋，按80cm间隔与主筋焊牢，在钢束弯曲段加φ12防崩钢筋（间距50cm），预应力管道与普通钢筋相碰时，适当挪动普通钢筋。波纹管壁薄，钢筋焊接时，注意防护，若发现波纹管有孔洞，应进行包裹。波纹管接缝处套上大一号波纹管接头后，接头两侧应进行绑扎，接缝处用胶布密封以防水泥浆浸入。钢束长度直线孔道每20m设三通排气孔一处，在有竖向弯曲的孔道的最低处及最高处均设排气孔，以利排气、排水及中继压浆。波纹管走向最高处设置泌水孔。在波纹管上开洞，然后将一块特制的带咀塑料弧型接头板用铅丝同波纹管绑在一起，再用塑料管或钢管插在咀上，并将其引出砼顶面40cm，接头板的周边可用完整胶带缠绕数层封严。

预应力孔道金属波纹管的质量应符合《预应力孔道用金属波纹管技术规范》的要求。在采购时，首先应取样送检，方能进货。并对所进批次逐批复检，再投入使用。安装预应力孔道时，先把每根孔道的y坐标用钢筋做成定位尺，各定位尺统一编号，安装时，把x坐标用钢尺量好，再套上y坐标定位尺，用定位网钢筋牢固地点焊在腹板主筋上。定位筋最大间距不得超过1m。弯曲段的定位筋应适当加密。预应力孔道接头处应密封严密，不得漏浆，且要联接牢固，经检验合格后，安装芯模和两端封头模板。

装好芯模后即绑扎面板钢筋，由于是预先穿束后施工砼的，所以波纹管的固定钢筋和防崩钢筋要点焊牢固，曲线段应加密，以防在穿束和承受预应力钢绞线重量的情况下，管道坐标位移。钢筋制作、安装质量检查项目、管道位置的允许偏差，按《铁路桥涵设计规范》中的要求执行。

箱梁混凝土为C50混凝土，采用双掺（掺高效泵送减水剂，掺粉煤灰）以降低水胶比，配制高强泵送混凝土，混凝土水胶比宜控制在0.24～0.33，坍落度为16～20cm并有很好稠度，不离析，便于泵送。混凝土胶凝材料最低用量450kg/m3,总量不宜高于500kg/m3，一般不应超过550kg/m3，高效减水剂的掺加量宜为胶结材料的0.5%～1.18%，混凝土配合比设计及试配成果报监理工程师，经批准后方可使用。混凝土由搅拌站集中拌制，由混凝土运输车运至现场，用混凝土泵车（两台）泵送混凝土施工。

混凝土浇注顺序为底板混凝土、腹板混凝土、顶板混凝土。浇注底板混凝土通过内模窗口将混凝土送入底板，下料时每次数量不宜太多，并要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土，当超前浇注的底板混凝土稍有结硬时（以腹板混凝土不从底板接茬处溢出为度），两侧同步斜层浇筑腹板混凝土（每层厚度30cm）且要振捣密实，每层混凝土必须在其初凝之前覆盖新混凝土，以确保混凝土的连续性，当腹板浇筑到箱梁上腋部后进行顶板混凝土施工，先浇中间，后浇两侧翼板，且要两侧同步。

1)浇筑计算：箱梁混凝土每次浇筑量318.5m3左右，由拌和站集中拌制，经混凝土罐车运输至浇筑现场，混凝土泵车或拖泵直接布料、浇筑。每台拖泵每小时浇注按28m3/,合计浇注时间约6小时。

2）浇筑基本顺序：箱梁混凝土在初凝时间内一次浇注完成，浇筑顺序为：纵桥向由每跨跨中向两端浇筑，避免跨中挠度变形出现接缝处出现裂纹；横桥向砼浇注顺序：底板→腹板→顶板（含翼板）。

第一步：首先由顶板处（3～5m间距预留孔）下料，纵桥向按由中间处往两侧顺序（坍落度17～20cm）浇筑底板中间带混凝土，倒角处从腹板下料浇筑。混凝土浇筑厚度20～25cm，预留收浆抹平层5～10cm。浇筑时间2h。

第二步：由腹板上方下料，浇筑腹板至翼缘倒角处混凝土，与底板混凝土充分振捣融合，纵桥向浇筑顺序由中间到两端，再进行底板补平收浆，浇筑时间约估计1.5h。

第三步：按照由低向高浇筑腹板上方及顶板、翼缘板混凝土，纵桥向浇筑顺序不变，浇筑时间2.5h。

混凝土振捣主要用50型和30型高频插入式振捣棒振捣，锚垫板下钢筋密集部位应加强振捣，严防漏振。振捣时注意不要碰损波纹管，箱梁顶面抹面成光面。在混凝土完成第二次抹面后，及时覆盖养生，当混凝土达到终凝后再洒水养生，保持湿度。专人负责养生，特别要加强腹板处的顶面养生。

箱梁混凝土要特别重视在夏秋高温季节和冬春严寒季节时的施工，在高温季节要避免箱梁已浇混凝土外露面受日晒。要加强洒水保湿养护，在严寒季节要对已浇混凝土采取保温养护。

3、预应力体系及其施工工艺

（1）、材料及其验检、保管

预应力孔道设计为金属波纹管，波纹管规格按钢束而定,波纹管应满足《预应力孔道用波纹管技术规范》要求，材料进场后，按技术规范要求进行验收检验。

④、预应力材料的贮放、保管：

进场后的预应力材料设专人保管，在存放、搬运、操作过程中要进行妥善、有效保护，避免机械损伤和有害的锈蚀。材料不得露天贮存，不得直接堆放在地面上。波纹管的堆放高度小于2m，且距热源不得少于1m。

①预应力筋下料长度：《施工图》中标出的钢束下料长度为钢束径向投影至线路中心线的平均长度，不能作为实际下料依据。为此，需根据箱梁预应力筋设计平弯程度，锚具类型、千斤顶型号等因素，经过计算确定。

②、预应力筋下料注意事项：

a、切割场地应平整、硬化，有防雨、防潮措施；

b、下料要有专人负责，量尺准确、材料顺直；

c、钢绞线切断：宜采用砂轮切割机，以保证切口平整、线头不散，不得采用电弧切割。要严防设备漏电、砂轮切割机伤人。

d、下料后要及时编号，编号用胶带贴于材料两端，当每束下料好，需用细铁丝分段绑扎，并用防雨材料盖好，以免锈蚀。

预应力钢束采用先穿法，即在波纹管埋设好后先穿束，后浇砼。钢束可单根穿入。采用单根穿入时，应按一定顺序进行，以免钢绞线在孔道内人为打叉现象，采用整束穿入时，钢绞线应排列理顺。

（3）、预应力工程主要施工设备

①、张拉设备：各型张拉千斤顶及与其相配套的电动高压油泵、压力表、高压油管等。

②、孔道真空辅助压浆主要专用设备：YJJ型压浆机，集搅拌与压浆为一体的水泥浆灌压设备，用于预应力孔道压浆系统；CZB型抽真空，用于预应力锚固系统的管道抽真空、辅助压浆。

（4）、预应力张拉程序及工艺

①、预应力张拉前准备工作

a、对《施工图》提供的预应力筋伸长值进行复核计算，并报监理工程师认可。

对预应力张拉顺序、张拉程序及现场施工操作说明等应报监理工程师认可。

b、待箱梁混凝土达到设计强度的80%以上，才能进行预张拉和初张拉。

c、待箱梁混凝土达到设计强度的100%以上以及弹性模量满足设计要求后，才能进行终张拉。

d、张拉设备检查、标定

预应力张拉装备由张拉千斤顶、油泵及其附件等组成，所有设备及仪表设专人使用和管理，并定期维护和校验。

张拉装置技术性能应良好，油量净洁、充足，使用优质矿物油（一般冬天用10号机油，夏天用20号机油，也可用2号或3号锭子油）。张拉装置各部件接头应密时，不得有漏油现象。

e、预应力孔道内应畅通，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、砼残渣等要清除干净。

核对锚夹具质量检验记录，并再次进行外观检查，看有无裂缝、变形或损伤情况。检查合格后，用汽油（或煤油）擦除油污、脏物。锚夹具正确地安装在预应力钢束上。

f、模板与支架的检查：由于施加预应力，砼必将产生弹性变形，同时引起轴向缩短,上、下方向的挠曲等，使砼产生预想不到的裂缝。为此，对轴向弹性收缩有约束作用的侧模板，内模板要拆除。

g、张拉千斤顶应具有简单、牢固、便于操作的支撑，施工现场机具应严防触电和机械伤人事故发生，制定相应安全技术措施，严禁预应力筋正前方站人。

预应力张拉顺序：采用两端同步张拉，先外侧后内侧，左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束，张拉过程中应保持两端伸长量基本一致。张拉顺序原则为：“先腹板，后顶板，再底板，先外后内，先短束后长束，左右对称”。

张拉前进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据试验测得结果调整张拉力。

①、预应力钢束张拉程序

O→初应力（0.1δk）→（0.2δk）→δk→锚固（持荷5min锚固）

δcon为钢绞线锚下控制应力

②、钢绞线锚下控制应力δk

δk=0.75Rby=0.75×1860=1395Mpa

设计中锚下控制应力δk包括预应力的预应力损失，但不包括锚头摩阻损失，因此，进行预应力钢束张拉时，预应力筋的实际张拉控制应力必须加上锚头摩阻引起的应力损失，但最大不能超过规范的规定，即为0.8Rby=1488Mpa。

按设计的要求在进行预应力筋张拉时，对实际钢束进行孔道摩阻试验，以确定最终合适的伸长量。

预应力钢束张拉完毕，并符合规范要求后，在距锚具80mm处用砂轮切割器切割端头多余的钢绞线，不能采用氧、乙炔或电弧切割，以防止夹片、钢绞线受热退火而滑丝。随后及时用掺加107胶的砂浆将锚具封锚，并及时进行管道压浆。

GB／T 15579.10-2020 弧焊设备 第10部分：电磁兼容性(EMC)要求④、预应力筋断丝、滑丝限制及滑丝事故处理

连续梁张拉施工时，每束钢绞线单根钢绞线内的断丝不得超过1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的0.5%。超过该规定采取表中的措施进行处理。

预应力张拉滑丝与断丝处理措施

将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。这时立即用钢钎锚塞螺纹。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。

将滑进的钢丝楔紧在卡盘上哈尔滨铁路枢纽新建哈尔滨西客运站施工组织设计，张拉达到应力后顶压楔紧。

安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍不能拉出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使1～2根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。

预应力钢束张拉完毕结束后并经监理工程师同意压浆工序，则尽快进行。压浆采用真空辅助压浆工艺。