标准规范下载简介：
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GB51258-2017 玻璃纤维工厂设计标准.pdf1.0.1为规范玻璃纤维工厂的设计，做到安全可靠、技术先进、经 济合理、节能环保，制定本标准。 1.0.2本标准适用于新建、改建及扩建玻璃纤维工厂的工程设 计。
计。 1.0.3改建、扩建工程的设计应经多方案的技术经济比较，充分 利用老厂原有条件，充分发挥原有公用设施的能力及可利用资源。 1.0.4玻璃纤维工厂设计中，不得采用国家明令限制、淘汰的生 产工艺和技术装备。工艺设备选型宜满足自动化生产、自动化物 流的需要。
GB/T 27782-2011 卫生杀虫剂现场药效测定及评价 气雾剂应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用
1.0.6玻璃纤维工厂的设计除应符合本标准外，尚应符合
由硅酸盐熔体制成的玻璃态纤维或丝状物
direct melt process
将生产玻璃纤维的各种粉状原料，按一定比例制成配合料，在 池窑中熔制成适合拉丝作业温度和黏度的玻璃液，从漏板漏嘴流 出，经拉丝机牵伸卷绕成连续玻璃纤维原丝的生产工艺。
unit melter
窑池狭长型、不需要换火的玻璃窑炉。
采用金属合金制作，带有多孔/漏嘴的容器或孔板
sizing agent,size
conditioning
将原丝存放在一定温湿度环境下，使其达到规定的水 的过程。
单丝直径不大于9um的玻璃纤维纱。
单丝直径大于9um的玻璃纤维纱。
0.1 玻璃纤维生产线的设计规模应按下列规定划分： 1 单窑年产玻璃纤维原丝50000t及以上的应为大型； 2单窑年产玻璃纤维原丝50000t以下，30000t及以上的应 为中型； 3单窑年产玻璃纤维原丝30000t以下的应为小型。 0.2 设计基础资料应包括下列内容： 1 同意征用士地和选址的文件； 2 项自场地的规划和市政要求； 环境影响评价报告、节能评估报告、安全生产评估报告及 比复文件； 4 厂址的工程地质勘查报告； 5 区域地形图1：10000、1：50000或1：5000； 6 建厂地区气象和水文资料； 7 地震设防烈度的相关资料： 8 同意供电的意见和初步供电方案； 9 供水意向书（或协议书）： 10 供燃料意向书（或协议书）； 11 污水排放意向书（或协议书）： 12 消防的有关要求。
4. 1 厂区总体规划
4.1.1广区总体规划应符合区域规划、当地经济与社会发展规 划。 4.1.2总体规划应正确处理近期建设和远期发展关系，统筹考 虑、远近结合。 4.1.3总体规划应与周边交通、水、电、气等基础设施、环境保护
4.2.1厂址选择应满足地区总体规划的要求，并应符合现行国家 标准《工业企业总平面设计规范》GB50187的有关规定。 4.2.2厂址选择应根据生产规模、原料和主要辅助材料来源、燃 料、水、电、气等能源供应，以及产品流向、交通运输、工程地质、社 会协作条件、现有设施、环境保护、劳动力供应、自然条件等因素 经技术经济比较后确定
水、电、气等能源供应，以及产品流向、交通运输、工程地质 办作条件、现有设施、环境保护、劳动力供应、自然条件等因 技术经济比较后确定。
4.2.3厂址用地应符合下列规定：
1厂址用地应节约和合理利用土地，提高土地利用率； 2产址用地应满足工业项目建设用地指标及规划的要求； 3场地大小应根据生产规模、产品方案、工艺流程及总平面 布置的需要确定； 4分期建厂时，用地应一次规划、分期实施。
要。在选用自然地形坡度较大的厂址时，应确
4.2.5厂区的防洪标准应根据工业企业的等级确定，并应符 合现行国家标准《防洪标准》GB50201的有关规定。场地设计 标高宜按洪水重现期的计算水位加不小于0.5m的安全超高 值。
5.1.1玻璃纤维工厂总平面布置应符合现行国家标准《工业企业
1总平面布置应满足生产使用、安全和环境保护的要求； 2功能分区应明确，生产流程应合理，管线连接应短捷，建 （构）筑物布置应紧凑，通道宽度应适中，人流、物流应通畅、安全； 3总平面布置应充分利用地形、地势、工程地质及水文地质 等条件，合理布置建（构）筑物和竖向设计，并应减少土（石）方工程 量及基础工程的投资； 4生产联系密切、性质相近的建（构）筑物及生产设施宜组建 成联合广房； 5建（构）筑物之间的防火间距应符合现行国家标准《建筑设 计防火规范》GB50016的有关规定。 S.1.3厂区通道宽度应满足交通运输、管线敷设、土建施工和设 备安装的使用需求，并应满足通道两侧建（构）筑物对防火、安全， 卫生间距的要求。
5.2.1原料车间宜布置在广区全年最小频率风向的上风
1厂房的长轴应利用地形地质和各工段生产工艺的特点，当 厂区自然地形坡度较大时，应妥善处理地形高差； 2厂房的长轴宜与夏季盛行风向垂直或呈不小于45°的交角，
5.2.3公用设施宜靠近负荷中心，开应符合下列规定： 1天然气调压站宜布置在天然气总管进厂方向和至各用户 支管较短的地点，并应符合现行国家标准《工业企业煤气安全规 程》GB6222的有关规定； 2重油站宜设置在厂内地势平坦的较低地区，宜位于主厂房 年主导风向下风向或侧风向地区，并宜靠近主要用户，缩短输送距 离；油站的储油区、卸油区、生产区与辅助区之间应设置隔离围墙； 3锅炉房宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧； 4氧气站宜位于通风条件好和明火排放源的上风侧，宜避 开人流密集区及主要交通通道，宜设置墙高为1.6m~2.0m的 非燃烧体实体围墙，并应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》 GB50016和《氧气站设计规范》GB50030的有关规定； 5压缩空气站的布置应符合本标准第13.2.3条的规定，并应 符合现行国家标准《压缩空气站设计规范》GB50029的有关规定； 6总降变电站宜位于靠近厂区边缘且地势较高地段，并宜便 于高压线的进线和出线。 5.2.4循环水站、污水处理站、废丝处理站、废气处理站、空调机 房、热力站、中间库、成品库、包装材料库等辅助生产设施的布置应 符合下列规定： 1应满足自身工艺及主要生产设施工艺的需要； 2应充分利用主要生产设施之间的空地或层间的空间。 5.2.5行政办公及生活服务设施的用地面积不得超过项自总用 地面积的 7%。 5.2.6 工厂应设置厂区围墙。围墙定位、高度、结构形式应满足
5.2.6工厂应设置厂区围墙。围墙定位、高度、结构形式应满足
.1厂内道路的布置应满足生产、交通、物流、消防、环境卫 要求，并应与厂区竖向设计和管线布置相协调
5.3.2厂内主要道路及货运专用道路的宽度不宜小于8.00m，单 行车道的路面宽度宜为3.50m～4.00m，人行道的宽度不宜小于 0.75m。
5.3.3联合厂房、天然气站、重油站、液化石油气站等周
环形消防车道，设置条件有困难时，可在联合厂房、天然气站长边 的两侧设置消防车道，两侧的消防车道应设置供消防车作业的回 车场。
5.4.1竖向设计应与总平面布置同时进行，并应与厂区外现有或
5.4.1竖问设计应与总平面布置同时进行，并应与，区外现有或 规划的运输线路、排水系统、周围场地标高相协调。
1应满足生产、运输要求； 2应有利于节约集约用地； 3 应避免厂区被洪水、潮水及内涝水没； 4应合理利用自然地形，减少土（石）方、建（构）筑物基础、护 坡和挡土墙等工程的工程量； 5土（石）方工程应防止产生滑坡、塌方，山区建厂时应保护 山坡植被； 6现有排水系统应充分加以利用和保护，当需要改变现有排 水系统时，应保证新排水系统的水流顺畅； 7分期建设的工程，在场地标高、运输线路坡度、排水系统等 方面，应使近期与远期工程相协调； 8改建、扩建工程应与现有场地竖向设计相协调。 5.4.3竖尚设计形式应根据场地地形和地质条件、厂区面积、生 产工艺、运输方式、建（构）筑物形式和密度、管线敷设、施工方法等 因素合理确定，可米用平坡式或阶梯式。 5.4.4建（构）筑物的室内地面标高应高出室外场地地面标高 0.15m及以上。
5.4.3竖尚设计形式应根据场地地形和地质条件、区面积、生 产工艺、运输方式、建（构）筑物形式和密度、管线敷设、施工方法等 因素合理确定，可米用平坡式或阶梯式。 5.4.4建（构）筑物的室内地面标高应高出室外场地地面标高 0. 15m及以上。
1厂区宜采用暗管（沟)方式排水，条件不能满足时可采用明 沟方式排水； 2厂内排水明沟宜做护面处理，卫生要求较高的地段宜加盖 板； 3厂区雨水排水管、沟应与厂外排雨水系统相衔接，场地雨 水不得任意排至厂外。
5.5.1管线综合布置应与工.厂总平面布置、竖问设计和绿化设计 统一规划。管线之间、管线与建（构)筑物、道路等之间在平面及竖 可上应相互协调、紧合理。 5.5.2厂区给水、排水管道宜采用地下敷设方式；广区易燃可燃液 体燃气蒸汽压缩穴气氧气等管线，宜采地上管散设方式
5.5.3严寒及寒冷地区敷设的管道应采取防冻措施
5.5.4管架的净空高度及基础位置不得影响交通运输、消防及
修，跨交通运输道路的管架下的净空高度应大于4.5m。管 （构）筑物之间的最小水平净距应符合表5.5.4的规定。
5.4管架与建（构)筑物之间的最
王：最小水平净距除注明者外，管架从最外边线算起，城市型道路目路面边缘 起·公路自路肩边缘算起，
5.5.6地下管线之间的最小水平净距宜符合本标准附录B的规 定。 5.5.7地下管线之间的最小垂直净距宜符合本标准附录C的规 定。
近期管线穿越远期用地时，不得影响远期土地的使用。 5.5.11改建、扩建工程中的管线综合布置不应妨碍现有管线的 正常使用。
白云石、石灰石、董石、硼钙石的质
6.3玻璃纤维化学成分
3.1玻璃纤维化学成分范围应符合表6.3.1的规定。
6.3.1玻璃纤维化学成分范围应符合表 6. 3. 1 白
表6.3. 1玻璃纤维化学成分(%）
1 配合料的含水率宜小于0.5%； 2 配合料中不应有料团和结块； 3粉尘回收不应影响配合料的质量； 4 配合料均匀度（Ca0）均方差不应大于0.35。 6.4配料设备选型与工艺布置 6.4.1上料系统设备选型应符合下列规定： 粉状原料宜采用密闭管道与气力发送罐输送； ← 2 系统中同类设备宜选用同型号、同规格的设备； 3 设备的输送能力应留有满足检修维护需要的富余量； 4 仓顶应设有单元式除尘设备； 5 选择气力输送上料时，仓顶应设有过压保护阀； 使用气力发送罐时，车间应设有稳压储气罐。 6.4.2 称量设备和混合输送设备选型应符合下列规定： 1 称量设备的静态精度宜为1/2000，称量系统动态精度不 宜低于1/1000，10kg及以下小秤系统的动态精度可不低于 4/1000； 2称量时间不应大子混合和输送时间之和； 3混合输送设备应选用结构简单、密封好、混合均度高、混 合时间短、易损件寿命长、便于检修、节能的设备； 4混合输送设备宜选用气力混合方式，并应设有单独的单元 式除尘器； 5配合料输送应采用密相气力输送方式，管道应设有增压 器； 6管道弯头宜采用耐磨的大曲率半径弯头。 6.4.3 分配器与窑头料仓应符合下列规定： 1分配器应耐磨、密封、方便拆卸与维修； 2究头料合储最宫满只8b及以上生产用配合料要或
配料设备选型与工艺布置
叶蜡石、高岭士、硼钙石等主要原料的储存期宜大于30d，其他原 料可根据运输距离确定，储存期不宜低于7d用量。
6.4.5原料储存、上料、称量、混合系统工艺流程应满足
环节少及避免交艾运输等要
料日料仓的储存期不宜少于3d。芒硝等易吸潮、板结的化工 ，储存期不宜超过 7d。
6.4.10配合料输送距离应短，倒运次数应少，落差应小，并应避 免配合料分层。
6. 4. 11 配合料输送系统中应设有排除废配合料的装置。 6.4.12 原料车间布置应满足设备的检修与吊装空间的需要。
1燃料选择应满足玻璃纤维生产工艺以及节能环保的要求 就近供应、合理利用。 2燃料宜来用天然气、液化石油气、重油等高热值燃料。 3燃料供应应连续、稳定、可靠，热值和压力应稳定
7.1.1燃料选择应满足玻璃纤维生产工艺以及节能环保的要求 并应就近供应、合理利用
7.2.1天然气站设计应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》
7.2.4天然气站宜设置一用一备2个供气气源。当无2个供气
7.2.5天然气的硫化氢含量应小于20mg/m²（标准状
7.3.1重油站设计应符合现行国家标准《石油库设计规范
7.3.1重油站设计应符合现行国家标准《石油库设计规范》 GB50074及《储罐区防火堤设计规范》GB50351的有关规定。 7.3.2生产用重油应符合现行行业标准《燃料油》SH/T0356的 有关规定。
罐：油罐宜选用蒸汽加热，也可选用电加热和热导油加热
油泵房的布置应符合下列规
1油泵房宜为独立的地上式建筑； 2油泵房宜设有控制室、油泵间，控制室与油泵间的隔墙上 应设观察窗； 3油泵宜单排布置。 7.3.5供卸油设备选用应符合下列规定： 1 卸油泵不应少于2台； 2供油泵不应少于3台； 3供油泵宜选用螺杆泵或齿轮泵； 4泵前应设过滤器，过滤器滤网的总流通面积与进口管断面 积的比值不应小于10，过滤器应便于清洗，并应有备用。 7.3.6油管道铺设应符合下列规定： 1 油管道应设蒸汽伴管、热导油伴管或电热带伴热保温； 2油管道应设蒸汽吹扫装置； 3油管道应设防静电接地。 7.3.7窑炉车间供油系统应符合下列规定： 1车间油路系统设计宜符合下列规定： 1车间设中间油罐及油泵时，宜采用厂区油站向中间油罐 单供单回系统； 2）不设中间油罐时，宜采用厂区油站直接向车间供油的单 供单回系统； 3）供回油比可取5：2~～2：1。 2窑炉燃油雾化介质应采用压缩空气。 3车间油路系统设备选型应符合下列规定： 1）油路系统设置中间油罐时，油罐间应设供油泵和过滤器； 2）中间油罐容积不宜大于10m； 3）中简间油罐内油温不应超过90℃，油罐上应设有油温指示 和报警、液面指示和报警及溢流口等装置； 4）供油泵、过滤器应符合本标准第7.3.5条第2款～第4
款的规定； 5）燃油加热器可选用蒸汽加热器单级加热或蒸汽与电两级 加热； 6）燃油流量计宜采用质量流量计。 车间油泵、油罐间的设计应符合下列规定： 1）设备基础应高出地面200mm； 2）油罐间室外应设污油池，污油不得排入下水道； 3）油罐溢流管应接至污油池。
1车间柴油储罐库房宜设置在使用点附近，并应方便卸油； 2车间柴油储罐库房设计应符合现行国家标准《石油库设计 规范》GB50074的有关规定。
1车间油储罐库房宜设置在使用点附近，开应方便卸油； 2车间柴油储罐库房设计应符合现行国家标准《石油库设计 规范》GB50074的有关规定。 7.4.2使用液化石油气应符合下列规定： 1液化石油气站设计应符合现行国家标准《城镇燃气设计规 范》GB50028的有关规定； 2液化石油气用量大子1t/d时宜采用液化石油气储罐储 存，用量小于1t/d时可采用钢瓶组； 3液化石油气宜采用地上储罐，也可采用地下或半地下储 罐。
8.1.1玻璃纤维生产工艺设计应根据生产规模、产品方案、产品 质量，以及实际建设条件等因素综合比较后确定。 8.1.2工艺设备的设计和选型应满足先进性、可靠性、经济性、环 保节能和相互匹配的要求，并应满足生产优质产品的需要。 8.1.3各系统设备布置应满足布置紧凑、操作方便、运行安全、互 不干扰，并应适应自动化物流发展的需要，
8.2.1熔制工艺布置宜分为窑炉底层和窑炉操作层两层，并应符 合下列规定： 1窑炉底层设计应符合下列规定： 1）窑炉底层平面应留有设备运输通道； 2）风机应就近布置，并应避升通道： 3）池壁冷却主风管宜布置在窑炉四周，并宜放置在窑炉次 梁下面； 4）电助熔变压器室应布置在距窑炉池壁外侧5m以外，宜 有一侧朝外，通风应良好； 5）窑炉底层土0.000平面宜设置安全水池，水池深度宜大 于800mm，水池面积不宜小于窑炉底部面积； 6）窑炉底层操作平台宜采用钢格栅，平台净高应满足电极 鼓泡、热电偶等设备安装、检修的需要； 7底层净空高度应满足窑炉设备安装高度要求。 2密炉操作层设计应符合下列规定：
1窑炉设计应满足生产工艺、生产规模和玻璃液质量要求， 适应燃料与配合料性能要求； 2窑炉通路结构宜采用“一”形、“1”"形、“H”形、“王”形、双 H形等形式； 3耐火材料的选用应根据玻璃熔化特性及窑龄合理配置； 4密炉池壁液面线、流液洞、投料口拐角等耐火材料侵蚀较 为严重的部位，应采取冷却保护措施； 5熔化部与主通路的连接可采用流液洞或包铂金挡砖结构； 6窑炉宜米用电助熔工艺； 7窑炉熔化部宜采用鼓泡工艺，鼓泡器宜设置在热点区域； 鼓泡气源应采用冷冻干燥洁净的压缩空气，备用气源宜采用瓶装 氮气或无油小型空气压缩机供气； 8前墙宜设置用于观察窑内燃烧和熔制情况的工业电视； 9主通路或过渡通路上应设置液面检测仪； 10烟道、烟应密封和保温；烟设计应满足窑炉正常生产 时抽力和窑炉后期阻力增加的要求，并应结合所在地区气压、气温 影响等因素进行修正；
11窑炉池壁冷却风机、流液洞冷却风机、金属换热器换热风 机等风机应一用一备，应采用2个独立回路电源供电，并应有发电 机作后备电源。 8.2.3窑炉钢结构设计应符合下列规定： 1窑炉各部位钢结构设计应符合窑炉热丁设备的特点，并应 适应窑体在升温和降温条件下的受力、变形特性及某些设定的口 调性能； 2窑炉钢结构设计应满足窑体的整体稳定；处于地震区的案 炉钢结构设计，还应保证在地震力作用下的窑体整体稳定； 3通路钢结构宜采用吊挂或支撑结构，吊挂钢件应避开喷构 的位置，成形通路底部钢结构应与漏板安装形式相匹配。 8.2.4投料系统应符合下列规定： 1 投料系统应采用密封性较好的螺旋投料机； 2投料机与窑炉加料口的连接处应密封； 3投料机布置时应留有安装与检修空间： 4投料机料仓应设置料位检测装置； 5 投料机料仓应设置收尘设施： 6 投料机料仓顶部宜设置观察孔： 7 投料机料仓宜设置助流和破拱装置。 8.2.5熔化部燃烧系统设计应符合下列规定： 1燃烧系统设计应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范 GB50028、《I.业金属管道设计规范》GB50316和《深度冷冻法生 产氧气及相关气体安全技术规程》GB16912的有关规定。 2熔化部燃料供应管路应设有过滤器、减压稳压阀、安全切 断阀、流量计量装置、精确流量调节阀、压力开关、压力表等装置。 3熔化部采用空气燃烧系统时，应符合下列规定： 1助燃风应通过金属换热器预热·并应在热风出口处设置 放空装置； 2）助燃风机的风量、风压应满足窑炉在不同工况和窑炉后
1燃烧系统设计应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》 GB50028、《工.业金属管道设计规范》GB50316和《深度冷冻法生 产氧气及相关气体安全技术规程》GB16912的有关规定。 2熔化部燃料供应管路应设有过滤器、减压稳压阀、安全切 断阀、流量计量装置、精确流量调节阀、压力开关、压力表等装置。 3熔化部采用空气燃烧系统时，应符合下列规定： 1）助燃风应通过金属换热器预热·并应在热风出口处设置 放空装置； 2助燃风机的风童、风压应满足窑炉在不同工况和窑炉后
8.3.1纤维成形工艺布置应分为成形区、卷绕区和废
纤维成形.L艺布置应分为成形区、卷绕区机废丝收集区二 ：应符合下列规定： 成形区布置应符合下列规定： 1)成形区内净空高度宜为1.9m～2.4m； 2)漏板砖下表面距成形区地面的高度宜为2.0m～2.4m； 3）相邻炉位间距应根据漏板尺寸及安装方式、拉丝机选型 综合确定，间距宜减小： 4)成形区内应设置空气调节系统.应建立相对密封的气流 控制区，保持温度、湿度恒定，区内不宜结露、滴露。 卷绕区布置应符合下列规定： 1）卷绕区内宽度应根据原丝输送方式及拉丝机尺寸综合确 定；采用人工手推车或原丝筒输送链时，若使用二分拉拉 丝机，卷绕区内宽度宜为6m若使用三分拉或四分拉拉 丝机，卷绕区内宽度宜为7m；采用智能小车（AGV）时， 卷绕区内宽度宜为9m； 2)卷绕区层高宜为3.0m～3.5m； 3)卷绕区内宜设置调节区内温度、湿度的空气调节系统，区 内不宜结露、滴露：； 4）卷绕区外应设置拉丝机安装及维修的通道； 5）卷绕区外宜设置环形排水沟； 6）采用自动化物流时，应分别设置人流、物流出口。 3废丝收集区布置应符合下列规定： 1）废丝收集区层高不宜小于3.5m； 2）废丝收集区应设置排水沟和集水坑，排水沟应利于各炉 位顺畅排水，集水坑容积应与生产线排水设计相匹配。 4成形区进出口应设置两道门，卷绕区和废丝收集区进出口 置两道门
1 生产漏板的材质宜采用铂合金或锆弥散型铂合金，销 宜为 5%~20%; 2启动漏板的材质宜为SUS310S； 3 漏板法兰边应设置通水强制冷却设施： 4 漏板开口尺寸应与漏板砖开口尺寸相匹配： 5漏板浇注应采用无定形的耐火材料，浇注料的耐热温度尽 浇注料的工作温度80℃以上： 6漏板托架宜选择具有持久耐温性能和低电磁感应特性的 ，并应设置中心定位装置，漏板与通路应平行或水平垂置。 3漏板导电装置的设计应符合下列规定： 1 漏板导电装置应满足抗氧化、耐高温、易散热的要求： 2 连接处表面应光滑、接触电阻小； 漏板导电装置应有固定托架支撑，不得使漏板受力； 4 漏板导电装置各部件均应留有调整空间。 4 纤维成形附属装置设计应符合下列规定： 丝根冷却器设计应符合下列规定： 1)丝根冷却器设计应使每个丝根强制冷却强度一致； 2丝根冷却器的安装位置应具有可调节性； 3）丝根冷却器的供水管路应单独设置。 2喷雾器设计应符合下列规定： 1）丝饼纱宜采用单流体喷雾器；直接无捻纱应根据成形 面大小.选用双流体或单流体喷雾器； 2）喷雾器应设置在漏板与单丝涂油器之间的单纤维扇面区 3)喷雾器应能均匀喷出雾滴，雾滴直径宜小于100um； 4)喷雾水宜采用去离子水，并应符合本标准第11.2.8条第 5款的规定。 3单丝涂油器设计应符合下列规定：
用要求选用； 2)单丝涂油器应使每根玻璃纤维上都能均匀涂覆上浸润剂； 3)涂油器的辊子或胶带应易于拆卸、清洗和更换； 4)涂油器固定安装后应能上下、前后、左右可调。 4分束器、集束器宜选用耐磨性、润滑性好的材质，安装后应 上下、前后、左右可调。
8.3.5拉丝机布置应符合下列规定：
3.5拉丝机布置应符合下列
1拉丝机作业机头长度方向的中心线应与对应漏板的中心线 平行，水平距离可根据生产产品不同选择，宜为450mm~850mm； 2拉丝机面板与拉丝面板应密封。 8.3.6原丝输送方式、自动化程度应与整体生产工艺要求相匹 配，可采用人工小车、输送链、智能小车等输送方式。 8.3.7废丝收集可采用废丝槽、废丝桶、废丝板链等多种方式，废 小临佳区切士洪品座冰漫检漏时漏道
8.3.7废丝收集可采用废丝槽、废丝桶、废丝板链等多种方式，废
8.3.8纤维成形空气调节系统设计应符合下列规定：
1成形区内应设置空气调节系统，风量应根据漏板大小进行 设计，送风温度宜为13℃～17℃，区内温度宜为20℃～24℃，湿度 不宜小于80%； 2 成形区内通路底部应设置隔热措施； 成形的漏板前后应设有送风装置； 4 卷绕区内宜设置空气调节系统，温度宜为23℃28℃； 5 废丝收集区应设置回风道，风道应保证每个炉位抽排风的 风量均匀。 830垃丝车间应设置原丝质量检验称重计景等设施
8.4浸润剂制备与输送
浸润剂配制间应靠近纤维成形区布置，浸润剂应采用管道 使用点。 输送管道宜采用不锈钢管、工程塑料管
8.4.2输送管道宜采用不锈
8.4.3浸润剂配制罐和储存罐应使用不锈钢或据瓷容器，底部应 为锥形或球形，并应设搅拌器，搅拌器宜采用变频无级调速。 8.4.4浸润剂储存罐可采用夹套，宜设有恒温装置。 8.4.5浸润剂输送应采用低剪切方式，宜选用螺杆泵、隔膜泵、转 子泵等动力设备。
8.4.6浸润剂储罐储存总量宜满足生产线16h的使用量。 8.4.7配制好的浸润剂应在保质期内用完，保质期不宜超过 24h。
55℃土5℃，输送管路应采取保温措施；增强型浸润剂的使 宜为 22℃±2℃。
置设备布置设计规定》HG/T20546和《化工装置管道布置设计规 定》HG/T20549的有关规定。
8. 5原丝烘干与调理
8.5.2原丝的烘干工艺设计应
1烘十车间高度应大于7m，车间顶部应设置排热气设施； 2烘十车间应设原丝烘十前和烘卡后的存放区，存放量宜满 足8h的产量； 烘干车间主运输通道宽度宜大于3m； 4 烘十设备宜紧布置，并应方便检修与安装： 5 原丝烘干宜利用密炉余热、组合微波加热等技术。 8.5.3 原丝的调理工艺设计应符合下列规定： 1 原丝调理间面积宜满足8h～16h原丝生产量的存放； 2 调理间应采用空气调节系统，温度不宜高于35℃，湿度不 宜大于40%。
8.6.1玻璃纤维主要制品的加工工艺流程应符合本标准附录D 的规定GB/T 19466.4-2016 塑料 差示扫描量热法(DSC) 第4部分：比热容的测定，基本工艺参数宜按本标准附录E的规定选取。 8.6.2玻璃纤维制品生产加工车间布置应根据产品的品种、规格 和特征确定。
8.6.3制品车间的络纱工段、捻线工段、织物加工工段及
间的纱架室宜采用空气调节系统，温度不宜高于28℃，相对 宜为50%～70%
8.6.5制品车间、短切原丝毡车间、湿法毡生产车间应设检验 称重、机修等生产功能区域和辅房，并应满足日常生产、维修的 需要。
QJLTG 0007S-2016 吉林肽谷生物工程有限责任公司 牡蛎肽粉8.6.6制品加工设备布置间距和通道宽度宜符合表8.6.6的规
制品加工设备布置简距和通道宽度