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0108 乙烯改扩建工程某公司厂外管线安装施工组织设计

6、动火的火票已办理完毕；

7、管子没有很明显的死弯，不直度应达到规定要求，若不直要进行校直。

8、15CrMo 管及相应配件在安装前，用光谱检测仪确认其材质河南公路厂房工程施工组织设计，检测结果要符合设计文件要求。

4.2.1 蒸汽管道安装的坡度要求如下：

坡度一般为0.003，但不得小于0.002；

4.2.2 排气点应放置:

在管网中的高位点。一般排气阀门直径值选用15～25mm。

4.2.3 管道变向角度测定:

管道在敷设时，常遇到不同角度的变向，钢管如不受配件的限制，安装时就需对变向的任意角测定后才能预制出合适的管件。

测定方法可将两根不同方向管道，取其中心，用线绳拉直，相交于A点(见下图)，以A点为中心向两边量出等距离长度Aa，Ab，用尺量出ab点的长度并作好记录。

在画样板的厚纸板上，画出一条直线，其长度为ab，a、b两点分别作圆心， ab、bA为半径，画弧相交了A点，∠ aAb就是实际角度。可用细钢筋作出样板，按样板煨制加工。

当管道遇到高差时，常采用灯叉弯进行连接。测定灯叉弯角度和斜边长，是用线绳贴着两根管子的上管皮，拉直并要求水平，用尺量出变坡两点的水平长度ab 与下面管子的管皮高度bc(见上图)，将尺寸数字作好记录。

在样板纸板上面出一直角，两边分别为ab 及bc，连接ac 点，∠bac是灯叉弯的角度。ac 是斜边长度。按此图即可煨制灯叉弯，但要注意选用弯曲半径。

施工过程中未经设计计算及确认不得改变管道高程、坡度及折角。

4.2.4 管道的吊装

1、吊装前对组装好的管子上管架前要算好中心，吊绳与管子夹角一般为60 度。

2、组装好的管子上管架前必须绑好牵引绳进行溜尾。

3、当组装好的管子吊到预定标高后在管架上可用小倒链进行水平位移。

4、吊装指挥和吊车司机在吊装前事先要进行沟通，包括手势、旗语、起动、停止、转向等规定动作。

5、吊装现场必须用标志明显的红色小旗，拉上吊装警戒区域，以示路人严禁进入吊装区域内。

6、吊装指挥人员要穿标志性马夹，以示吊车司机辨认。

7、上管架的焊工、管工和力工，必须系安全带进行高空作业。

8、管架上应有脚手板进行铺垫。

9、严禁从高处抛掷任何物件，包括手锤、扳手等。

10、有可能的话吊绳尽可能采用尼龙制成的吊带。

4.3 管道支、吊、托架安装

（1）、按支、吊架种类、型号分开堆放；

（2）、依施工图确定各类支、吊架的安装位置；

（3）、检查安装位置是否符合设计要求，包括预埋件的位置、钢结构、设备或其它构筑物的位置；

（4）、检查支、吊架的制作质量，修理、更换不合格品。

（1）、安装管道时应及时固定和调整支、吊架，使其位置准确，安装平整牢固，紧密接触管子。

（2）、无热位移的管道的吊杆应垂直安装；有热位移的管道的吊点应设在位移的相反方即按位移值的1／2 偏位安装，如下图所示。热位移方向相反或位移值不等的管得使用同一吊杆。

（3）、固定支架按设计要求安装，并应在补偿器预拉伸前固定；

（4）、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；其安装位置支承面中心向位移反向位移方向偏移位移值的1/2 或符合设计规定，绝热层不得妨碍其位移。

（5）、弹簧支、吊架的弹簧安装高度如设计未规定时可按下式计算：

式中：Ha——安装高度（mm）

Hg——工作高度（mm）

△h——弹簧位移量（mm）；规定位移向下为“+”。

并应调整至冷态值。临时固定件应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

（6）、支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，其与管道焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象；

（7）、铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门应设有专用支架，不得以管道承重；

（8）、紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上的管架的螺栓应有相应的斜垫片；

（9）、管道安装时不宜使用临时支、．吊架；

（10）、管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置；

（11）、有热位移的管道，在热负荷运行时应及时对支、吊架进行检查和调整；

A、活动支架的位移芳向、位移值及导向性能应符合设计规定；

C、固定支架应牢固可靠；

D、弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计规定；

E、可调支架的位置应调整合适。

（12）、滚动支架的滚柱位置应偏向位移相反的一侧，当补偿器冷拉后滚柱偏置量按下式计算：

l=La（t1－t）/2

式中：l——滚柱安装中心到支架中心的偏置量（mm）

L——管道由固定支架到本滚动支架的长度（m）

a——管道的线胀系数（mm/m·℃）

t1——介质最高温度（℃）；

t——安装时的环境温度（℃）。

（13）、大直径管道的管托安装时，只把螺栓戴好而不拧紧，待管道中心找正后再拧紧。支架安装时，其中心线偏差必须在标准规范的允差之内。

（14）、焊接活动支架：不同管径的活动支架间距按下表确定。

4.4 15CrMo 管道焊接、探伤

管口组对前，应用手提砂轮机或使用砂纸、挫刀对坡口表面及其两侧进行清理，除去毛刺及油、漆、锈等污物，清理范围应＞10mm。事后经外观检查，不得有裂纹、夹层等缺陷。清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。

此次焊接釆用V 型坡口，坡口应按遵循下表的型式。

（1）、组对宜采用螺栓连接的专用组对器（管外径＞273mm 者采用内口组对器；管外径＜273mm 者，采用外口组对器）。

（2）、如需采用焊接组对卡具时，焊接工艺及焊接材料应与管道焊接的要求一致。

（3）、焊接卡具的拆除宜采用氧乙块焰切割，残留的焊疤应用手提砂轮机打磨掉。

（4）、经卡具组对并固定好后的两管口中心线应在同一直线上，其平直度偏差不得超过lmm／m，全长最大偏差不得超过10mm。

（5）、禁止用强力组对的方法来减少错边量或不同心度偏差；也不得用加热法来缩小对口间隙。

（1）、点固焊的场地应不受风、雨、雪等的影响。

（2）、点固焊的工艺及焊接材料应与该管道焊接要求相一致。

（3）、点固焊缝长度为10～15mm，点焊高度应为2～4mm，且不超过管壁厚度的2／5。

（4）、点焊间距视管径大小而定，一般以50～300mm 为宜，且每个焊口不得少于三处。

（5）、定位焊缝应符合下列规定：

A、焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。

B、定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

C、在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可旋焊。

D、与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。

5、管道焊缝位置应符合下列规定：

（1）、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm 时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm 时，不应小于管子外径。

（2）、焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

（3）、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5 倍，且不得小于100mm。

（4）、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

由于钢管材质为15CrMo，我们选用热307 焊条进行焊接。

焊条入库应验收以下几方面内容。

（1）、每包焊条的包装外面应有下列标记：

B、焊条牌号、直径和长度；

C、生产批号、检验号及日期；

E、容许的最大及最小焊接电流；

（2）、包装箱外面应有下列标记：

B、焊条牌号、直径与长度；

（3）、焊条说明书内容：

A、焊条型号、牌号及规格(直径和长度)和包装数量；

C、熔敷金属的化学成分；

D、熔敷金属及对接接头的各项性能(机械性能、扩散氢含量、铁素体含量；耐蚀性能及其它性能)；

E、焊条焊接时的发尘量；

F、焊条焊前烘干的必要性和烘干规范；

G、焊条的用途和各种位置焊接的可能性；

H、简明焊接工艺规范，如焊接电源种类和极性，不同直径焊条在不同位置焊接的建议电源范围，预热和焊后热处理的必要性和条件；

I、其它需要说明事项；

（4）、焊条质量保证书内容：

A、焊条型号、牌号、规格；

B、批号、数量及生产日期； ．

C、熔敷金属化学成分检验结果；

D、熔敷金属或对接接头各项性能检验结果；

F、制造厂技术检验部门与检验人员签章。

（1）、分包包装应密封防潮，并能保证焊条存放在干燥仓库中至少一年不受潮、变质报废。

（2）、必须在干燥、通风良好的室内仓库中存放。库房不允许放置有害气体和腐蚀性介质。室内应保持整洁。

（3）、焊条应存放在架子上，架子离地面高度距离不小于300mm，离墙距离不小于300mm；应在库房内放置去湿器或在架子下应放置干燥剂，严防焊条受潮。

（4）、特制焊条贮存与保管应高于一般性焊条；特种焊条应堆放在专用仓库或指定区域。受潮或包装损坏的焊条未经处理不许入库。

（5）、焊条贮存库内，应设置温度计、湿度计。室内温度不低于5℃，相对空气湿度不超过60%。

（6）、焊材二级库应设置焊材管理员负责焊材的烘干、保管、发放和回收。

（1）、焊条堆放时应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放；每垛应明确标注。记录在册。

（2）、确认不合格的焊条应做特殊标记，不准入库或不准投入生产使用。

（3）、焊工领取应作详细记录，并确保当天取的焊条当天使用完毕。

（1）、焊条在供应给使用单位后，至少在6 个月之内可保证使用。入库的焊条应做到先入库的先使用。

（2）、对于受潮、药皮变色、焊芯有锈迹的焊条须经烘干后进行质量评定。若各项性能指标满足要求时，方可入库；否则，应作出降级使用或报废的处理决定，并严格控制去向。

（3）、一般焊条一次出库量不能超过二天的用量；已经出库的焊条，焊工必须保管好。

（4）、对于存放期限超过焊材质量证明书或说明书推荐的期限、酸性焊材及防潮包装密封良好的低氢型焊材已超过两年、石墨型焊材及其它焊材已超过一年的焊材，在发放前应请质检部门进行外观及工艺性能试验；但对焊接材料的使用性能有怀疑时，可增加必要的检验项目。符合要求时方可发放。

（5）、焊工在领用焊条时应使用事先已加热至规定温度的保温筒。焊材管理员对焊材的烘干、保温、发放及回收应作详细记录，达到焊材使用的可追溯性。

焊条使用前应按焊材制造厂提供的烘干规范进行烘干，一般酸性焊条视受潮情况在75℃～150℃烘干1～2 小时；碱性低氢型结构钢焊条在350～400℃烘干1～2 小时；烘干的焊条应放在100～150℃箱(筒)内，随用随取；使用时注意保持干燥。低氢型焊条一般在常温下超过4 小时应重新烘干，烘干温度在350℃以上的重复烘干次数不宜超过三次；烘干焊条时禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中突然取出冷却(炉温降到200℃以下，方能从炉中取出)；焊条烘干时应做记录(牌号、批号、生产日期、有效期、温度、时间等项内容)；焊条不应成垛或成捆的堆放，应铺放成层状，每层一般1～3 层焊条；露天操作或隔夜时，必须妥善保管，不容许露天存放，应在低温烘箱中恒温保存；否则次日使用前还要重新烘干。

烘干及清理焊材的场所应具备合适的烘干、保温设施及清理手段。烘干、保温设施应有可靠的温度控制、时间控制及显示装置。

焊接工作结束后，剩余焊材的回收应满足下列条件：

（2）、整洁、无污染。

（1）、焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。若采取适当措施(例如预热、搭棚、加热)保证焊件能保持焊接所需的足够温度，焊工技能又不受影响，则在任何外界温度下均可焊接。

（2）、不得在焊件表面引弧和试验电流。

（3）、为减小应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序。

（4）、采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，焊前应在试板上进行试焊，调整好焊接参数后方可正式施焊。

（5）、焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量综合商务楼工程施工组织设计，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

（6）、除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

（7）、焊接过程中，保持焊件温度不低于预热温度。

（8）、焊接过程应避免中断，尽可能一次焊完。

（9）、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

（10）、对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。

（11）、施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量清水砖墙勾缝施工工艺技术、安全交底.doc，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。