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GB51270-2017 镁冶炼厂工艺设计标准.pdf

在皮江法炼镁还原反应过程中，用于盛装还原物料并能满足 还原反应所需的高温和高真空条件，以及能将还原反应产出的镁 蒸气冷凝成结晶镁的装置。

reducing furnace

在热法炼镁还原反应过程中NY/T 2159-2012 大豆主要病害防治技术规程，用于加热还原罐或直接加热还 原物料的工业炉

2.0.7蓄热式还原炉

通过蓄热体，将还原炉排出的高温烟气的热量吸收后，用于加 热人炉空气和燃气的镁冶炼还原炉炉型

reduction cycle

从向还原罐加料开始，至还原反应完成后开启罐盖取出结晶 镁、并清除完还原罐内的还原渣的时间。

将白云石中氧化镁含量相差较大的不同批次矿石，进行均匀 混合，以获得氧化镁含量相对稳定的工艺过程

向卤水中通人氯气，使溶液中的溴离子氧化成单质漠，鼓 气或水蒸气，带出卤水中的单质溴从而降低溴含量的方法

hydrochloric acid precipitation process

向卤水中加入盐酸，利用硼酸在酸溶液中溶解度小的原理 出硼酸，降低卤水中硼含量的方法。

2.0.12絮凝沉淀法

在卤水中投加絮凝剂，使硼酸在溶液中通过吸附作用与 结合，然后通过沉降的方式除去溶液中硼的方法

2.0.13离子交换法

利用离子交换剂中的可交换基团与溶液中的硼酸根离子运 换除硼的方法。

2. 0. 14 萃取法

extracting proc

利用硼酸在溶剂和卤水中的溶解度或分配系数的不同，低 盐从卤水中转移到溶剂中，除去卤水中硼的方法。

purified brine

evaporation

将精制卤水中的水分以蒸汽形式排出，使卤水进行浓

在造粒塔中，浓缩后的卤水经喷酒形成的液滴在塔内空气中 自由下落，并冷却凝结为固体颗粒的过程。

2. 0. 19 脱水

dehydration

将湿氯化镁颗粒加热，脱去其中结晶水的工艺过程

2.0.20 空气一次爆

air drying

热空气将湿氯化镁颗粒的含水量降低到23%左右的过程

2.0.21空气流化床干燥器

用于湿氯化镁颗粒一次脱水的流化床干燥器，加热介 空气。

2.0.22氯化氢气氮二次王燥

用热氯化氢气体作为加热介质，将一次脱水氯化镁颗 水分几乎全部脱除，得到无水氯化镁颗粒的过程

2.0.23氯化氢流化床王燥器

ized bed dryer

用于对一次脱水氯化镁颗粒料进行二次干燥的流化床干燥 器，加热介质为热氯化氢气体。

2.0.24无水氯化镁颗粒

经氯化氢气氛二次干燥的氯化镁颗粒料，其中氯化镁最低含 95%，碱式氯化镁含量小于0.40%，水分含量小于0.04%

hydrolysis

氯化镁水合物脱水过程中，氯化镁与水发生的化学反应

hydrolysis rate

氯化镁水合物脱水过程中，水解的氯化镁与原有氯化镁质量 之比

沉积并黏附在设备、管道内表面上的化学反应物结晶或盐类 结垢。

2.0.28 盐酸解析

hydrogen chloride stripping

盐酸溶液经蒸馏、萃取而生成氯化氢气体的工艺过程

power efficiency

电解出一定量的单质镁需要的理论电量与实际消耗电量的比值

氯化镁电解 electrolysis of magnesium chloride 氯化镁为原料，通过电化学反应制取金属镁的工艺过程

以氯化镁为原料，通过电化学反应制取金属镁的工艺

通过电化学反应制取金属镁的设备。

.0.32有（无）隔板电解槽

electrolytic celi

magnesium electrolytic cel!

diaphragm(diaphragmless)

阴阳极间有（无）隔离电解时产出的阴极产物与阳极产物的耐 火材料隔板的镁电解槽。

2.0.33双极性电解槽

bipolar electrolytic cell

在电解槽内的阴阳极间，配置1个或多个具有正负感应极板 的镁电解槽。

cell residue

识在镁电解槽槽底部的固体

2.0.35应急氯气处理工艺

当出现应急情况，用氯单位不能接收或不能全部接收氯气 用化学方法处理氯气的工艺过程。

2.0.37阳极氯气过滤器

镁电解槽产出的氯气中升华物

2. 0.38 氯压机

用于压缩和输送氯气的压缩机

anodeimpregnation

以正磷酸或偏磷酸盐等溶液处理露出电解质液面的石墨阳极 的过程。

2. 0.41 氯气液化

使氯气从气态变成液态的过程。

3.1.1 皮江法炼镁工艺原料应符合下列规定： 皮江法炼镁的白云石成分应符合表3.1.1的规定。

皮江法炼镁的白云石成分（wt%）

化钙与氧化镁的摩尔比应等于1～1.03

：载化钙与载化铁的掌尔比做等子 2回转窑熳烧白云石，要求熳白耐磨指数R,应小于10%，灰 比R应小于1.5%。 3皮江法炼镁硅铁成分要求，硅含量宜为75%～80%，锰含 量不应大于0.4%。 3.1.2电解炼镁的原料卤水，氯化镁含量宜为32%～34%，钙离 子含量不应大王0.3%

3.2.1用于皮江法炼镁工艺中作添加剂的萤石粉，氟化钙含量不 应小于90%，粒度小于0.074mm的颗粒质量占比应大于80%。

3.2.2作为电解质添加剂的工业盐成分应符合表3.2.2中的 规定。

3.2.2作为电解质添加剂的工业盐成分应符合表3

2.2作为电解质添加剂的工业盐

3.2.4作为电解质添加剂的氟化钙成分应符合表3.2.4的规定。

解质添加剂的氟化钙成分应符合表3.2.4的规定。 2.4作为电解质添加剂的氟化钙成分（wt%）

表3.2.4作为电解质添加剂的氟化钙成分(wt%）

2.5作为电解质添加剂的氟化钾成

表3.2.8加入电解槽作还原剂的活性炭成分(wt%)

1回转窑设计年运行小时数应取8000h，吨缎白燃料消耗不 应大于5852MJ； 2人窑矿石粒度宜为10mm～40mm，且粒度比不宜大于 2.5: 1; 3 窑尾宜配置矿石预热装置，窑头应设置缎白冷却机； 熳白离开冷却机时的温度不应超过200℃； 烟气进人收尘装置前温度不应超过180℃； 6 窑体宜露天布置； 7 回转窑应设置辅助传动装置，辅助传动由电机驱动时，辅 助传动电机应采用双电源供电； 8窑头鼓风机应设置调速装置，配置时风量储备系数可取 1. 3~1. 5; 9案尾引风机应设置调速装置，配置时风量储各系数可取

1. 3~1. 5 :

10窑头看火平台沿窑轴方向长度不宜小于10m，窑 平台负荷应按2000kg/m²设计。

4.1.8节能型机械竖窑配置及技术指

1节能型机械竖窑年运行小时数应取7200h，吨搬白燃料消 耗不应大于4243MJ； 2人窑矿石粒度宜为30mm～120mm，粒度比宜不大于 2:1 ; 3 熳白出窑时温度不应超过120℃； 4烟气进人收尘装置前温度不应超过180℃； 5窑体宜露天布置； 6烟气引风机应设置调速装置，配置时风量储备系数可取 1. 3 ~ 1. 5 。

4.2.1配料前应设置熳白仓、硅铁仓、萤石粉仓，储量宜按 间确定，熳白仓储存时间不宜大于8h，硅铁仓储存时间不 12h，萤右粉仓储存时间不宜小于24h。

2.4粉料贮仓和粉料溜槽最小溜角不宜小于65°

4.2.5原料破碎及落料点处应设置收尘装置，收回的粉尘

4.2.6 熳白从出窑到磨粉制球送人还原罐停留时间不宜超 过10h，

置在与生产区隔离的办公室、休息室、卫生间等区域内。

4.2.8连续10d空气相对湿度大于80%或月平均空气相

.2.8 连续10d空气相对泄度天于80%或月平均空气相对湿度 大于65%的地区，宜采用密闭式厂房。 4.2.9 磨粉系统应符合下列规定： 搬白或混合料磨粉宜采用干式格子型双室球磨机； 2 磨机运转率可取70%～80%： 3 磨机上方应设置吊具； 4 磨机出口处应设置取样口； 5 磨机应设置隔声设施。 4.2.10 压球系统应符合下列规定： 1 压团宜采用对辑式压球机； 制球压力宜为150MPa～200MPa，球团密度不应小于 1.8g/cm3; 压球机运转率可取70%～80%； 压球机上方应设置检修吊具； 5 从压球机产出的球体料应筛分，筛下料应返回到压球机进 料口。

1压团宜采用对辊式压球机； 制球压力宜为150MPa～200MPa，球团密度不应小于 1.8g/cm3; 压球机运转率可取70%～80%： 4 压球机上方应设置检修吊具； 5 从压球机产出的球体料应筛分，筛下料应返回到压球机进 料口。

4.3.1还原车间宜为散开式厂房，应满足通风散热的要求

4.3.1还原车间宜为敲开式厂房，应满足通风散热的要求。 4.3.2厂房的耐火等级不应低于二级，构件的燃烧性能和耐火极 限应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关 规定。

4.3.3车间布置时应满足还原罐装卸、还原罐装料出渣以及物料 运输要求。

4.3.3车间布置时应满足还原罐装卸、还原罐装料出渣以及物料

4.3.5还原炉设计运转率可取85%

4.3.6还原炉可采用气体燃料、液态燃料或电加热，但不 固体燃料。

4.3.7 还原炉宜采用蓄热式还原炉。 4.3.8 还原炉内温度宜为1200℃～1250℃。 4.3.9 还原罐内真空度不宜大于10Pa。 4.3.10 还原周期宜为8h～12h。 4.3.11 还原炉烟气排放温度不应大于180℃。 4.3.12 还原工序生产1t粗镁燃料消耗不应大于44.4GJ。 4.3.13 还原罐装料和出渣宜采用机械化。 4.3.14 还原罐出渣时，宜设置收尘装置。 4.3.15 还原罐抽真空作业，应根据能源供应条件，选择机械柔 空机组或蒸汽喷射真空系统，在初期预抽真空时，预抽泵宜选

4.3.18还原车间不应使用水基灭火剂

表5.1.1卤水净化后成分

5.2.1精制后卤水中的氯化镁质量浓度应为33%

5.2.1精制后卤水中的氯化镁质量浓度应为33%~34%。

5.2.2进入蒸发工段前，输送卤水的管道上应配置过滤器，过滤 器的过滤孔径应小于蒸发器加热管的最小内径。 5.2.3蒸发器形式宜采用闪蒸蒸发器。 5.2.4卤水加热温度应小于在操作压力下卤水的沸点温度。 5.2.5蒸发器的热媒宜采用饱和蒸汽。 5.2.6由闪蒸器排出的不纯二次蒸汽的热量应回收利用，不纯二 次蒸汽的洗涤宜采用去离子水洗涤。 5.2.7蒸发系统发生结垢时，宜采用酸性溶液除垢。 5.2.8 蒸发工序与造粒工序间应配置缓冲装置。 5.2.9 进人造粒离心机前，浓缩的卤水应进行减压处理。 5.2.10 造粒宜采用离心机，离心机宜采用蒸汽和稀盐酸清洗。 5. 2.11 造粒塔底部应设置空气流量调节装置，空气流量应满足 造粒塔底部带式输送机上粒料温度不高于90℃的要求。 5.2.12造粒塔内部应涂装防腐涂料，并应配置造粒塔冲洗系统。 5.2.13湿氯化镁颗粒进人到干燥器前，应对湿颗粒进行筛分。 5.2.14造粒系统与干燥系统之间应配置缓冲料仓。

5.3湿氨化镁颗粒热风一次脱水

5.3.1空气干燥器宜采用流化床干燥器。

热再电加热的热空气，也可用燃气间接加热的热空气，或可直接采 用燃气热烟气。

5.3.3空气干燥器应配置温度检测、压力检测等安全装置。

5.3.3空气干燥器应配置温度检测、压力检测等安全装置。 5.3.4空气干燥器设计应便于清理和维修。

5.4一次脱水氯化镁颗粒在氟化氢气氛下脱水

5.4.1用于二次干燥的热媒宜采用浓度不低于94%的 气体。

5.4.2氯化氢气体加热系统应根据实际情况采用电加热或燃

5.4.3氯化氢气体干燥器宜采用流化床干燥器。

5.4.3氯化氢气体干燥器宜采用流化床干燥器。 5.4.4氯化氢气体干燥器应配置温度检测、压力检测等安全 装置。

5.4.5氯化氢气体干燥器设计应便于清理和维修。 5.4.6 一次脱水料到氯化氢干燥器的输送宜采取伴热措施。 5.4.7工艺过程中产生含盐酸的废液应收集利用，应根据实际情 况设置盐酸解析系统。

5.4.5氯化氢气体干燥器设计应便于清理和维修。

5.4.9厂房内应配置氯化氢气体浓度检测仪表及通风换气机组。

.4.9厂房内应配置氯化氢气体浓度检测仪表及通风换气机组。 通风系统设计应保证厂房内氯化氢气体浓度不大于7.5mg/m。 5.4.10氯化氢气氛脱水系统应配置氯化氢气体吸收旁路DB11T 772-2010 梨贮藏保鲜技术规程， 5.4.11氯化氢干燥器后，宜配置缓冲料仓，料仓内排出的气体应

5.4.12热无水氯化镁颗粒料冷却宜选用流化床冷却器，冷却器

5无水氯化镁颗粒储存及输

5.5.1脱水作业后应设置无水氯化镁储仓，储存能力应与脱水车

5.5.1脱水作业后应设置无水氯化镁储仓，储存能力应与脱水车 间检修及停车最长时间匹配NY/T 2798.8-2015 无公害农产品 生产质量安全控制技术规范 第8部分：肉禽，但不得小于10d的生产用量。 5.5.2电解车间内应设置无水氯化镁颗粒储仓，每台电解槽上料 仓储量不应少于3h的无水氯化镁消耗量。 5.5.3与无水氯化镁接触的压缩空气，压力露点不应高于 4

5.5.4无水氯化镁输送设备和无水氯化镁储仓应密闭

5.5.5添加物储运中应设置起重设备、吊装洞和破袋让