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GB／T 39208-2020 可伸缩式全回转舵桨装置安装与调试规程.pdf

表1伸缩浆安装精度要求

申缩桨的安装应符合相关图样和工艺文件的要求

设备各连接螺栓扭矩应满足相关图样文件或表2要求

TCCTA 30301-2020 棉与阳离子改性棉混纺本色纱线GB/T 39208—2020

.2.1根据船体理论线及伸缩浆 图，定位伸缩及推进电机 6.2.2根据伸缩桨安装图，利用全站仪或通过打水平管的方法找出定位基准点，并做好标记

.2.1根据船体理论线及伸缩浆

6.3加工伸缩浆安装基座面

6.3.1安装机加工设备，确保机加工设备中心线与伸缩桨安装基座中心线对正。 6.3.2机加工设备安装合格后，针对伸缩安装基座面板进行平面加工， 6.3.3伸缩桨基座面板加工完成后，平面度应满足相关图样文件或表1要求，且面板厚度应不小于理 轮面板厚度 6.3.4基座面板密封圈安装区域按船体相关要求涂装

6.3.1安装机加工设备，确保机加工设备中心线与伸缩桨安装基座中心线对正。

6.4.1伸缩桨安装基座检验合格后，按照相关图样文件要求安装伸缩桨底板及密封圈。 6.4.2利用顶升螺丝调整伸缩桨底板安装高度，伸缩桨底板下表面与安装基座上表面之间的间距应满 足规定间距值土2mm， 6.4.3依据伸缩桨底板螺孔位置，配铰螺栓孔， 6.4.4清洁伸缩底板及安装基座的接触面，安装环氧挡板并进行环氧垫片的灌注。 6.4.5拧紧伸缩桨底板安装螺栓，螺栓扭矩参照相关图样文件或表2要求

6.5导杆及水下支撑安装

6.5.1将舱内导杆上下两端分别与导杆底座、伸缩桨安装底板临时固定连接， 6.5.2进行全行程伸缩动作，伸缩过程中伸缩桨应无卡阻现象，且导杆与套筒四周间隙均匀，测量导杆 上下端部调整垫片厚度，加工并安装调整垫片。 6.5.3根据水下导杆固定端的实际位置，测量定位水下支撑座，按照5.3的要求进行水下支撑座的焊 接，测量、加工并安装水下支撑座的调整垫片。 6.5.4安装舱内导杆与导杆底座、水下导杆与水下支撑基座的连接螺栓，螺栓扭矩参照相关图样文件 或表2要求

6.6推进电机对中及安装

6.6.1采用百分表、塞尺等工具，测量推进电机输出端与伸缩桨输入端轴向偏差、径向偏差及曲折偏 差，需满足相关图样文件或表1要求。 6.6.2对中报验合格后，测量、制作并安装推进电机与推进电机底座的调整垫片。螺栓扭矩参照相关 图样文件或表2要求。

6.7下水后对中复查及最终安装

6.7.1船舶下水后，重新复查对中数据，并再次完成全行程伸缩动作，确保伸缩过程中无卡阻现象。 6.7.2复查合格后，安装联轴器，螺栓扭矩参照相关图样文件或表2要求 6.7.3伸缩桨收起至存储位置。 6.7.4其他安全事项符合相关要求

7.1通过核查设备资料、工艺文件等相关图样，检查设备型号、规格的正确性及设备的完整性。 7.2利用平面测量仪、百分表、塞尺或其他有效测量工具，测量安装基座面平面度、垂直度、对中精度

通过核查设备资料、工艺文件等相关图样，检查设备型号、规格的止确性及设备的完整性 利用平面测量仪、百分表、塞尺或其他有效测量工具，测量安装基座面平面度、垂直度、对中精度

GB/T39208—2020

其偏差应满足相关图样文件或表1要求。 7.3采用磁粉、超声波或其他有效方法检查主要基座焊缝质量，应满足5.3的相关要求。 7.4采用扭矩法、螺母转角法或其他有效方法检查连接螺栓的扭矩，应满足第6章及表2的相关要求。 7.5使用欧姆表（电流表）检测推进电机接地情况，结果应满足CB/T3909一2019中第10章的相关 要求。

其偏差应满足相关图样文件或表1要求。 7.3采用磁粉、超声波或其他有效方法检查主要基座焊缝质量，应满足5.3的相关要求。 7.4采用扭矩法、螺母转角法或其他有效方法检查连接螺栓的扭矩，应满足第6章及表2的相关要求 7.5使用欧姆表（电流表）检测推进电机接地情况，结果应满足CB/T3909一2019中第10章的相关 要求。

8.1.1调试前，按照设备厂提供的检查表完成各项检查，并经设备服务工程师签字确认 8.1.2 调试前，相关舱室通风、照明应满足安全要求。 3.1.3 调试前，油、气、水等辅助系统完整性、密性、清洁度等应报验合格。 3.1.4 调试使用的各种测试仪器和仪表，其精度等级应具有检验资质单位鉴定的合格证明。 3.1.5在调试规程中应做好各种测试记录，记录好设备、元件各参数以及各测试报警点等，整理出有关 技术文件和报告，作为检验、交船的技术文件和资料提交

3.1.1调试前，按照设备厂提供的检查表完成各项检查，并经设备服务工程师签字确认， 3.1.2 调试前，相关舱室通风、照明应满足安全要求。 调试前，油、气、水等辅助系统完整性、密性、清洁度等应报验合格。 .1.4 调试使用的各种测试仪器和仪表，其精度等级应具有检验资质单位鉴定的合格证明。 .1.5在调试规程中应做好各种测试记录，记录好设备、元件各参数以及各测试报警点等，整理出有关 支术文件和报告，作为检验、交船的技术文件和资料提交

8.1.1调试前，按照设备厂提供的检查表完成各项检查，并经设备服务工程师签字确认，

在系泊状态下，检查伸缩桨及其附属设备的安装正确性、完整性以及主要功能、性能指标等是 规定的使用要求，

系泊调试用文件主要如下： a) 伸缩安装图； b) 伸缩浆液压系统原理布置图； c 伸缩桨润滑系统原理布置图； d) 伸缩桨遥控和监测、报警项目汇总表； e) 伸缩桨遥控和监测、报警电气线路图； f) 伸缩桨使用说明书； g) 系泊调试大纲； h) 其他有关调试技术文件

8.2.3调试用仪表、仪器和工具

系泊调试的人员要求如下： ）从事伸缩桨安装的系泊调试人员应熟悉相关的图样和调试文件； b）系泊调试人员应具备认定的相关专业技能资格，并经考核合格后持证上岗。

系泊调试环境应满足如下要求：

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8.2.6.1船舶条件

系泊调试开始前船舶应达到如下条件： a）船舶状态符合系泊调试要求； b）所有为伸缩奖服务的辅助系统应能可靠工作.调试期间冷却水、供气及供电应正常。

8.2.6.2伸缩奖的调试条件

伸缩桨的系泊调试应满足如下条件： a 伸缩桨安装及密性报验合格，相关电缆敷设、管路安装验收合格，调试结束； 为伸缩浆服务的辅助机械装置、泵及管系已经具备运转条件，液压系统油路清洁合格 C 调试用的滑油、液压油、冷却水、油脂等，应符合装置使用说明书的要求并加注完毕； d 伸缩架推进电机及其遥控、监测、报警装置应调试完毕 e）伸缩奖的舵角指示器按要求调整完毕并锁定（适用于调距奖）

8.2.7.1调试项目

系泊调试项目一般为： a) 本地控制系统接口调试； b) 远程遥控系统接口调试； c) 辅助系统调试： d) 锁轴装置效用调试； e) 伸缩桨全回转效用调试； f) 伸缩浆伸缩效用调试： g) 螺距校准调试（适用于调距桨）； h) 转速校准调试： i) 报警及监测功能调试； j) 负荷调试； k) 控制位置转换调试。

系泊调试项目一般为： a) 本地控制系统接口调试； b) 远程遥控系统接口调试； c) 辅助系统调试： d) 锁轴装置效用调试； e) 伸缩桨全回转效用调试； f) 伸缩伸缩效用调试； g) 螺距校准调试（适用于调距桨）； h) 转速校准调试： i) 报警及监测功能调试； j) 负荷调试； k) 控制位置转换调试

8.2.7.2本地控制系统接口调试

利用本地控制按钮，检查伸缩桨以下功能： a）启动各辅助泵组，应能正常启停； b 进行伸缩浆全回转动作，系统应能正常响应； C 进行伸缩桨调距动作，系统应能正常响应（适用于调距桨）； d 进行伸缩桨伸缩动作试，系统应能正常响应； e）进行锁轴功能调试，系统应能正常响应。

利用遥控控制按钮，检查伸缩桨如下功能：

利用遥控控制接钮，检查伸缩架如下功能

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a）启动各辅助泵组，应能正常启停； b） 分别在随动和非随动模式下，进行伸缩桨全回转动作，系统应能正常响应； 分别在随动和非随动模式下，进行伸缩桨调距动作，系统应能正常响应（适用于调距桨）； 进行伸缩桨伸缩动作，系统应能正常响应； e 进行锁轴功能调试，系统应能正常响应； 在动力定位模式、单手柄联合操作模式和自动导航模式下，分别进行伸缩桨的回转、调螺距和 伸缩动作，系统应能正常响应

8.2.7.4辅助系统调试

辅助系统主要包括全回转液压系统、滑油润滑系统、调距液压 调试过程主要如下： a）测量各润滑油泵、液压泵等电气设备试验前、后的冷、热态绝缘电阻； b 在规定工况下，启动相关泵组，连续运转不小于30min。调试中测量系统的工作压力、油温、 水温、推进电机起动电流、工作电流、工作电压、转速等参数，应满足设备参数及相关图样参数 要求； 检查泵组、管系和仪表有无异常振动、响声、发热和泄漏现象； d） 按设计要求调整泵和管路上安全阀的动作压力，连试3次（阀可在车间内完成调试），均应正确 可靠，合格后铅封， 参照附录A中表A.1填写调试结果

8.2.7.5锁轴装置效用调试

锁轴装置效用调试过程主要如下： 检查锁轴装置状态指示，应与实际状态一致； b 进行锁轴装置同伸缩启动装置的联锁效能试验，当锁轴装置处于锁止状态时，伸缩桨应无 法启动； 进行锁轴效用试验，在伸缩桨停止工作时，启用锁轴装置，检查伸缩桨的工作状态，应贴合紧密 无间或松动 参照表A.2填写调试结果

8.2.7.6伸缩奖全回转效用调试

伸缩桨全回转效用调试过程主要如下： a）分别利用本地及远程控制按钮进行伸缩桨全回转动作，检查响应是否正常； b) 检查伸缩浆回转方向与指示灯显示是否一致： c）分别利用本地及远程控制按钮进行应急停车操作，伸缩应可以实现停车 参照表A.2填写调试结果

8.2.7.7伸缩奖伸缩效用调试

伸缩桨伸缩效用调试过程主要如下： a）调试前伸缩桨应处于伸缩模式状态； b）调试前检查伸缩奖应处于停车位置； c）分别利用本地及远程控制按钮进行伸缩调试，伸出到位后，检查伸缩桨指示是否正常； d）分别利用本地及远程控制按钮进行应急停车操作，伸缩桨应可以实现停车； e）如设置有离合器，在伸缩浆伸缩过程中离合器应处于脱离状态，离合器使用应正常

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参照表A.2填写调试结

8.2.7.8螺距校准调试（适用于调距浆）

螺距校准调试过程主要如下： a）进行伸缩桨调螺距调试，检查功能是否正常，检查螺距指示信息是否与实际一致； b）检查螺距指示、零位指示是否正常。 参照表A2填写调试结果

8.2.7.9转速校准调试

检查转速指示信息是否与实际一致 参照表A.2填写调试结果。

8.2.7.10报警及监测功能调试

报警及监测功能调试包括对全回转液压系统、滑油润滑系统、调距液压系统（适用于调距桨）、密圭 助泵组及其他功能性报警监测功能进行模拟检测系统温度、压力、液位的高低位报警、过载报警、 警等的调试。 参照表A.3填写调试结果

8.2.7.11负荷调试

负荷调试过程主要如下： a 调距桨：在零螺距下，装置运转不小于0.5h，记录各运行参数； b 定距桨：在最小转速下，装置运转不小于0.5h，记录各运行参数 c）在25%负载下，伸缩桨运转不小于1h，记录各运行参数； d） 以上试验合格后，在50%负载情况下，伸缩桨运行2h，稳定后，记录各运行参数；检查各系统 的运行情况是否良好。 参照表A.4填写调试结果。 注：25%、50%负载调试，若码头缆桩实际承载能 阶价段进行

3.2.7.12控制位置转换

控制位置转换调试包括对伸缩本地控制面板与各遥控控制台（前架控台、后驾控台、两冀驾控台） 之间的转换功能进行调试，调试过程主要如下： a： 各遥控控制站与本地控制面板之间的操舵转换应能方便迅速地进行，且不充许引起伸缩桨运 行状态的明显变化； D 在任何情况下只有一个控制站有效，且在任何控制站均能显示当前控制站的位置；转换时，各 指示灯、蜂鸣器均应按规定发出声光信号。 参照表A.5填写调试结果

在航行状态下，检查伸缩浆及其附属设备的工作协调性、稳定性、安全性以及主要功能、性能指标 符合规定的使用要求

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航行调试用文件主要如下： a) 伸缩安装图； b) 伸缩桨液压系统原理布置图； c) 伸缩桨润滑系统原理布置图； d) 伸缩桨遥控和监测、报警项目汇总表； e) 伸缩遥控和监测、报警电气线路图； f) 伸缩浆使用说明书； g）相关航行调试技术文件

航行调试的人员要求如下： a）从事伸缩桨安装的航行调试人员应熟悉相关的图样和调试文件； b）航行调试人员应具备认定的相关专业技能资格，并经考核合格后持证上岗

航行调试应满足以下条件： a）伸缩桨系泊调试合格； b）船舶调试状态应满足设计相关规定要求

8.3.7.1 调试项目

航行调试项目如下： a) 负荷调试； b) 额定功率校准调试； c) 螺距校准调试（适用于调距桨）； d) 调距及调速时间测定调试； e控制位置转换调试

8.3.7.2负荷调试

负荷调试过程主要如下：

负荷调试过程主要如下！

GB/T39208—2020

是否良好； b）在满负载工况下，进行舵桨全回转调试，检查舵桨装置相应及运转是否正常。 参照表A.4填写调试结果。

8.3.7.3额定功率校准调试

额定功率校准调试过程主要如下： a）在船舶最大航速，满负荷工况下，记录正倒车状态下的额定功率、最大转速； b）检查负载控制功能是否正常； c）进行降螺距功能调试（适用于调距桨）。 参照附录B中表B.1填写调试结果

8.3.7.4螺距校准调试（适用于调距桨）

在满负荷工况下，重新检查伸缩桨螺距指示是否正常，并标定螺距0位和100%螺距。 参照表B.2填写调试结果。

8.3.7.5调距及调速时间测定调试

8.3.7.5.1针对调距桨，测量并记录以下时间： 零螺距调至全螺距时间； b) 全螺距调至零螺距时间； c) 零螺距调至全速倒车时间； d) 全速倒车调至零螺距时间。 8.3.7.5.2 针对定距桨，测量并记录以下时间： a） 停止状态至最大转速的时间； b) 最大转速至停止状态的时间； c） 停止状态至全反推的时间； d) 全反推至停止状态的时间。 8.3.7.5.3 参照表B.3填写调试结果。

8.3.7.6控制位置转换调试

在航行状态满负荷工况下，接照8.2.7.8进行控制转换功能调试。 参照表A.5填写调试结果

A.2伸缩奖效用调试检查表见表A.2

GB/T 39208—2020

表A.2伸缩奖效用调试检查表

A.3报警及监测功能调试记录见表A.3

表A.3报警及监测功能调试记录表

GB/T39208—2020

DL/T 1764-2017 电力用户有序用电价值评估技术导则B.1额定功率校准调试记录见表B.1

B.1额定功率校准调试记录见表B.1

表B.1额定功率校准调试记录表

螺距校准调试记录见表1

B.2螺距校准调试记录见表B.2

表B.2螺距校准检查表

B.3调距及调速时间测定调试记录见表B.3

GB/T 5624-2019 汽车维修术语表B.3调距及调速时间测定记录表