DL／T 5559-2019标准规范下载简介：

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DL／T 5559-2019 电站汽轮发电机组辅机换热设备选型设计规程

1.0.1为了规范电站汽轮发电机组辅机换热设备的选型设计，满 足安全可靠、技术先进、经济合理和环保节能的要求，制定本标准。 1.0.2本标准适用于汽水换热器、蒸汽换热器、水水换热器、气水 换热器、油水换热器等电站汽轮发电机组辅机换热设备的选型 设计。

1.0.3设备选型设计使用寿命应与主设备的寿命相匹配。 1.0.4在距离设备外表面1.0m、高度为1.2m处，噪声应小于 85dB(A)

1.0.3设备选型设计使用寿命应与主设备的寿命相匹配。

GB 2718-2014 食品安全国家标准 酿造酱1.0.5设备的设计压力应为表压力

0.5设备的设计压力应为表压力

2.0.1回热式凝汽器

2.0.2非回热式凝汽器

2.0.3汽水分离再热器

具备凝结水再加热功能的凝汽器

核电站常规岛中，将汽轮机高压缸排出的湿蒸汽进行汽水分 离，并利用汽轮机高压缸抽汽或新蒸汽对分离后蒸汽进行一级或 两级再加热的设备，由MSR壳体、汽水分离器和再热器组成。

cycle steam

汽轮机高压缸排汽进入汽水分离再热器经过汽水分离和再热 后进入汽轮机继续做功的蒸汽

水分离器出口的循环蒸汽中残余水

purging steam

residual wetness

steamtransforme

核电站常规岛中，利用管侧的高温蒸汽将壳侧的给水加热 蒸汽的设备。

除氧装置和储水箱集合在一个压力容器中的除氧器，文 置式除氧器

除氧装置与储水箱分别为两个独立的容器，中间通过连通管 和平衡管连接起来的分体式除氧器

2.0.10二段式加热器

同时具有凝结段和疏水冷却段或同时具有过热蒸汽冷却段和 凝结段的加热器，

2.0. 11 三段式加热器

同时具有过热蒸汽冷却段、凝结段和疏水冷却段的加热器。 2.0.12 级间压差 differential steam pressure between heater stages 组给水回热加热器中，相邻两台加热器加热蒸汽压力之差

3.1设备主要参数选择

3.1.1加热器设计压力选择应符合下列规定：

3.1.2加热器设计温度选择应符合下列规定：

3.1.2加热器设计温度选择应符合下列规定： 1对于未设置过热蒸汽冷却段的加热器，其壳侧设计温 度应取对应抽汽管道的设计温度，并应将数值向上圆整到5的 倍数； 2对于设置过热蒸汽冷却段的加热器，过热段壳侧设计温度 应取对应抽汽管道的设计温度，并应将数值向上圆整到5的倍数 其他壳侧设计温度不应低于设计压力对应的饱和温度； 3对于带外置式蒸汽冷却器的高压加热器，其壳侧设计温度 应取外置式蒸汽冷却器出口蒸汽管道的设计温度，并应将数值向 上圆整到5的倍数； 4加热器管侧设计温度应取壳侧设计压力对应的饱和温度 当加热器有过热蒸汽冷却段时，管侧设计温度应比壳侧设计压力 0

电厂设计规范》GB50660、《核电厂常规岛设计规范》GB/T50958 和《小型火力发电厂设计规范》GB50049的规定。

3.2.2加热器水室宜采用半球形或圆柱形结构。 3.2.3加热器支座设计应满足设备稳定性及热补偿要求。 3.2.4U形管加热器应设置水室分隔板，水室分隔板应包住给 水出口侧的管口。 3.2.5加热器换热管采用碳钢材质时，换热管进水管口应采取防 水流磨损冲蚀的措施。 3.2.6加热器壳体内应设置隔板，隔板的孔径尺寸及板厚应符合 现行国家标准《热交换器》GB/T151的要求。 3.2.7过热蒸汽冷却段和疏水冷却段应采用包壳将受热面封闭 3.2.8加热器所有蒸汽和疏水进口管座内侧应设有不锈钢防冲 击板，接管和挡板之间的通流面积不应小于接管截面积。 3.2.9低压加热器管束和管板宜采用胀接连接，且应符合现行国 家标准《热交换器》GB/T151的规定；高压加热器管束和管板宜 采用胀焊连接。 3.2.10U形换热管的最小弯曲半径应为1.5倍的管子外径，且 圆度偏差不应大于管子名义外径的10%。 3.2.11换热管不宜拼接，必须拼接时，拼接应符合现行国家标准 《热交换器》GB/T151的规定。 3.2.12U形换热管不宜热弯，换热管在冷弯过程中产生的应力 集中应按现行国家标准《热交换器》GB/T151的规定进行消除应 力热处理。 3.2.13U形换热管弯制之后应逐根进行耐压试验，试验应符合 现行国家标准《热交换器》GB/T151的规定。 3.2.14换热管的壁厚选择应符合现行国家标准《热交换器》GB/T 151的规定，计算时可不计及腐蚀裕量。加热器外围换热管应采

3.2.5加热器换热管采用碳钢材质时，换热管进水管口应采取防

3.2.6加热器壳体内应设置隔板，隔板的孔径尺寸及板厚应符合

家标准《热交换器》GB/T151的规定；高压加热器管束和管板宜 采用胀焊连接

3.2.11换热管不宜拼接，必须拼接时，拼接应符合现行国家标准

3.2.12U形换热管不宜热弯，换热管在冷弯过程中产生的应力

3.2.12U形换热管不宜热弯，换热管在冷弯过程中产生的应力 集中应按现行国家标准《热交换器》GB/T151的规定进行消除应 力热处理

3.2.13U形换热管弯制之后应逐根进行耐压试验，试验应 现行国家标准《热交换器》GB/T151的规定

151的规定，计算时可不计及腐蚀裕量。加热器外围换热管应采 用厚壁管。换热管最小壁厚应符合表3.2.14的规定。

表3.2.14换热管最小壁厚（mm

3.2.15高压加热器的给水端差和疏水端差应符合现行行业标 《高压加热器技术条件》JB/T8190的规定，且应满足汽轮机 平衡图要求。

3.2.15高压加热器的给水端差和疏水端差应符合现行行业标准

3.2.16低压加热器的给水端差和疏水端差应符合现行行业标准

《汽轮机低压给水加热器技术条件》JB/T8184的规定，

3.2.17在汽轮机最大连续出力工况下，加热器管侧水流速不应

3.2.17在汽轮机最大连续出力工况下，加热器管侧水流速不应 超出表3.2.17的规定

表3.2.17不同材质换热管允许最高管侧介质流速（m/s)

3.2.18加热器各种接管内的介质流速应符合现行行业标准《高

条件》B/18184的规定。 3.2.19在汽轮机最大连续出力工况下，加热器壳侧的总压力损 失不应超过与下一级相邻加热器级间压差的30%，且每台加热器 壳体内的过热蒸汽冷却段、凝结段和疏水冷却段等任一区域压降 不应超过0.035MPa。每台加热器管侧压力损失不应超过 0.1MPa

3.2.20加热器应满足机组负荷变化时给水温度变化速率的要 求，且在升负荷时应能承受不小于5℃/min的温度变化速率，降 负荷时应能承受不小于2℃/min温度变化速率

3.2.21加热器能够承受异常运行的累计时间不应小于其设

3.2.22加热器的壳侧应设有启动排气和运行排气接口，运

3.2.23加热器及其附属装置应能承受所有运行工况下可能出

1加热器的内部和外部运行中出现的最高压力及其压力波动； 2加热器的管侧、壳侧热胀力； 3加热器的运行或试验情况下设备自重及水重、管道重量 保温重量； 4安全阀开启时的反作用力和力矩等附加荷载； 5外部管道系统传给接管座的作用力和力矩； 6支座反力； 7 地震载荷； 8 风、雪荷载。

元件应按现行行业标准《钢制压力容器一分析设计标准》JB4732 的规定进行选型计算。

3.3.1加热器材料选择应符合现行国家标准《压力容器》GB150 和《热交换器》GB/T151及现行行业标准《汽轮机低压给水加热 器技术条件》JB/T8184和《高压加热器技术条件》JB/T8190 的规定。

3.3.2高压加热器材料选择应符合下列规定： 1 壳体及封头材料宜选用碳钢或低合金钢； 2 管板材料宜选用碳钢或低合金钢锻件； 3水室材料宜选用碳钢或低合金钢； 4 换热管材料宜选用碳钢或不锈钢； 5 防冲击板材料应选用不低于06Cr19Ni10等级的不锈钢； 6 导流板、支撑板、隔板材料应选用不低于Q235B等级碳钢。 3.3.3 低压加热器材料选用应符合下列规定： 1 壳体及封头材料宜选用碳素钢或低合金钢； 2 管板材料宜选用碳素钢或低合金钢锻件； 3水室材料宜选用碳素钢或低合金钢； 4换热管材料宜采用不锈钢。对于核电机组和超（超）临界 火电机组，换热管不应采用黄铜管或铜合金管； 5防冲击板材料应选用不低于06Cr19Ni10、SA240Gr405等 级的不锈钢； 6导流板、支撑板、隔板材料应选用不低于Q235B等级 碳钢。

β.4.1加热器正常疏水和事故疏水接口宜分开设置。 β.4.2加热器壳侧应装设安全阀，安全阀的最小排放能力应取下 列二者较大值，并应留有10%的裕量： 1最大负荷下管侧给水流量的10%； 2一根加热器管子破裂两个断口流出的水量，可按下式计算：

3.4.3加热器管侧应装设安全阀，安全阀宜采用微后式，且接管 内径不应小于20mm。

3.4.4加热器壳侧安全阀应采用全启式弹簧安全阀。

3.4.6加热器管侧安全阀整定压力应取管侧工作压力的1.05

3.4.6加热器管侧安全阀整定压力应取管侧工作压力的1.05 倍～1.1倍，且不应大于加热器管侧及连接给水管道的设计 压力。

3.5.1加热器液位、压力、温度测点的设置应符合下列规定： 1 加热器宜设置2个就地液位计，且应分别布置在加热器 两侧； 2加热器管侧进出口和壳侧进出口应设置就地压力及温度 指示； 3加热器应设置液位远传测量接口或装置，其数量应满足控 制要求； 4加热器壳侧应设置压力远传测量接口，其数量应满足控制 要求； 5加热器管侧进出口应设置温度远传测量接口，其数量应满 足控制要求。 3.5.2液位开关接口、就地磁翻板液位计接口及供用户使用的液

3.6.1加热器的性能保证值应包括给水温升、管侧及壳侧压降、 给水端差、疏水端差和噪声。

给水端差、疏水端差和噪声。

3.6.3管侧压降和壳侧压降应在汽轮机最大连续出力工况下达 到保证值。

到保证值。 3.6.4加热器给水端差、疏水端差应满足汽轮机各工况热平衡图 对应的端差要求。

3.6.4加热器给水端差、蔬水端差应满足汽轮机各工况热

4.1设备主要参数选择

1外置式蒸汽冷却器壳侧设计压力不应低于对应抽汽管道 设计压力，并不应低于0.1MPa，壳侧设计压力还应计及全真空压 力工况； 2外置式蒸汽冷却器管侧设计压力不应低于高压给水管道 的设计压力。

1壳侧设计温度应取对应抽汽管道的设计温度，并应将数值 向上圆整到5的倍数； 2管侧设计温度应取用外置式蒸汽冷却器出口高压给水混 合前的最高工作温度。

4.2.1外置式蒸汽冷却器宜采用U形管表面式加热器。 4.2.2外置式蒸汽冷却器壳程宜采用单流程，管侧宜采用双 流程。 4.2.3 外置式蒸汽冷却器支座设计应满足设备稳定性及热补偿 要求。

1换热管最小弯曲半径应为1.5倍的管子外径，且圆度偏差 不应大于管子名义直径的10%；

2换热管不宜热弯，换热管在冷弯过程中产生的应力集中应 按现行国家标准《热交换器》GB/T151的规定进行消除应力热 处理； 3换热管弯制之后应逐根进行耐压试验，试验应符合现行国 家标准《热交换器》GB/T151的规定； 4换热管外径的允许偏差应符合现行国家标准《热交换器》 GB/T151的规定； 5换热管的壁厚选择应符合现行国家标准《热交换器》GB/T 151的规定，计算时可不计及腐蚀裕量，换热管最小壁厚应符合本 规程表3.2.14的规定； 6换热管不宜拼接，必须拼接时，拼接应符合现行国家标准 《热交换器》GB/T151的规定； 7外围正对蒸汽流部分的换热管应采用厚壁管； 8管束与管板宜采用胀焊连接。 4.2.5外置式蒸汽冷却器水室应设置分程隔板组件，水室分隔板 应包住给水出口侧的管口。 4.2.6外置式蒸汽冷却器换热管采用碳钢材质时，换热管进水管 口应采取防水流磨损冲蚀的措施。 4.2.7外置式蒸汽冷却器所有蒸汽和疏水进口管座内侧应设有 不锈钢防冲击板，接管和挡板之间的通流面积不应小于接管截 面积。 4.2.8外置式蒸汽冷却器的壳侧和管侧应设有放水、排气口。 4.2.9外置式蒸汽冷却器管侧流速应符合本规程表3.2.17的 规定。

4.2.6外置式蒸汽冷却器换热管采用碳钢材质时，换热管进水管

4.2.7外置式蒸汽冷却器所有蒸汽和疏水进口管座内侧应设有 不锈钢防冲击板，接管和挡板之间的通流面积不应小于接管截 面积。

4.2.8外置式蒸汽冷却器的壳侧和管侧应设有放水、排气口。

式中：V——蒸汽进口管内的蒸汽流速（m/s）; P—一蒸汽进口管内的蒸汽压力(MPa)

V= 48. P0. 09

(4. 2. 10)

4.2.11在汽轮机最大连续出力工况下，外置式蒸汽冷却器壳侧 压降不应超过0.035MPa。当管侧流速不大于2.4m/s时，管侧压 力损失不应超过0.1MPa。

4.2.12外置式蒸汽冷却器的蒸汽出口不应设置在壳侧底部。

行的累计时间不应小于设计寿命的10%。异常运行工况

行的累计时间不应小于设计寿命的10%。异常运行工况下，水室 进口、加热器管入口和壳体内部部件均不应出现过量冲蚀。

速率的要求，且在升负荷时应能承受不小于5℃/min的温度变化 速率要求，降负荷时应能承受不小于2℃/min温度变化速率 要求

4.2.15外置式蒸汽冷却器蒸汽出口温度与给水人口温度的差值

1 内部和外部运行中可能出现的最高压力及其压力波动； 2 管侧、壳侧热胀力； 3 运行或试验情况下设备自重、水重、管道重量、保温重量； 4 安全阀开启时的反作用力和力矩等附加荷载； 5 外部管道系统传给接管座的作用力和力矩； 6 支座反力； 7 地震载荷； 8 风、雪荷载。

侧受压元件应按现行行业标准《钢制压力容器一分析设计标准》 JB4732的规定进行选型计算

4.3.1外置式蒸汽冷却器材料选用应符合现行国家标准《压力容

4.3.1外置式蒸汽冷却器材料选用应符合现行国家标准《压力容

器》GB150和《热交换器》GB/T151及现行行业标准《高压加热器 技术条件》JB/T8190的规定。 4.3.2外置式蒸汽冷却器换热管材宜选用碳钢或不锈钢。 4.3.3外置式蒸汽冷却器的壳体宜选用低合金高强度钢。 4.3.4加热蒸汽设计温度大于555℃时，壳体及封头宜采用SA 335F91及以上等级材料。

4.3.5外置式蒸汽冷却器防冲刷部件应选用不低于06Cr19Ni10 等级的不锈钢材料。

4.3.5外置式蒸汽冷却器防冲刷部件应选用不低于06Cr19Ni10

管板宜采用高强度低合金钢锻件20MnMoNb或20MnMo

4.4.1外置式蒸汽冷却器壳侧应装设安全泄压阀，安全阀的最小 排放能力应符合本规程第3.4.2条规定。 4.4.2壳侧安全阀应采用全启式弹簧安全阀。 4.4.3壳侧安全阀整定压力应取壳侧工作压力的1.05倍～1.1 倍，且不应大于加热器壳侧及连接加热蒸汽管道的设计压力。 4.4.4外置式蒸汽冷却器管侧应设置安全阀，安全阀宜采用微启 式，且接管内径不应小于20mm。 4.4.5外置式蒸汽冷却器应设置事故疏水口

4.5.1外置式蒸汽冷却器液位、压力、温度测点的设置应符合下 列规定： 1 管侧进出口应设置就地压力及温度指示； 2壳侧本体应设置就地压力及温度指示； 3 壳侧应设置远传液位测量接口或装置，其数量应满足控制 要求。 4.5.2液位开关宜设置高液位及高一高液位测量

要求。 4.5.2液位开关宜设置高液位及高一高液位测量。

4.5.2液位开关宜设置高液位及高一高液位测量

4.5.2液位开关宜设置高液位及高一高液位测量

4.5.3外置式蒸汽冷却器可不设置就地液位测量装置，如需设 置，液位测量装置应满足最高使用温度的要求。

4.5.3外置式蒸汽冷却器可不设置就地液位测量装置，如需

4.6.1外置式蒸汽冷却器的性能保证值应包括给水温升、管

4.6.1外置式蒸汽冷却器的性能保证值应包括给水温升、管侧及 壳侧压降、给水端差、疏水端差和噪声。 4.6.2外置式蒸汽冷却器的给水温升应满足汽轮机各工况热平 衡图要求。

4.6.4外置式蒸汽冷却器的噪声值应保证在任何工况均

，4外置式蒸汽冷却器的噪声值应保证在任何工况均不超过 王值。

5.1设备主要参数选择

5.1设备主要参数选择 .1.1除氧器设计压力选择应符合下列规定： 1定压运行除氧器的设计压力不应低于额定工作压力的 .30倍； 2滑压运行除氧器的设计压力不应低于汽轮机最大连续出 厅工况汽轮机抽汽压力的1.25倍。 .1.2除氧器设计温度选择应符合下列规定： 1非一体式除氧器除氧头的设计温度应取下列两项较大值 1)汽轮机最大连续出力工况加热除氧器的回热抽汽温度； 2)除氧器启动或低负荷运行工况加热除氧器的辅助蒸汽 温度。 2非一体式除氧器给水箱设计温度不应低于设计压力下的 包和温度，且不应低于205℃。 3一体式除氧器壳体设计温度不应低于设计压力下的饱和 温度，且不应低于205℃。 .1.3除氧器额定出力不应低于锅炉最大连续蒸发量时所需给 水消耗量的105%。当一台低压加热器停用时，除氧器的出力不 应低于90%的额定出力。 5.1.4给水箱的有效容积应根据除氧器布置位置、瞬态计算结 果、机组控制水平和机组功能等要求确定，且应符合下列规定： 1锅炉最大连续蒸发量不大于130t/h机组不宜低于20mir 锅炉最大连续蒸发量时的给水消耗量； 2锅炉最大连续蒸发量大于130t/h但不大于410t/h机组 宜为10min15min锅炉最大连续蒸发量时的给水消耗量； 16

5.1.1除氧器设计压力选择应符合下列规定： 1定压运行除氧器的设计压力不应低于额定工作压力的 1.30倍； 2滑压运行除氧器的设计压力不应低于汽轮机最大连续出 力工况汽轮机抽汽压力的1.25倍

非一体式除氧 1)汽轮机最大连续出力工况加热除氧器的回热抽汽温度； 2)除氧器启动或低负荷运行工况加热除氧器的辅助蒸汽 温度。 2非一体式除氧器给水箱设计温度不应低于设计压力下的 饱和温度，且不应低于205℃。 3一体式除氧器壳体设计温度不应低于设计压力下的饱和 温度，且不应低于205℃。 5.1.3除氧器额定出力不应低于锅炉最大连续蒸发量时所需给 水消耗量的105%。当一台低压加热器停用时，除氧器的出力不 应低于90%的额定出力。

5.1.4给水箱的有效容积应根据除氧器布置位置、瞬态计算结

1锅炉最大连续蒸发量不大于130t/h机组不宜低于20min 锅炉最大连续蒸发量时的给水消耗量； 2锅炉最大连续蒸发量大于130t/h但不大于410t/h机组 宜为10min~15min锅炉最大连续蒸发量时的给水消耗量；

3锅炉最大连续蒸发量大于410t/h但不大于670t/h机组 宜为10min锅炉最大连续蒸发量时的给水消耗量； 4锅炉最大连续蒸发量为670t/h以上机组宜为3min～ 5min锅炉最大连续蒸发量时的给水消耗量； 5当机组具有快速切负荷功能时，给水箱的有效容积宜根据 需要加大。

水箱的正常液位不宜高于给水箱，

5.2.1给水回热系统中除氧器应采用压力式除氧器。 5.2.2600MW以下容量机组除氧器宜设置两个支墩，600MW 及以上容量机组除氧器宜设置多个支墩。当采用三支墩时，支墩 荷载应按一个支墩脱空的工况设计。当采用四支墩时，支墩荷载 应按两个支墩脱空的工况设计。

5.2.1给水回热系统中除氧器应采用压力式除氧器。

5.2.3除氧器应设置内部隔板和加强圈。

1 内部应设有用于高加疏水的除氧闪蒸区； 内部应设有汽水分离装置或区域； 3内部应有启动时快速加热冷水的措施。 5.2.5除氧头和给水箱壳体的腐蚀裕量应符合现行行业标准《锅

量应符合现行国家标准《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》 GB/T12145的规定

5.2.7一体式除氧器宜采用大容量的恒速喷嘴。

最大出力的比值设置，恒速喷嘴阻力在额定流量工况应

非一体式除氧器的排汽热损失不应大于加热蒸汽量的0.3%。 5.2.10除氧器温升速率应能满足机组起动和变负荷需求，且应 能承受5℃/min温升变化。

非一体式除氧器的排汽热损失不应大于加热蒸汽量的0.3

5.2.11除氧器结构应能承受所有运行工况下可能出现的各种最

不利荷载组合，这些荷载应包括但不限于下列各项： 1内压力； 2外压力; 3壳体及附件在运行或试验情况下自重及水重、管道重量 保温重量、检修平台扶梯重量和检修平台上的荷载； 4安全阀开启时的反作用力和力矩等附加荷载； 5外部管道系统传给接管座的作用力和力矩； 6 支座反力； 7地震载荷； 8风、雪荷载

5.3.1除氧器材料选择应符合现行国家标准《压力容器》GB150

1除氧器筒体材料宜选用Q245R或Q345R，筒体加强圈材 料应与筒体材料相同： 2除氧头筒体材料应选用不低于06Cr19Ni10等级的不锈 钢、不锈钢与碳钢复合钢板或加厚的碳钢； 3挡水板、挡水罩、隔板材料应选用不低于06Cr19Ni10等 级的不锈钢

5.4.1除氧器安全阀不应少于两只，对于非一体式除氧器，安全

阀应分别直接安装在除氧头和给水箱上。安全阀总排放能力应符 合下列规定： 1对于设计压力低于常用加热抽汽最高压力的定压运行除 氧器，安全阀的总排汽量不应小于除氧器额定进汽量的2.5倍； 2对于设计压力高于常用加热抽汽最高压力的滑压或定压 运行除氧器，安全阀的总排汽量不应小于除氧器的额定进汽量。 5.4.2安全阀应采用全启式弹簧安全阀。 5.4.3除氧器应设置溢流口，且溢流口在除氧器内部接管高度不 应低于除氧器最低液位

5.4.2安全阀应采用全启式弹簧安全阀，

5.5.1除氧器液位、压力、温度测点的设置应符合下列规定： 1除氧器宜设置两个就地液位指示，且应分别布置在除氧器 两侧； 2除氧器应设置汽侧就地压力及温度指示； 3除氧器应设置不少于两对液位远传测量接口或装置，其数 量应满足控制要求； 4除氧器应设置压力远传测量接口，其数量应满足控制 要求； 5除氧器应设置水箱温度远传测量接口，其数量应满足控制 要求。 5.5.2液位开关接口、就地液位计接口及与供用户使用的液位测 量取样接口应分开独立设置。

5.6.1除氧器的性能保证值应包括除氧器出力、喷嘴阻力、出水 含氧量和噪声。 明

5.6.2除氧器出力应在锅炉最大连续蒸发量运行工况和一组低

压加热器停用工况达到保证值 5.6.3除氧器喷嘴阻力应在锅炉最大连续蒸发量运行工况达到 保证值。

5.6.4除氧器出水含氧量应在10%～100%除氧器额定出力范 围内达到保证值。

5.6.4除氧器出水含氧量应在10%～100%除氧器额定出力范

6.1设备主要参数选择

6.1.1凝汽器壳体、喉部和热井的设计压力应取外压力 0.1MPa，并应能承受0.1MPa的内压力。当凝汽器的进汽口平面 与壳体底部高度差大于10.36m或必须提高液压试验压力时，设 计压力应留有相应的裕量。

6.1.1凝汽器壳体、喉部和热井的设计压力应取外压力 0.1MPa，并应能承受0.1MPa的内压力。当凝汽器的进汽口平面 与壳体底部高度差大于10.36m或必须提高液压试验压力时，设 计压力应留有相应的裕量。 6.1.2水室的设计压力应取凝汽器循环水进水管道的设计压力 6.1.3凝汽器壳体设计温度不应低于汽轮机低压缸的跳机温度 6.1.4凝汽器水侧设计流量应取汽轮机最大连续出力工况所需 的循环冷却水量，且应按汽轮机阀门全开工况校核。 6.1.5凝汽器汽侧设计流量应取汽轮机最大连续出力工况汽轮 机排汽量、进入凝汽器的辅机设备驱动用汽轮机排汽量及所有进 人凝汽器的疏水量之和，且应按汽轮机阀门全开工况校核

6.2.1凝汽器的选型设计应符合现行行业标准《汽轮机凝汽器 技术条件》JB/T10085的规定。 6.2.2凝汽器的型式应根据冷端优化结果确定。 6.2.3凝汽器水室的每个流道应设置放水、排气接口。 6.2.4凝汽器换热面积应按照汽轮机最大连续出力工况经过冷 端优化确定，且应按汽轮机阀门全开工况校核，换热面积宜留有 5%的裕量。

JJG 1090-2013 铁路轨道检查仪检定规程技术条件》JB/T10085的规定。

6.2.5凝汽器应具有半侧运行能

6.2.6凝汽器出口凝结水的含氧量应符合现行国家标准

6.2.7对于直流循环冷却系统，凝汽器冷却水温升应满足环保 要求。

6.2.8凝汽器的终端差不宜小于2.8℃ 6.2.9回热式凝汽器过冷度不应大于1℃，非回热式凝汽器过冷 度不应大于3℃。 种

6.2.9回热式凝汽器过冷度不应大于1℃，非回热式凝汽器过

6.2.10凝汽器冷凝管内冷却水流速不应低于1.0m/s。各种材 质冷凝管的冷却水流速可按表6.2.10选取。

表6.2.10冷凝管内冷却水流速推荐值

6.2.11冷凝管的清洁系数宜取0.85～0.9。 6.2.12火电机组凝汽器热井的有效贮水量不宜低于汽轮机最大 连续出力工况3min的凝结水量。 6.2.13核电机组凝汽器热井的有效贮水量不宜低于汽轮机最大 连续出力工况4.5min的凝结水量。 6.2.14对于双流程凝汽器GDJ 090-2020 有线电视系统光工作站技术要求和测量方法，水阻值宜小于0.07MPa；对于单流 程凝汽器，水阻值宜小于0.05MPa。