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明挖法下穿隧道基坑支护质量标准化，Word版可下载！.docx

（1）材料要求：混凝土强度等级、抗渗等级达到设计要求，坍落度180±20mm。水泥宜采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并根据设计要求加外加剂，浇筑时所有导管直径宜为200—250mm，壁厚不小于3mm，导管必须顺直、密封，装卸方便，导管总长度应大于槽深加槽孔上升高度。为保证水下混凝土的灌注顺利进行，灌注前应拟定灌注方案，包括槽孔纵剖面图、计划灌注量、混凝土供应能力、终灌高度、导管位置、灌注方法及顺序、主要材料用量等。

槽段长度不大于6m时，槽段混凝土宜采用二根导管同时浇筑；槽段长度大于6m时，槽段混凝土宜采用三根导管同时浇筑。每根导管分担的浇筑面积应基本均等。钢筋笼就位后应及时浇筑混凝土。混凝土浇筑过程中，导管埋入混凝土面的深度宜在2.0m～4.0m，浇筑液面的上升速度不宜小于3m/h。混凝土浇筑面宜高于地下连续墙设计顶面500mm。

锁口管提拔与砼浇注相结合，砼浇注记录作为提拔锁口管时间的控制依据洁净污水处理厂配套截污主干管工程施工组织方案，根据水下砼凝固速度的规律及施工实践，砼浇注开始后3.5～4小时左右开始拔动。其幅度不宜大于，以后每隔10～20分钟提升一次，其幅度不宜大于，并观察锁口管的下沉，待砼浇注结束后6～8小时，将锁口管一次全部拔出并及时清洁和疏通工作。

3.1.1.6基坑止水帷幕施工

基坑止水帷幕常见的主要采用高压旋喷桩、三轴搅拌桩止水帷幕。

1、高压旋喷桩止水帷幕施工

高压旋喷桩是将带有特殊喷嘴的注浆管置入土层预定深度后，以较高的压力喷射注浆，强力冲击破坏土体使浆液与土搅拌混合，经过凝结固化，在土中形成固结体的一种成桩方法。

（1）施工工艺流程如下：

桩机定位→垂直校正→清水下钻→高压旋喷→复喷→翻浆回灌→清洗机具→钻机移位。

按设计图纸要求，在施工现场测量，确定各旋喷桩的位置（每个桩位用竹筷子插入桩位中做桩位标识，并撒白灰标识，桩位偏差不大于10mm），依据绝对标高，推算出设计桩头的高程，定出钻机的钻进深度，保证桩底、桩顶各在同一水平面上。

每次钻机就位后，A、钻头对准桩位，保证桩位偏差不大于50mm。B、双向垂直校正钻杆，保证钻杆垂直度偏差在1.0%以内。C、检查钻头喷嘴是否畅通。

按设计要求，开启高压水泵钻进成孔，在钻头到达预定深度时，经验收合格后，才能进行旋喷提升注浆。

A、在钻头距桩底还有2m时开始送浆、升压。B、在钻头到达桩底标高时，脱档原地旋喷半分钟，使桩端形成一扩大头，增加其承载力。

5）旋喷时，停喷标高应比设计标高再高出不少于50cm，以保证设计有效桩长。

6）拆卸钻杆或因故停喷后继续喷浆时，应保证有0.5—1.0m的搭接旋喷。

7）复喷：为保证成桩质量，依据设计要求可采用局部复喷措施。

8）清洗管路，钻杆。每根桩施工完毕后，应立即彻底清洗注浆管和注浆泵，管内不得有残存水泥浆。

9）钻机移位：重复上述过程。

2、三轴搅拌桩止水帷幕施工

桩位放样→钻机就位→检验、调平钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环边喷浆边提升至设计桩面以上0.5m→成桩结束→进行下一循水泥搅拌桩施工。

根据业主提供的坐标基准点，遵照图纸制定的尺寸、位置，在施工现场放置围护结构的轴线，在距离轴线1.2m处设置搅拌桩控制轴线，在控制轴线上按桩距分部桩幅，做好测量技术复核单，提请业主、监理复核认可。

采用挖掘机开挖0.8~1.0m工作沟槽。遇有地下障碍物时，利用挖机进行开挖清障，特殊情况下，使用大型挖机或其他机械设备进行大面积深挖，直到清障完毕，然后回填土压实，重新开挖沟槽。

施工时确保有足够的平整度和垂直度，控制桩位布置与设计的误差不大于2cm，桩机垂直度偏差小于1/250。

4）三轴搅拌桩孔位定位

根据三轴搅拌桩三轴中心间距在外侧控制线上包裹胶带或用红漆划线定位，施工过程中按此定位施工。

5）三轴搅拌桩孔深定位

利用钻管和桩架相对错位原理，在钻杆上划出深度的标尺线，以便严格控制下钻、提升的速度和深度。

三轴搅拌桩施工须跳孔顺序进行，其中两幅桩搭接部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量。

跳槽式双孔全套打复搅方式示意图：

由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍及时排除，移动结束后检查定位情况并及时纠正。

桩机应平稳、平整，并用全站仪进行观测以确保钻机的垂直度。三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应不大于2cm。

根据设计要求确定水泥掺入量及水灰比。

每幅桩的水泥用量=搅拌桩的计算面积×有效桩长×土体密度（取1.8t/m3）×水泥掺入量。

水泥浆采用水泥自动搅拌注浆站搅拌，并通过高压注浆泵、水泥管输送至钻杆头部。根据设计所标深度，钻机在钻进和提升全过程中，保持螺旋杆匀速转动，匀速下沉提升，通过控制下钻和提升的速度均匀一致，使水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌，水泥与土能充分拌和，确保搅拌桩的质量。

按照施工工艺要求及设计要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液，下沉速度控制在0.5～1.0 m/min以内，提升速度控制在不大于2.0 m/min，施工过程中必须均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完，搅拌桩施工结束。

开动高压注浆泵，注浆压力在0.8MPa～1.0MPa左右，待水泥浆到达搅拌头后，持续搅拌注浆大于30秒，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，在搅拌桩桩底部分需重复搅拌注浆后提升，直到提升至离设计顶标高50cm处再关闭注浆泵。

严格控制下钻、提升的速度，下钻、提升速度应与注浆泵的泵量相适应，下沉速度还应考虑地质情况进行调整。

由于水泥浆的定量注入搅拌孔内，将有一部分水泥土被置换出沟槽内，采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽，保持沟槽沿边的整洁，确保SMW工法的硬化成型及下道工序的施工，被清理出的水泥土集中堆放，随日后基坑开挖一起运出场地或分期分批外运出场。

3.1.1.7围护结构冠梁施工

冠梁施工顺序为：施工准备→基槽开挖→钢筋制作安装→模板安装→浇筑砼→拆模养护。

钻孔灌注桩排桩、SMW工法桩、地连墙等支护桩完成后，即可排除其上部泥浆，待桩终凝后，即将超灌部分凿除，预留10cm，冠梁施工时凿除。

采用液压破碎器和风镐联合破除桩顶浮浆，用挖掘机开挖一侧土方。

钢筋采取集中加工，现场绑扎，并符合设计和规范要求，压顶梁主筋接长采用绑扎搭接、焊接或机械连接。

冠梁模板采用木模板，采用φ48mm脚手架钢管配合对拉螺栓进行加固。模板加固采用方木作为次龙骨，钢筋做为主龙骨。模板表面平整，并支撑牢固，确保混凝土浇筑过程中不漏浆、跑模。

采用商品砼浇筑，插入式振捣器振捣，控制振捣器的插点间距和振捣时间，保证砼振捣密实。施工缝与围护桩接头错开，并及时洒水养护。

3.1.1.8钢支撑安拆

内支撑采用φ609×16钢管支撑。为保证钢支撑架设牢固，在钢支撑中间采用钢立柱支撑，钢支撑纵向联系钢梁，立柱和内支撑之间通过牛腿+钢抱箍连接，立柱基础采用钻孔灌注桩。

（1）钢支撑架设施工流程

基坑开挖遵循“分段分层、由上而下、先支撑后开挖”的原侧。标准段开挖步序如下：

第一步：开挖至第一道钢支撑下处，架设钢支撑，施加预应力；

第二步：开挖至第二道钢支撑下处，架设钢支撑，施加预应力；

第三步：开挖至基坑底上方0.3m时，人工开挖至基坑底部，并施做垫层等。

钢支撑在土方开挖前支设到位

2、钢支撑及钢围檁的拆除

在底板、墙和顶板施工过程中，根据施工进度合理安排支撑的拆除，回填在顶板结构完成达到设计强度并在钢支撑全部拆除后进行。

拆撑前依据同条件养护试件强度报告，达到要求（设计混凝土强度的100%）后方报监理，进行拆撑施工。

拆除钢支撑时，先用吊机两端把钢支撑吊挂，在钢支撑活动端用千斤顶加力，在达到钢楔松动时，拔除钢楔，让吊车慢慢受力，然后千斤顶回油，达到钢支撑卸载。吊车把支撑吊离基坑，放到指定的堆放地点。

3.1.2基坑支护工程质量检查验收要点

3.1.2.1喷射砼面层围护质量验收要点

1、喷射混凝土面层应进行现场试块强度试验，每500m2喷射混凝土面积试验数量不应少于一组，每组试块不应少于3个；

2、对喷射混凝土面层厚度进行检测，每500m2喷射混凝土面积检测数量不应少于一组，每组的检测点不应少于3个；全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值，最小厚度不应小于厚度设计值的80％。

3.1.2.2复合土钉围护（三轴水泥土搅拌桩+钢筋土钉）质量验收要点

1、应对土钉的抗拔承载力进行检测，抗拔试验可采用逐级加荷法；土钉的检测数量不宜少于土钉总数的1%，且同一土层中的土钉检测数量不应少于3根；试验最大荷载不应小于土钉轴向拉力标准值的1.1倍；检测土钉应按随机抽样的原则选取，并应在土钉固结体强度达到设计强度的70％后进行试验。

2、土钉墙面层喷射混凝土应进行现场试块强度试验，每500m2喷射混凝土面积试验数量不应少于一组，每组试块不应少于3个；

3、应对土钉墙的喷射混凝土面层厚度进行检测，每500m2喷射混凝土面积检测数量不应少于一组，每组的检测点不应少于3个；全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值，最小厚度不应小于厚度设计值的80％；

3.1.2.3型钢水泥土墙围护（SMW工法）质量控制要点

1、检查试桩参数。施工前，应通过成桩试验确定输浆压力、输浆量、搅拌头的喷浆搅拌提升速度和下沉速度，以确定施工参数，作为施工控制标准。 

2、根据设计给定的水泥掺量、水灰比要求。 

3、检查搅拌桩机就位的准确性（桩位偏差<20mm、垂直度偏差3‰桩长）。 

4、检查原始记录报表的真实性、准确性。

5、检查桩的输浆量、浆液比重、搅拌速度、风压。

6、检查喷浆的连续性。每根桩的喷浆过程均须连续进行，不得人为中断，如因停电等特殊原因造成输浆中断，必须将喷浆口下沉至停浆点0.5m以下，待恢复输浆时，再喷浆提升。

7、检查喷浆、搅拌、提升速度。必须符合成桩试验所确定的工艺和施工参数要求。下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于1m/min。

3.1.2.4排桩围护质量控制要点

1、旋挖钻机成孔钢筋砼灌注桩质量控制要点

核对桩中心位置后，拉十字线开挖护筒坑，护筒采用壁厚钢护筒，护筒直径比桩径大20，护筒高度大于，护筒埋置深度一般为1.5，高出地面0.1～。在护筒上端开设溢浆口，溢浆口底部不宜高于地表，不低于泥浆流槽底部。护筒下端要埋入稳固地层，四周用粘土回填分层夯实，不得渗漏。

钻杆垂直度允许偏差不大于 0.2%h，钻头尖应对准桩中心，其水平位置允许偏差±20mm。

采用优质泥浆是防止桩孔缩径和坍塌的有效措施，为使孔壁稳定性好，钻进成孔时，应针对地层变化进行泥浆性能指标的调整。性能指标见表。

桩孔达到设计深度后用测绳校核孔深，确保桩孔达到设计孔深后，输入比重1.05～1.08的新泥浆，沉渣厚度小于100mm；

为保证桩的质量，在下入导管后，要进行二次清孔，以确保灌注前的孔底沉渣厚度不超标。

灌注砼时，导管下端应离孔底0.25～0.4m左右，漏斗内设置孔眼小于100mm的筛网，混凝土灌车应有足够的容量以满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。灌注前应加球胆做隔水栓，砼灌注应连续进行。首灌中途停灌不超过15分钟。导管在灌注过程中应始终埋入砼中2～6m，严禁导管提出砼面，每盘灌注完毕后应派专人测量导管埋深。灌注接近桩顶时，应控制最后一次灌注量，使灌注桩的桩顶标高比设计标高高出0.7～0.9m。由灌注队和技术人员分别用测绳或取样器取砼样检查桩顶标高。确认无误后才能停止灌注，拨出导管，砼充盈系数一般要求≥1.05。

待桩头砼达2.5Mpa 时用风动机凿除超过桩顶设计标高部分的砼。

2、长螺旋钻孔灌注桩质量控制要点

钢筋笼制作→钻机定位→钻机钻孔至设计深度→商品砼提前运输至现场→慢速提钻→砼连续压灌→钢筋笼起吊就位→钢筋笼下插→钻机移至下一个桩位。

2）钻孔：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度、停钻、提钻。

钻深测定。为准确控制钻孔深度，应在桩架上或桩管上作出控制的标尺津06J103.pdf，孔深按照钻杆钻进深度测定。

孔径控制。钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。

孔底土清理：钻到预定钻深后，必须在深处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得回转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取处理措施。进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。

砼输送泵通过高压管路与长螺旋钻杆相连，把搅好并储备的砼通过泵管以约30Kpa的压力压至钻头底部，此时单向阀打开，砼压出并推动钻杆上升，随钻杆土柱的上升，孔内砼压满。

钢筋笼固定振动器准备起吊

砼浆经加压泵随着螺旋钻上升将桩孔灌满后，随即吊装钢筋笼。安装钢筋笼时要求操作平稳DL／T 1730-2017标准下载，防止钢筋笼发生变形；下放钢筋笼时对准孔位中心轻放、慢放，严禁高起猛落、强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。

经过点焊成型的钢筋笼吊起居中后靠自重即可插入砼一定深度，然后采用震动器震入至设计标高。

3、基坑支护排桩（混凝土灌注桩）质量检测