施组设计下载简介：

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在整个工程施工阶段，现场用电主要是施工生产用电、生活照明用电。

临时用电线路系统根据各种用电设备在施工现场的布置情况，采用架空式的配电方式。主线路选用3×55mm2+1×35mm2电缆线，支架路选用3×25mm2+1×10mm2，每条支线分设配电箱。

本工程施工用水水源从业主指定的取水点引出DN50水管，然后分两支路：一支路通向大门冲洗槽、搅拌棚、厕所、洗浴、食堂及木工棚供水；另一支路通向公共清洗槽、办公、宿舍及楼层施工用水，并围绕本建筑物连成环状。

沿建筑物周边设置临时排水沟，排水沟宽300mm，深300mm，坡度为5‰，120厚灰砂砖M5水泥砂浆砌筑，排水沟内用15厚水泥砂浆粉刷。靠生产设施和生活设施的排水沟加盖砼盖板，施工场区地坪设2‰的坡度坡向排水沟，防止场内滞水。

排水沟接市政排水设施处设沉淀化粪池挡墙抗滑桩及支挡工程施工方案，确保生活、施工用水的达标排放。

第六章 主要分部分项施工方法

本桩基采用人工挖孔灌注桩，桩基施工在平整场地后进行。

（1）、测定桩位，放线；

（3）、在模板顶安置操作平台，由两个半圆形平台拼成一个整圆，以放置混凝土和操作之用；

（5）、当砼强度达到规定强度后拆除模板，继续下一段，直到挖至设计标高；

（6）、桩身钢筋安装：桩身钢筋笼一般先在地面绑扎成型后用起重设备吊装入孔，在孔内绑扎应有安全保证措施。为防止钢筋笼变形扭曲。每节长度控制在7米，并每隔2M设置加劲箍和剪力撑，吊起后在井口进行焊接。钢筋笼安装前应认真检查桩孔垂直度和中心偏位，吊装后检查钢筋是否变形，保护层是否符合设计要求，钢筋笼中心是否与桩孔中心一致等。

（7）、桩身混凝土浇筑：桩孔开挖成形后，应尽快进行桩身混凝土浇筑，避免孔壁和地基暴露时间太久而影响桩基承载力。桩身混凝土浇筑一般采取“干浇法”施工，即用串筒下料，分层振捣的施工工艺。“干浇法”施工必须消除地下水对桩身混凝土影响，包括孔底积水和孔壁渗水两方面，均会影响混凝土强度和密实性。当桩孔内涌水太大确实无法采取抽水的方法排干时，就应当采取水下灌注混凝土施工工艺了。下面仅对“干浇法”施工中的特殊处理措施措施作阐述，对水下灌注混凝土施工不再罗列。

a、孔底积水：孔底积水影响混凝土配合比和密实性，因此混凝土下料前必须消除孔底积水。潜水泵抽干孔底积水上提过程中，水管中的残留水倒入桩孔内，在工程实践中，我们在潜水泵水管上安装逆流阀，这一问题得到了解决。当地下水渗水较快，孔底往往有几公分深的积水抽不干净，可用于拌混凝土快速铺入孔底，再下去搅拌和振捣，使混凝土均匀密实。

b、孔壁渗水：对于孔壁渗水不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间长，如果渗水过多将会影响桩身质量。首先应注意护壁的施工质量，减少孔壁渗水。另外出现渗水可在渗水集中部位用木楔打入，减缓渗水速度。合理安排施工顺序，先浇筑中间桩孔，在周围桩孔内不间断抽水，也可达到减少孔壁渗水的良好效果。值得一提的是，在桩身混凝土浇筑过程中，混凝土表面因渗水和振捣的原因将产生一层水泥浆，将其清除是不合理的，这样做会减少混凝土的水泥含量，从而影响混凝土强度，通常的处理办法是在下料后充分捣实，水泥浆可进入上层混凝土中，达到循环利用的目的，桩身混凝土浇筑完毕后应将其表面的浮浆清除干净。

（8）、桩的检验：本工程桩基检测必须委托具备有资质的检测单位进行检测，经验收合格后方可进行下道工序施工。

a、每段挖土后必须吊线检查，中线位置是否正确，桩孔中心线平面位置偏差不得超过50MM，桩的垂直度偏差不得超过1%，桩径不得小于设计直径，当挖土至设计深度后，必须由设计人员鉴别后方可浇砼。

1、基础土方开挖及垫层施工

基础模板直接采用18厚木胶合板，50×100mm背枋，φ48钢管作为加固支撑体系。

基础钢筋下料长度应根据构件尺、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度待规定综合考虑，并按设计和规范要求弯钩。

基础钢筋绑扎应严格按施工图纸、验收规范、操作规程以及施工技术交底进行，严格控制钢筋绑扎接头的部位和绑扎长度，同时留出砼保护层，垫好细石砼垫块。

基础上下层钢筋之间应加设钢筋撑，确保有效截面高度。

基础钢筋绑扎时应按设计设置好柱插筋。

钢筋绑扎完毕后及时通知有关人员办理隐蔽验收，检验后方可进行下一道工序施工，并注意钢筋成品保护工作。

严格实行混凝土浇灌令制度，经过技术、质量和安全负责人检查各项准备工作，经检查合格后方可签发混凝土浇捣令进行混凝土的浇捣。基础梁砼连续浇筑一次浇捣密实成型，如预留施工缝，应留在梁跨中1/3处。振捣砼时，严格按规范要求进行振捣，禁止过振、漏振。

砼浇筑时应符合规定的坍落度，并按规范要求现场取样检验。

混凝土浇捣后由专人负责混凝土的养护工作，技术质量负责人负责监督其养护质量。

土方准备：回填土宜优先利用基槽和基坑内挖出的优质土。回填土内不得含有有机杂质，粒径不应大于50mm，含水量应符合压实要求。

基底准备：填土基底已按设计要求完成或处理好，并办理验槽签证。

结构层准备：基础、地下结构施工已完成，已达到规定强度，已办好工程验收手续。

标高准备：填土前，应作好水平高程的测设。

气候准备：雨天不应进行填方的施工。

回填时间：当基础施工完成验收合格后，应立即组织土方回填。

回填土要求：选择符合设计要求的填方土料，严格控制含水量。

回填方法：自基坑及沟槽四周同时进行，分层铺填，每层铺土厚度控制为30cm。

压实方法：先对填土初步平整，采用蛙式打夯机依次夯打，均匀分布，不留间隙。每层均仔细夯实，对回填土应采用环刀按规范规定的要求取样检验，填土压实后的干密度压实系数等都应符合设计要求。

基底质量：基底处理必须符合设计要求或规范的规定。

夯实标准：回填土必须分层夯实，取样确定压实的干密度，应有90%以上符合设计要求。

场地平整：标高≤±50mm；

护栏标志：土方回填时，对已拆除的护栏的危险地段设置明显警示标志；

漏电保护：对蛙式打夯机必须作为漏电保护措施；

土方夯实：对回填土方进行分层回填、叠压夯实，防止因虚铺土而造成人、机等的下陷。

现场清理：当天回填土方，应当天清理现场，保持整个施工现场的干净整洁。

路面清理：外取土方的车辆，应保证不带泥上路，同时应安排人员注意及时清扫保洁。

柱的模板采用木胶合板，用专制的自锁式楔子连结，设置M12对拉螺杆，外套Ф14PVC塑料套管逢中设置，横距按＠500mm考虑，外用钢管固定，并与内脚手架连为一体。

梁板、模板统一采用915×1830mm竹胶合板配置，用50×100mm木枋作龙骨，梁板支撑采用钢管快拆支撑体系，这种模板支撑体系可保证砼的平整度、光滑度，可达到清水砼的效果。

①做好测量放线工作，测量放线是建筑施工的先导，只有保证测量放线的精度才能保证模板安装位置的准确。弹出水平标高控制线、轴线、模板控制线，应由有关人员进行复验，合格后方可进行下道工序施工。

②涂刷脱模剂：脱模剂是模板施工准备工作中一项重要的内容；脱模剂的选择与应用，对于防止模板与砼粘结、保护模板、延长模板的使用寿命；以及保持砼表面的洁净与光滑，都起着重要的作用。本工程选择油质脱模剂（非废机油类）。

③柱支模前，其根部必须加焊Ф14钢筋限位，以保证其位置准确，梁板砼浇筑时预埋Ф14短钢筋头，以便与定位钢筋焊接，避免直接与主筋焊接咬伤主筋。

④当砼的自由倾向落高度大于2m时，设置串筒。

⑤柱模板根部及上部应留清扫口和观察孔、振捣孔。清扫后在浇筑砼前，应将清扫口、振捣孔等堵死。

⑥模板支设严格按模板配置图支设，模板安装后接缝部位必须严密，为防止漏浆可在接缝部位加贴缝条。底部若有空隙，应加垫10mm厚的海棉条，让开柱边线5mm。

⑦模板的安装必须保证位置的准确，立面垂直，用经纬仪进行检查。发现不垂直时，可通过调整斜向支撑解决。

⑧施工过程中应注意成品保护，并随时检查埋件、保护层、水电管线位置等是否准确。

梁板模板施工工艺：放线定脚手架立杆位置→搭设脚手架→梁底模→梁一侧模、板模→绑扎钢筋→封梁另一侧模、板模→绑扎梁板钢筋→设立快拆支撑及支撑加固。

梁板模配置等施工图出来后再作具体的施工配置编号图。

柱模配置一层，梁板模板配置两层。

1、模板施工时，必须派专人管理预埋件及预埋洞口，检查钢筋保护层、垫块，要制定加固措施，做到不遗漏，安装牢固，位置准确。

五、模板工程安全技术措施

1、支模过程中应遵守安全操作规程，模板不得空架浮搁。

2、拆楼层外边模板时，应防高空附落。

3、安装拆除外角柱模板时，必须确认外脚手架符合安全要求。

4、正在施工浇捣的楼板其下一层楼板的支顶不准拆除。

5、安装二层或二层以上模板，应先搭设脚手架或安全网。

6、大于6级风时，停止大模板吊装。

7、悬挑部位的模板应等砼强度达到设计要求后方能拆除。

六、模板工程文明施工措施

1、模板加工应集中在专门的木工房内进行，减小噪音，防止木屑满天飞扬。

2、已加工的模板应分类编号堆放，铁钉、穿墙螺栓等派人统一管理，集中堆入，防止伤人。

3、严禁在楼层上拉锯模板，防止木屑、废木块混入已绑扎好的钢筋中，而影响砼工程质量。

钢筋进场时，应按批进行检查和验收，并填写进场检验记录。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60吨。

①钢筋的外观检查包括：直径、标牌、外形、长度等项目，对牌号不符的钢筋拒绝使用。

②力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验和冷弯试验。

③试样的取样部位为：从材料端部沿钢筋扎制方向切取，如该部扎制头未切去者，需离端部500mm处切取试样，切取试样可采用烧断法、剪切法。

①钢筋的堆放：本工程所有钢筋均在施工现场加工成型。存放钢筋的地方铺设碎卵石硬化并设排水坡，四周挖设排水沟。钢筋堆放采用砌砖台架空处理，将钢筋原料、半成品堆放于砌砖上，下雨时用彩条布覆盖，以防钢筋锈蚀和污染。钢筋距地面高度大于300mm，应注意“先进先用、后进后用”的原则。

②钢筋下料单的编写：设专人严格按规范、设计图纸、变更洽商和图集进行钢筋翻样，编写钢筋下料单。下料单经过项目总工程师审查后方可进行加工。

③现场管理：建立严格的钢筋生产、安全管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。

④盘条钢筋的调直采用卷扬机拉直。粗钢筋的调直主要采用锤直和扳直的方法进行。钢筋的下料采用钢筋切断机，钢筋的弯曲采用钢筋弯曲机。下料前要熟悉图纸，依据图纸审核料单。下料过程中，注意设计和规范的各项要求。钢筋的弯折长度、弯折角度、搭接长度、平直长度以及高度等都需注意。发现问题及时与技术人员联系，防止下料中尺寸出现偏差。

⑤钢筋加工的一般要求：Ⅰ级钢筋的末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。Ⅱ级钢筋的末端按需要做90°或135°弯折，弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍，平直部分长度按图纸设计要求。箍筋的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。

⑥钢筋的标识：成型的钢筋半成品在堆放时，同一部位或同一构件的钢筋要堆放在一起，并用塑料布料牌进行标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、外观形状、直径、根数、检验状态等。

⑦制作的半成品钢筋，应在制作场内进行预检，合格要求后方可用于现场，并做好记录。

套柱箍筋→焊接竖向受力筋→画箍筋间距→绑箍

①绑扎前，首先检查纵向钢筋位置是否正确，如有偏位按1:6的坡度进行调整。

②对竖向钢筋的接头进行外观检查及力学试验，合乎要求方可绑扎箍筋。

③绑扎箍筋时，采用皮数杆确定箍筋间距，然后将已套好的箍筋向上移动，由下向上绑扎。

④柱箍筋上下应连续，在梁柱节点部位应根据该区段的间距进行绑扎，严禁因操作难度大而漏扎。

⑤箍筋面应与主筋垂直绑扎，箍筋转角与主筋交点均需绑扎，并且要保持箍筋的弯直部分要在柱上四角通转。

⑥柱箍筋端头的平直部分与砼面保持45度夹角，平直长度不小于10d绑扎时，要特别注意柱子出现扭位现象，如发现可将部分箍拆除重绑。

⑦根据独立柱截面的大小，设置定位箍筋卡具，根据独立柱的配筋图把柱筋位置标示在定位箍筋卡具上，在定位箍筋卡具上用钢筋头焊接柱筋限位点以便确保在砼浇筑时柱筋不移位。

①工艺流程为：绑扎梁钢筋→清理模板→模板上画线→绑板下铁→水电配管→绑板上铁。

②梁钢筋绑扎应注意主、次梁受力主筋的相对位置，以及与柱纵向受力主筋之间的关系，保证主梁及柱主筋位置土方开挖及会填施工方案，其余箍筋相应缩小。

③主次梁钢筋绑扎时，应同时将保护层、一、二排筋间间距调整好，控制好加密箍筋及吊筋间距位置。支模时应注意成品保护。

④板绑扎前应清理掉板模上的锯末、碎木头、电线、管头等杂物，先摆放受力主筋，后摆放分布筋。

⑤单向板除外围两根筋相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎，双向板相交点必须全部绑扎。

⑥双层钢筋网片之间根据板厚不同用Ф12制作“A”型马櫈铁，间距600mm，呈梅花状布置，保证上铁位置准确。

⑦楼板钢筋绑扎及浇筑砼时，应做好成品保护工作；铺垫木跳板，操作人员在板上作业。

T／CCES 21-2021 水泥土插芯组合桩复合地基技术规程(完整清晰正版).pdf①工艺流程：弹钢筋控制线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋。