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年产2亿平米光学薄膜项目23#临时仓库工程施工组织设计

——所有进场钢材应具有质量证明书。材料进厂时，材料部门会同质检、技术部门要对材料进行材料进厂验收，验收合格钢材，材料部门应及时做好标识移植工作，并标识检验状态，做到专材专用。

——钢材使用前及时地向建设单位或监理单位报验，经见证人见证取样后，按照国家规范标准的规定对重要部件的钢材进行二次复验，复验合格后方可使用。

——其它辅助材料，比如油漆、焊条等，均需具体相应的质量证明书，并符合国家标准规定。

T／CBMF 48-2019 石膏砌块应用技术规程.pdf——钢结构制作场地为本公司钢构生产车间

——根据该项目的钢结构制作工艺在铆焊车间规划加工制作区域的原则是：方便施工、减少不必要的车间倒运、工序衔接紧奏且应保证施工安全通道畅通。

——钢结构加工钢平台必须铺铺设平整、稳固。

——车间焊接设备存放场地平整、清洁、通风、干燥，不受雨淋且不得离施焊场地太远，附近严禁堆放易燃易爆物品。

——加工用氧乙炔气的存放必须满足其规定的要求，确保施工的安全。

——焊材一级库应保持干燥、整洁且其湿度不大于60%，温度不低于5℃。

（2）钢结构安装场地准备

——钢结构安装场地准备主要包括：进场道路，现场拼接场地，临时堆料场地及工机具存放场地以及相应的供水、供电等。

——土建已将钢构件安装基准线已放出。

——现场安装构件运输、吊装协调工作就绪。

（1）质量管理目标：工程一次性验收，

（2）安全管理目标：无安全事故。

（3）工期管理目标：60个日历天。

（4）施工进度计划表：附后

（2）下料、号料和切割

下料前，对局部不平的钢板进行矫正。在1m的范围内δ≤14㎜的钢板局部不平度允许偏差≤1.5㎜；δ＞14㎜的钢板，局部不平度允许偏差≤1㎜。

下料时，柱、梁翼缘板及腹板采用多头自动切割机。根据施工详图编制每根柱、梁的下料尺寸表，变截面腹板下料前按下料尺寸表中的尺寸进行手工划线，划线时留有切割余量和坡口加工余量2㎜。多头自动切割机下料采用同时进行切割的方法，防止因切割原因产生的不均匀收缩变形。所有的零部件必须用自动或半自动切割机下料。

焊缝坡口采用半自动切割机加工，切割好后用电动角向磨光机打磨，边缘加工的允许偏差见表:

L/3000且不大于2.0㎜

0.025t且不大于0.5㎜

焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200㎜，焊缝质量等级为二级，全焊透焊缝每条焊缝进行20％超声波探伤，长度不超过200mm的焊缝进行100％超声波探伤。

组装前复查下料尺寸并检查翼缘板和腹板的不平度，任1m长度范围内局部不平度不得大于2㎜，对超差构件进行矫正，H型钢的组装在H型钢组对机上进行。

组装完毕后，按下表进行施焊前的组装尺寸检查。

截面宽度（b翼板宽度）

翼缘板垂直度（b翼板宽度）

腹板局部平面度（厚度t）

对焊接材料的要求、施焊顺序、焊接工艺参数及施焊环境的控制等详见“二焊接施工”。对H型钢角焊缝采用船型位置埋弧自动焊。

对经焊缝外观检查合格的H型钢用型钢矫直机进行矫正。

按施工详图分段组装钢梁。

a.组装前对H型钢进行检查验收，并且合格。

b.组装顺序：H型钢二次下料→筋板→端板→檩托板等。

d.组装验收合格后，点焊固定。

e.钢梁点焊固定后，再次进行检查，合格后进行焊接。

钢梁端板焊接采用CO2气体保护焊，焊接规范详见“焊接施工”。由数对焊工，对称间断进行焊接。一面焊完后，翻身再焊另一面。钢梁焊接前，必须将刚架垫平垫实后，方能进行焊接。

钢梁焊接完毕后，应对焊缝的质量进行检验，并对钢梁的几何尺寸、平直度等进行检查，符合要求后，标注上相应的编号。

高强螺栓孔在钻床上采用模板制孔的方法进行加工，制孔时应使零件、构件与模板贴紧，零件、构件上的中心线与模板的中心线要对齐。或采取配对件划线法打孔，划线后经检验确认方可开钻。孔周围的毛剌、飞边必须用砂轮或锉刀逐个清除干净。孔径尺寸偏差为0～+1㎜，单孔不圆度为1.5㎜，中心线倾斜不应大于板厚的3%，成孔后任意两孔间距的允许偏差应符合下表的规定

同一组内任意两孔间距离

按设计图纸的规定高强螺栓连接处摩擦面的加工采用抛丸后生赤锈的处理方法，抛丸前应仔细检查高强螺栓连接处的钢板表面，表面应平整，无焊接飞溅、无毛剌、无油污。

（11）构件除锈、油漆

钢构件采用抛丸除锈，除锈后应及时喷涂防锈漆及面漆，油漆喷涂完毕后4小时内不得淋雨。

高强螺栓摩擦面、高强螺栓孔和现场焊缝30～50mm范围内不得刷漆。

油漆表面应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。

钢构件制作完成后，检查部门应按施工图和有关规范的要求进行验收。成品钢梁的外形和几何尺寸的偏差应符合下表的规定。

拱度（设计未要求起拱）

腹板局部不平度(腹板厚度t)

梁端板的平面度（只允许凹进）

两端最外侧孔间距离偏差

(1)在焊接前应将焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣等有害杂质清理干净。

(2)焊丝在使用前应清除油污、铁锈。焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。

(3)多层多道焊时应用铁丝刷或风铲把熔渣及其它杂物清除干净。

(4)为减少焊接变形，焊前应对所焊的构件采取一定的防变形措施。

现场焊接环境出现下列任一情况时，必须采取有效的防护措施，否则禁止施焊。

(2)风速：大于10m/s。

(4)环境相对湿度大于90%。

定位焊应采用和正式焊相同的焊接工艺进行，并用焊工应具有相应的资质。

正式焊前应将定位焊缝表面的焊渣清理干净，发现有缺陷时，应修磨后重新焊接，定位焊尺寸过大的也应在两头修磨成光滑过渡。

焊接采用埋弧自动焊工艺。

在梁两端必须装置引弧板，其相应尺寸不小于80×60×10㎜，焊缝的引出长度不小于25㎜。

焊接时应严格按照焊接工艺进行操作。工字梁的主焊缝采用埋弧自动焊，焊接顺序如下图所示：

焊后，对有变形的构件用矫直机进行矫正处理以达到规定的要求。

(1)钢柱、钢梁的H型钢角缝采用埋弧焊自动工艺，焊接详见焊接施工。

(2)为防止焊接变形，焊前在端头板背部点焊两块25㎜厚的钢板条，采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行焊接。

③翼板、腹板拼接的焊接

由于钢板尺寸限制，部分翼板、腹弧需要拼接，该拼接缝长度＞500㎜可采用埋弧自动焊。

在拼缝的两端装置引弧和引出板，其相应的尺寸应不少于80㎜×60㎜,厚度与拼接板相同。焊缝的引出长度不小于15㎜。

拼缝应保证全熔透，采用手工电弧焊拼接时需进行背面清根。

从事钢结构的无损检测人员必须持有相应的资格，方能上岗操作。

无损检测的设备必须符合有关标准的规定要求。

进行无损检测的焊缝外观必须经检验合格，且符合无损检测的要求。

无损检测应按图纸、国家施工验收规范要求进行。

构件运输采用公路运输的方法。利用20吨12.5m长汽车将钢构件运进施工现场。必须按照施工现场的进度情况调配和运输构件，尽可能避免构件大量地堆积现场。

所有构件运输需用钢丝绳及倒链紧固好，绑扎绳与钢结构之间用软片或草垫隔开，大的梁应放在下面，小的梁或小构件放在上面，构件与构件之间用木块或草垫隔开。

车辆在运输过程中尽量匀速行使，长构件运输时，前方应要有车指引开道，车辆行驶时转弯要慢，禁止急刹车，构件堆放时要求密实平整，用软绳捆绑，道木支垫，装、卸车时注意对构件的保护，做到轻拿轻放，发现问题及时解决处理。

第七章工程成品堆放及保护措施

1、构件制作完工后。应做出明显的标记，注明工程名称及该构件的图号、杆件号；标记模板用硬纸板做成字样，字高为50毫米，用白色油漆喷涂。

2、构件统一编号，运至施工现场后堆放在相应轴线的位置，便于就近吊装。构件与地面及构件之间应用垫木搁空，同一型号的构件集中堆放。相同钢构件的叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。露天堆放的钢构件，搁置在干燥无积水处，防止锈蚀；底层垫忱木要有足够的支承面，防止支点下沉；构件堆放平稳垫实。

3、小型檩条可集中打包发运，散件装箱发运。钢构件的包装和固定的材料要牢固，以确保在搬运过程中构件不散失，不遗落。构件包装时，应保证构件不变形，不损坏，对于长短不一容易掉落的物件，特别注意端头加封包装。机加工零件及小型板件，装在钢箱中发运。

4、每批构件均有发运清单，标明构件名称、编号、数量、重量，做到货到清单到。

5、构件运输采用汽车运输，从制作厂直接运输至工地指定的堆场。装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止构件松动遗失。在运输过程中，保持平稳，超长、超宽、超高物运输，严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊钩、索具的情况，防止意外。构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。

6、要注意涂装面的保护。构件在工厂涂装底漆及面漆，在现场安装完成后涂装面漆，防腐底漆的保护是半成品保护的重点。避免尖锐的物体碰撞、摩擦。减少现场辅助措施的焊接量，能够采用捆绑、抱箍的尽量采用。

（2）土建已将钢构件安装基准线已放出。

（3）现场安装构件运输、吊装协调工作就绪。

（4）预埋件经检验合格后，与土建单位办理交接手续后方可开始安装，有问题的应先处理。

螺栓预埋很关键，直接决定了钢柱甚至整栋厂房的位置。

用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺测量，标高、水平度要达到下图标准。检查地脚螺栓的尺寸是否与图纸的要求一致，与柱脚连接板的孔洞的偏移应在允许范围内。支承面、地脚螺栓的允许偏差见下表：

支承面、地脚螺栓的允许偏差

柱脚底座中心线对定位轴线的偏移

为保证地脚螺栓的定位准确，先在车间进行初加工，将一个柱的地脚螺栓用钢筋或边料焊成一个整体的笼。为准确定位，先用钢模板孔套进行定位固定，再进行焊接。

现场安装时，要复核土建基础施工的柱脚定位轴线。埋设地脚螺栓时，按轴线定位后，将地脚螺栓笼与钢筋焊接，并要与模板牢固支撑。地脚螺栓露出地面的部分涂抹黄油，并用胶带进行包裹保护。

混凝土浇注过程中，安排专人负责监控。发现轴线偏移立即配合土建，进行纠偏。混凝土浇注完成后，立即进行二次测量。一旦发现偏移超过允许偏差，作好记录。通知加工车间进行柱底板修孔或在现场进行柱底板扩孔处理，确保钢柱的轴线定位精确度。

（2.1）现场单个构件规格尺寸见下表

H300/500*200*6*8

H400*200*6*10

H350*200*6*10

H500/350*200*6*8

H350/650*200*6*10

H500/350*200*6*8

（2.2）由于构件需现场预拼，拼接后成品后构件见下表

H300/500*200*6*8

H400*200*6*10

H350*200*6*10

由上表序号4+5顺序焊接

H500/350*200*6*8

NB／T 10620-2021 承压设备振动检测.pdf（3）起吊安全参数计算

最大组合构件起重量1T，计算如下：

最大起升高度H大=钢梁高度(8.5m)+钢丝绳高度（1.5m）+吊钩高度(0.5m)=10.5m，计算如下；

机型:选用16T汽车吊.

根据上述结果，选用QT16汽车吊完全能够满足施工要求。

选用d=18mm、6*37的钢丝绳；

某大桥预应力混凝土箱梁施工组织设计则该钢丝绳的破断拉力P破=500d2=500*18*18=162000N；

取钢丝绳安全系数K=4，修正系数ψ修=0.85；

[P]=P破*ψ修/K=162000*0.85/4=27200N=3.44T