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铁路特大桥临近既有线施工方案（共39页）钻孔桩施工完成，进行开挖，破除桩头进行桩基检测，检测合格进行承台施工，承台模板高出作业平台，需注意模板加固。
承台施工完成后及时进行回填，准备进行墩身施工。
承台施工完成后，墩身施工按照正常施工工艺进行施工，施工过程中注意既有线行车安全保证。
在施工范围内利用布置好的导线网控制点，增设水准点深圳市新华医院项目主体工程内支撑拆除安全施工方案.docx，定出桩基控制桩。测量坚持双检复核制，防止人为误差，测量仪器要按期标定，减少仪器系统误差，防止因测量工作出现质量事故。放样自检合格后，报监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。
a.护筒用厚6mm钢板制成，高度不小于3.0m，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。
护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周用粘土分层夯实。
护筒高度高出地面0.2m～0.3m。
护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，特殊情况应加深，以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
施工前应根据施工放样定出的桩位，在桩孔的纵横方向引出护桩，用混凝土或砂浆护好，然后才能挖除中心桩。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面误差允许为50mm，竖直线倾斜不大于1％，干处可实测定位。
5.1.3.旋挖钻机钻孔
开孔时，开启钻机将钻筒中心对准设计桩位中心，先将钻头垂吊稳定后，再慢慢导正下入井孔，然后匀速下放至作业面，液压装置加压，旋转钻进，按低钻速、轻压慢钻的原则缓缓钻进。
钻杆采用伸缩式钻杆，钻头为筒式活门掏渣筒。钻渣通过进渣口进入钻筒，待确定钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口。提升钻杆带动钻筒，同时向孔内注泥浆，确保孔内水头后，将钻筒提出孔外，提钻时开始要缓慢，最后利用液压系统，将筒门打开，排除钻渣。将钻渣用车清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。
施工过程中可以通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。
成孔后应复核地质情况和桩孔位置，用成桩检测仪对钻孔桩进行检查，施工偏差符合下表后，进行下一道工序。
不小于设计孔深，并进入设计土层
≤1%孔深且≤50cm
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
成孔深度达到设计要求后，进行清孔换浆工作。清孔泥浆性能指标合格后才可以提钻转到下一个桩孔成孔。
清孔后，孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s，浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度小于20cm。
清孔完成后，经监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。
5.1.6.钢筋笼制作和吊装
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避
免锈蚀和污染，露天堆放时应垫高并加遮盖。
钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹加砂和夹层等缺陷时应予剔除不得使用。
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。并抽取试样作力学性能试验。
钢筋的调直和除锈：钢筋的表面应清洁，使用前应将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，钢筋调直采用调直机。
钢筋加工配料时要求要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，应加其长度，并扣除钢筋弯曲或成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度，同直径同钢号不同长度的各种钢筋编号应按顺序编写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头和焊接量。
钢筋加工成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹，按类型统一编号堆放在一起并盖好。
钢筋骨架保护层的设置：本分项工程采用焊接钢筋“耳朵”的方法设置保护层，其间距竖向为2m，横向圆周布置不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。
加强箍筋设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧。加强箍筋应同主筋进行焊接，环形筋与主筋采用绑扎。钢筋笼存放、运输过程中用十字支撑，防止变形。
每根桩在桩身钢筋内侧按120°布置三根声测管，声测管与钢筋笼箍筋采用绑扎。施工时应仔细检查声测管管底及接头处是否密闭，顶部用钢板或木塞封闭，以防砂浆、杂物等堵塞管道。
焊接：主筋采用闪光对焊、加强钢筋采用双面搭接焊，焊条的选择：Ⅰ级钢筋焊条采用结422。
施焊顺序宜由中到边对称的向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。钢筋接头采用搭接焊时，钢筋接头应错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内（35d长度范围内）的受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定，钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头焊缝的长度除按设计要求外，双面焊应不小于5d，单面焊应不小于10d。
接头面积最大百分率（%）
长桩骨架分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开布置。
钢筋笼长度较长，施工时分节加工制作，节长按单根钢筋标准长度确定，吊车起吊安装，入孔时节间接头采取单面焊接。钢筋笼连接时快捷迅速，尽量减少连接时间。钢筋笼吊运时采取适当措施防止扭转、弯曲。主筋每节两端隔根错开布置，防止钢筋接头在同一截面内，在主筋上标示出加强筋位置。最后在钢筋笼四周焊接保护层钢筋。
钢筋笼存放、运输和安装过程中，支点和吊点放在加强筋处，避免笼体变形。在起吊过程中为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点起吊，第一起吊点设在骨架的下部，第二起吊点设在骨架长度中点到骨架前部的三分之一处，对于长骨架钢筋笼制作完成后应在骨架内部焊上△形支撑筋以加强骨架的刚度，起吊时先提第一点，使骨架下部离开地面后，再与第二点同时起吊，待骨架离开地面后第一点停止起吊第二点继续起吊，随着高度不断上升慢慢放松第一吊点，第一吊点下面用绳拉住以防止松开第一吊点之后钢筋笼摆动,使骨架垂直地面后停止起吊.慢慢的移动骨架到井口，钢骨架进入孔口后应将其扶正徐徐降下严禁摆动碰撞孔壁，然后由下而上的逐个解去支撑，再骨架降到第二吊点时用型钢或直径不小于10cm的厚壁钢管(壁厚不小于3cm)，穿过加劲箍的下方，将骨架临时承于孔口，将吊环移至骨架上端，取下临时支撑继续下降到骨架最后一个加劲箍处，用型钢或钢管暂时支撑，此时可吊第二节骨架，使两骨架位于同一轴线上，待接头连接好后稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。
钢筋笼的就位:用十字交叉法定出钢筋笼的中心与孔位中心相互重合.钢筋笼入孔后，顶端与护筒要用撑拉杆牢固定位，防止在灌筑水下砼过程中发生浮笼现象。
钢筋的检验标准如下表所，满足要求后进行下道工序。
表1钻孔桩钢筋骨架允许偏差
钢筋骨架在承台底以下长度
5.1.7.混凝土的灌注
利用吊车将导管放入，导管直径、长度应与孔深配套，管距孔底25cm～40cm。首批砼必须将漏斗和储斗装满。并通过计算将砼的初存量备足，以确保首批砼入孔后导管埋入砼中的深度不小于1.0米。根据计算本工程桩径为φ1.5m桩长按60m计算时初灌量为4.55m3，混凝土运输车配合料斗连续灌入能保证导管封底。
a.安装导管完毕混凝土灌注前检查其和易性、坍落度、含气量试验，不符合规范要求严禁灌注；
b所有技术指标均达到《客运专线桥涵工程施工技术指南》的各项指标方可灌注。
c.首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注；
d.在灌注过程中，应注意保持孔内水头。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2m～6m。当导管内混凝土不满时，应徐徐的灌注，禁止在导管内形成高压气囊。
e.在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，要及时检查混凝土的埋置深度、及时调整导管埋深，导管拆除要迅速。
f.固定好钢筋笼，以防止在混凝土灌注过程中发生浮笼。
g.灌注的桩顶标高应比设计高出1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放污染环境。
h.成桩后，经自检合格，报监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。
i.水下砼灌注时注意事项：
1).水下砼灌注必须连续灌注，一次完成，严禁中途停工。
2).在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。
3).在砼灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
4).导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如果导管挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
5).在提拔导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管。
6).拆除导管动作要快，时间不宜超过5min，同时应防止工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
7).防止钢筋骨架被混凝土顶托上升的措施：
A.尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
B.砼灌完后不能立即掏渣，为防止掏渣时扰动桩身砼，砼灌完后严禁立即掏渣及挖出多于砼等工作。
1、在混凝土灌注后强度达到70%以上时才能破除桩头。
2、用风镐凿除桩头砼多余部分，应先对设计桩头标高处的四周进行凿除，然后再凿除中间部分，桩头破除后的形状应呈平面或桩中略有突起，注意凿毛。接近设计桩头位置时，桩头周围应采用人工凿除，避免破坏桩头质量。
3、桩头凿除到设计标高后，检验桩头的质量，桩头混凝土的质量应密实均匀。凿除完毕后，报监理工程师检验。
4、桩基超声波检测合格后可进行后续工序施工。
1、基底夯实整平施工完毕后报监理工程师检查。合格后方可进行下道工序。
2、进行施工放样，在凿毛后的桩顶放出桩基中心并根据承台结构尺寸弹出边线，以便进行钢筋绑扎及支立模板。
3、施工前根据基坑四周地形做好地面截排水沟，用水泵将积水抽至基坑外的排水沟内。
根据设计图纸整形桩基上部钢筋，在桩顶处不得有断筋，承台钢筋在加工场集中制作，然后人工在承台基坑底进行绑扎。在绑扎承台钢筋前应搭设钢管脚手架，以便固定承台钢筋骨架。绑扎时要准确预埋铁路墩身的钢筋。注意绑扎钢筋前将桩头清洗干净。
对进场的钢筋进行外观检查验收，按照规范要求进行抽样试验，进行质量鉴定，装卸钢筋时，不得抛甩，以免损坏钢筋。
经检验合格后的钢筋进行整直、除锈、除油污等初加工。钢筋经过整直与除去污锈后，应达到钢筋表面洁净平直，无局部曲折。
钢筋调直采用调直机调直。
Ⅰ级钢筋焊条采用结422，II级钢筋采用结502或结506焊条。
钢筋焊接前，必须按照施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须经考试合格，持证上岗，轴心受拉构件中的钢筋均焊接，不得采用绑扎接头。钢筋焊接接头在接头长度区段内（35d长度范围内，但不得小于500mm），不得有两个接头，同一截面接头数量不得大于50%。
钢筋必须按照设计规格、数量及尺寸加工，计算好单根钢筋长度后下料，在工作台上按设计钢筋尺寸放样，机械加工，钢筋的弯勾按图纸及规范要求设置。
钢筋从一端向另一端弯扎，注意起弯点的位置，由于弯曲机套筒卡住钢筋后，会带动钢筋向弯曲方向走行，实际起弯点较设计位置提前，加工前先试弯制1~2根钢筋，找出规律后再成批加工。
钢筋加工好后，按型号分类放整齐，标识其编号、使用位置、检验状况等情况。
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
钢筋整体绑扎，检查其各部结构尺寸，保证其位置符合设计要求和验收标准。先对桩顶预留钢筋进行调整，调整后在基坑底先绑扎承台底层钢筋，绑扎固定完毕底层钢筋后，在基坑底部搭设钢管脚手架，搭设高度应大于承台的厚度，并设置操作平台，满足施工要求，利用钢管脚手架绑扎承台顶部钢筋和侧面钢筋，绑扎应牢固可靠并满足承台的结构尺寸。根据架立钢筋的布置要求焊接架立钢筋与底层、上层的钢筋，完毕后拆除部分钢管脚手架。承台侧面垫块采用专业制造商品垫块，保证其强度不低于承台混凝土设计强度。垫块布置为每平方米4个。
事先研究好绑扎安装的顺序。
钢筋绑扎要牢固，具有足够的强度，在灌注砼时不得移位变形，钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时焊接，使之成为整体。
为使承台顶层钢筋的位置准确，在承台内部设置架立钢筋。架立钢筋采用二级Φ25钢筋，在承台内部采用矩形布置，并均匀布置于承台的内部，横向和纵向的间距均为1.0m，每根架立筋长度为2.20米，顶部焊接在顶层构造筋上。架立钢筋与底层的承台构造钢筋用焊接固定。利用脚手架绑扎完成承台的构造钢筋后，立即进行架立钢筋的焊接。在焊接架立钢筋时，可适当调整架立钢筋的位置，但架立钢筋需与承台顶面和底面垂直，不允许将其打弯、斜向布置。架立钢筋的布置示意下图：
6、墩柱钢筋的预埋安装
在完成承台钢筋的绑扎之后，应根据结构尺寸和测量放样出的墩柱中心点位准确的预埋墩柱钢筋，上部预埋钢筋用钢管架加以固定，保证预埋的钢筋位置准确。墩身预埋钢筋与承台钢筋或架立钢筋进行焊接固定，必要时可采用接长墩身预埋钢筋的方法加以固定。还要按照图纸设计准确安装接地装置钢筋及套筒。
1、模板采用面积较大组合钢模板。模板应具有足够的强度、刚度、稳定性，支撑牢固。
模板背面纵横加固2道钢楞，横向在内，竖向在外侧。横向钢楞距模板顶部距离分别为30cm和100cm，竖向钢楞间距为60cm，钢楞采用两道φ40钢管。模板内侧上部用φ12钢筋作为对称拉丝，螺帽为钢板卡扣，侧模加固采用钢筋拉丝和外侧支撑相结合的方法进行加固。钢楞外侧用斜撑顶撑，支撑点设在基坑壁内侧，模板竖直度依靠支撑上的连接螺栓进行调整。竖向钢楞底部应埋设地锚固定。模板的架立要精确，特别是模板的几何尺寸、轴线位置、模板牢固程度。另外模板内面应刷隔离剂，接缝处应粘贴止浆条，以保证接缝严密，使工程质量达到内实外美。在砼浇筑时设专人经常检查模板的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位。
浇筑混凝土前,全部支架、模板和钢筋上的杂物要清理干净，浇筑混凝土时采用斜向分层的方法进行浇筑。为加快混凝土的浇筑速度，可采用承台两侧同时进行浇筑。
斜向分层浇筑示意图为：
承台两侧设置四个溜槽，每侧设置两个。在浇筑承台混凝土时，四个溜槽同时进行浇筑。
混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，并经监理工程师认可，且不得超过下表规定，若超过允许间隔时间，按施工缝处理。
混凝土运输、浇筑及间歇的全部允许时间（min）
注：１、当混凝土中掺有促凝剂或缓凝剂时,其允许时间应根据试验结果确定
混凝土应按规定进行含气量、温度测试。入模含气量、入模温度应按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》6.4.4、6.4.5控制，入模含气量每拌制50m3或每工作班测试不少于1次；入模温度每工作班到少测温3次。以确保混凝土满足规范及现场要求。
混凝土一经浇注后，立即进行振捣，使之形成密实的均匀体。振动应保持足够的时间和强度，以彻底捣实混凝土，但时间不能持续太久，以免造成混凝土离析，一般当砼内不再有气泡冒出，砼不再下沉，表面开始泛浆、平整即表明砼已密实，停止振捣。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土。振捣时距离模板5～10cm，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它构件，对已经捣实并初凝或经试验不能重塑的混凝土区段或层次，不得受到直接或间接的振动。砼施工过程中设专人检查模板的工作状态，以便提前进行必要的加固。
混凝土浇筑完成后，待表面收浆并硬化后对混凝土进行养生。模板上亦应经常洒水。混凝土养护时间应不少于14d；在干燥、炎热气候条件下，养护时间应不少于28d；对裂缝有严格要求时应再适当延长。洒水养生要用不使砼表面产生不良外观的材料进行覆盖。
混凝土养生时，表面温度与环境温度差不宜小于15℃，在现场施工时，应根据环境的实际温度随时调整混凝土的表面温度，使之满足要求。
墩身均为双线圆端形实心墩，34#墩高9.5m，35#墩高13.5m，墩身施工采用组合钢模板一模到顶一次浇筑，混凝土集中拌和，采用搅拌车运输，采用混凝土输送泵输送入模板内，人工进行振捣。
测量人员在施工范围内利用布置好的导线网控制点，水准点，用全站仪在承台上精确定出墩身轴线控制点位，依据设计图纸及交底定出墩身边线，放出墩身中心线，放出立模线，报监理工程师检测合格后精确抄平施做砂浆垫层以方便立模。垫层施工厚度根据承台顶实测高程结合模板高度确定，保证模板顶面最终实测高程与设计高程一致。
测量坚持双检复核制，防止人为误差，测量仪器要按期标定，减少仪器系统误差，防止因测量工作出现质量事故。
5.3.2凿毛墩柱与承台连接处混凝土
将承台与墩身接触部分的混凝土进行凿毛处理，浮渣清理干净。将预先埋入承台内的钢筋校直、清除铁锈，对附着在钢筋上的混凝土浆、泥浆全部用铁刷清除，保证钢筋和混凝土之间的握裹力，保证施工质量。
5.3.3脚手架的搭设
施工脚手架采用碗扣式脚手架，脚手架为两排竖杆，内杆距离墩身边线0.6米，环绕墩身搭设成矩形框架。两排竖杆间搭设步梯，供人员上下，步梯支撑钢管间距1.5米，上固定可用4厘米厚木板，模板每隔0.3米加一道背带，以增加模板强度。脚手架搭设高度比施工段墩高高出1～2米，脚手架搭设前，要将地面受压位置夯实挤密，脚手架直接支立在承台顶面，超出部分与地面接触的回填土处夯实后衬方木或槽钢，将力均匀分散给地面。
脚手架主要作用是给钢筋工、模板工提供一个作业平台，同时充当混凝土施工作业平台；工作平台四周设置不低于1.5米高安全护栏。碗扣式脚手架在搭设时，仔细检查接头处是否完整无损，杆件是否直顺无弯曲，出现以上情况必须更换严禁使用；连接后丝扣应旋转到位，确保连接无松动；脚手架四周设缆风绳，减少风力吹动影响。立杆排距0.9米，纵向、横向间距0.9米，横杆层距纵1.2米，纵、横桥向每6米均设置剪刀撑，扫地杆必须用用扣件联接牢固。脚手架搭设完成后由技术部门组织人员进行检查验收，合格后方能进行下道工序施工。
5.3.4钢筋制作、安装
钢筋在加工厂集中切断、焊接、弯制成型，然后运到现场安装绑扎。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，钢筋调直采用调直机。
钢筋加工配料时要求要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，应加其长度，并扣除钢筋弯曲或成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度。
1、为了混凝土表面美观，墩身模板在专业大型厂家订做大块拼装式钢模板，由工厂分节、分块精加工制作。
2、立模采用吊车与人工配合的方法进行，每施工队准备水平尺检查砂浆找平层平整度，确保模板安装的垂直度。模板安装前再次精确检查找平层平整度，用水准仪复检。模板的垂直度用吊线锤法进行检查。每层模板安装后均要检验模板顶部是否水平。
3、两块模板对接后面板精确对齐，保证接缝严密。对上下层模板间的平整度要进行严格检查，必要时用手砂轮进行打磨，保证错台不超过1mm。
4、对于模板间的竖缝，要沿整个接缝加双面模板胶条，加入胶条时，要特别注意处理胶条接头部位，端部用刀片切，不能用手撕，不能有断开现象，板缝间螺丝逐个拧紧，不得有松动现象。
5、模板及支架不得与施工用脚手架连接，以免施工时产生振动而影响混凝土的浇筑质量。
墩身施工要注意预埋件安装，对照图纸，按照设计位置及尺寸安装沉降观测标、吊篮预埋U型螺栓、围栏及检查梯预埋角钢，确认预埋件无误后方可浇筑混凝土。
混凝土采用自动计量拌和站生产，输送车运输。
浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；还应试运行振捣器，配组备用的，考虑有后备发电机电源。检查混凝土的均匀性和坍落度；浇筑混凝土使用的脚手架，便于人员与料具上下，并保证安全。浇筑采用混凝土输送泵进行，模板内设串筒，混凝土自由高度控制在1m左右，浇筑混凝土时每层厚度控制在30cm，整个浇筑面全部布料完成后，保证大致水平时进行振捣。
振捣在平料之后立即进行，此时混凝土流动性好，振捣容易，捣实质量好。振捣作业路线保持一致，并顺序依次进行，以防漏振。每个振捣工按照划定区域进行振捣，振捣棒要尽可能垂直地插入混凝土中。如振捣棒较长或把手位置较高，垂直插入感到操作不便时，也可略带倾斜，但与水平面夹角不宜小于45°，且每次倾斜方向应保持一致，否则下部混凝土将会发生漏振，这时作用轴线应平行，如不平行也会出现漏振点。振捣棒应做到快插慢拔，插入过慢，上部混凝土先捣实，就会阻止下部混凝土中的空气和多余的水分向上逸出；拔得过快，周围混凝土来不及填铺振捣棒留下的孔洞，将在每一层混凝土的上半部留下只有砂浆而无骨料的砂浆柱，影响混凝土的强度。为使上下层混凝土振捣密实均匀，可将振捣棒上下抽动，抽动幅度为5～10厘米。振捣棒的插入深度，在振捣第一层混凝土时，以振捣器头部不碰到承台混凝土面，但相距不超过5cm为宜；振捣上层混凝土时，则应插入下层混凝土5厘米左右，使上下两层结合良好。有斜坡混凝土时，振捣棒仍应垂直插入，并且应先振低处，再振高处，否则在振捣低处的混凝土时，已捣实的高处混凝土会自行向下流动，致使密实性受到破坏。软轴振捣棒插入深度为棒长的3/4。振捣棒在每一孔位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉，水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。振捣时间为20～30s。振捣器的插入间距控制在振捣器有效作用半径的1.5倍以内，并与侧模保持10cm的距离，实际操作时可根据振捣后在混凝土表面留下的圆形泛浆区域能否在正方形排列(直线行列移动)的4个振捣孔径的中点，或三角形排列(交错行列移动)的3个振捣孔位的中点相互衔接来判断。在模板边，预埋件周围，以及两车混凝土卸料的交界处，宜适当减少插入间距，以加强振捣，但不宜小于振捣棒有效作用半径的1/2，并注意不能触及钢筋，模板及预埋件。
混凝土浇筑完成后，待表面收浆并硬化后对混凝土进行养生。
在拆模时，由人工配合吊车进行模板拆除。现场设专人进行协调指挥，并对现场的起吊设备及安全防护设施进行作业前检查，合格后方可进行拆除作业。拆除的模板及脚手架管应小心放置，堆码整齐，配件分类保管。
模板拆除时边填塞拉筋孔边用土工布包裹进行养护，填塞所用砂浆修补前先用白水泥加普通硅酸盐水泥掺107胶试配，取其与混凝土表面颜色相近者，修补时注意防止墩身混凝土面被污染，修补必须在技术员在场的情况下进行。
挖孔桩施工前先对对应边坡进行整修，边坡上的石块及时清除，松散填土要进行平整。挖孔桩施工工序为：确定桩位→桩口整平→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节砼护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、设置垂直运输架、安装提升设备、吊土桶、鼓风机、照明设施→第二节桩身挖土→校核桩孔垂直度和直径→支第二节模板、浇灌第二节砼护壁→重复第二节工序、循环作业直至设计深度→检查持力层进行扩底→全面检查桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层→清理虚土→吊放钢筋笼就位→灌注桩身砼。
为防止土体坍滑和保证施工安全，采用C20砼护壁，护壁模形采用特制组合钢模拼装，高度1m。第一节砼护壁高出地面30cm，便于挡水和定位。
挖孔桩采用人工镐头开挖，混凝土护壁边挖边护，以确保施工安全和孔壁稳定。为确保结构尺寸，挖孔尺寸比设计尺寸大5～10cm。
挖好后及时浇筑混凝土，待混凝土达到一定强度后再进行相邻挖孔桩施工。
严格按照铁办发[2005]133号《铁路营业线施工及安全管理办法》的要求、铁道部现行的《铁路技术管理规程》、《铁路行车线上施工技术安全规则》和郑州铁路局《铁路既有线施工行车安全规定及行车设备施工管理办法》及设计文件的各项要求施工，任何情况下不擅自变更设计内容或简化施工工序，切实把确保行车安全放在首位。施工前与甲方签订安全协议，并严格执行。
施工前与路局设备管理、行车组织单位分别签订施工配合协议、《安全协议书》，明确双方的责任和义务、施工责任地段和期限、安全防范内容和措施、结合部安全分工、安全监督（配合）费等。在具体工程开工前向运营单位提出核查要求，协助产权单位对施工范围内的既有行车设备进行核查，对防护范围内的管线设施制定可靠的具体防护措施。
参加既有线施工的员工由技术熟练，善于管理的职工带领，劳务工上岗前先进行培训，经考试合格后持证上岗。劳务工不担任与行车有关的防护员、驻站联络员等工作。
施工负责人、安全员、防护员、驻站联络员等工作选派责任心强的职工担任，请路局运营部门组织培训、考试合格后持证上岗。
对影响工务、电务等既有设施的施工，提前与路局设备主管部门联系，提报施工措施，并经监理工程师同意后施工，必要时请路局相关部门派专业人员配合。
施工中确保既有线排洪系统、防护设备有效，施工弃碴不堵塞桥涵或水沟影响排洪。对施工的重点部位严密监视，实行值班看守制度。一旦施工地段发生危及行车安全的情况，立即向车站报告，并遵照“宁断道，不翻车”的原则，按《技规》第307条规定设置防护，同时迅速组织抢险。
对于非常情况发生，事情紧急，做到及时组织人力、物力迅速行动处理，并立即报告就近车站工作人员。
客流高峰期前，主动向铁路运营部门了解客货运输对施工生产的要求，及早制定对策，合理调整施工安排，当运输与施工发生矛盾时，坚持“宁停工，不误运”的原则，服从行车安全的需要,确保既有线运输生产安全正点。
本防护方案人工挖孔桩桩径均为1.0m，按照间距2m布置，现对其进行检算。
挖孔桩开挖位置为改良土路堤，按粘性土考虑。φ=30°c=10KN/m2γ=18KN/m3。钻孔桩施工时挖孔桩挡土高度为3m，承台施工时挡土高度为4m；截面尺寸为1.0m，四周扩孔0.5m；护壁及桩身均采用C20混凝土。实际施工时框架自重及桩孔扩底视为安全储备。挖孔防护桩为形状特殊的挡土墙，忽略桩背于土体的摩擦，当填土表面作用均布荷载q（kpa）时，可把荷载q视为填土的自重产生。列车轴重取为220KN，外加道床及钢轨自重，换算土体高度为3.4m，本检算按照最不利情况即列车通过时刻检算受力分析状况如下图：
根据《简明施工计算手册》进行检算
故桩需入土深4.8米，挖孔桩应打入土内为3.3+4.8=8.1米
取灌注桩采用C20，=9.6，，取保护层厚度则
设钢筋配置为822mm，，而
将K带入上式，并用试算法求得0.204
=285.65kN·m>258.6kN·m
故，按822mm配筋可以满足要求。
假定桩身倾覆时，绕底部角点转动，桩底除角点外，其余离开土体，N受力点向左偏移至角点。此时的极限平衡状态为对角点的力偶矩之和为0。即：
∑M=∑My+∑Mo=0
被动土压力Ep=γ×Hp2Kp/2+2c×Hp√Kp
=18×4.82×3/2+2×10×4.5×
=777.96KN/m
DB37／T 5015-2014 EPS模块工业建筑围护结构技术规程被动土压力系数Kp=tg2（450+φ/2）=tg2（450+300/2）=3
挖孔桩自重G=N=2.6×8.1××10=258.45KN
Lp=[(Hp×√Kp+6c)/(Hp×√Kp+4c)]×Hp/3
=[（4.8×√3+6×10）/（4.8×√3+4×10）]×4.8/3
取1m宽度进行计算某大型BT项目施工组织设计，R为挖孔桩直径
∑My=Ep×Lp+G/R×R/2