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大准至朔黄铁路联络线重点控制工程一标水中支架现浇连续梁施工方案

四、施工组织机构、施工队伍安排和工程工期 5

4.1施工组织机构 5

4.2施工队伍安排 5

施工组织设计乌兰察布大酒店5.1施工方案确定原则 5

5.2水中现浇连续箱梁施工方案比选 5

六、施工方法及工艺 8

6.1连续梁施工方法 8

6.1.1连续梁施工组织安排 8

6.1.2连续梁施工的主要设备 9

6.1.3连续梁浇注施工方法 9

6.2.1支架搭设 11

6.2.2基础施工注意事项 23

6.2.3支架预压 24

6.2.4预拱度调设 26

6.2.5模板工程 27

6.2.6钢筋工程 28

6.2.7预埋件施工 31

6.2.8混凝土施工 31

6.2.9预应力施工 34

七、工程质量保证措施 38

7.2健全质量保证体系 38

7.3保证质量的主要措施 39

7.4质量通病的预防措施 41

八、安全保证措施 43

8.1安全管理组织机构 43

8.2落实安全生产责任制 44

8.3安全奖罚制度管理 45

8.4施工现场安全技术措施 46

8.5供电与电器设备安全措施 48

8.6机械设备使用安全措施 49

8.7高处施工作业安全技术措施 50

8.8针对高空物体坠落、打击采取的措施 51

九、工期保证措施 53

9.1保证工期的组织措施 53

9.2保证工期的管理措施 53

9.3保证工期的技术措施 54

9.4保证工期的经济措施 54

十、雨季施工保证措施 54

10.1雨季施工质量保证措施 54

10.2雨季施工安全保证措施 55

十一、防火、防雷击、防季节风应急救援预案 57

11.1预案适应范围 57

11.2预案启动的条件 57

11.3预案的启动 57

11.4实施的工作要求 57

11.5报告制度 57

11.6防火、防雷击、防季节风措施 57

11.6.1防火措施 57

11.6.2防雷击措施 58

11.6.3防季节风措施 59

11.8应急准备 60

11.9应急救援演练 61

十二、水土保持、环境保护目标、体系及措施 61

12.1水土保持、环境保护目标 61

12.2环境保护、水土保持保证体系 61

12.3水土保持、环境保护措施 62

12.3.1减小生态破坏 62

12.3.2噪声、光污染控制 62

12.3.3水环境保护 63

12.3.4大气环境保护 63

12.3.5固体废弃物处理 63

十三、文明施工保证措施 64

13.1文明施工目标 64

13.2文明施工管理体系 64

13.3文明施工措施 64

13.3.2健全管理制度 64

13.3.3加强思想政治工作 64

13.3.4文明施工技术措施 65

13.3.5环境卫生管理 66

十六、附支架计算书 67

1、国家、铁道部、交通部现行设计规范、施工规范、验收标准和有关规定。

2、《前窑子水库大桥施工图》。

3、现行铁路施工、材料、机具设备等定额。

4、现场考察所获得的有关地形、地质、交通、电力等资料。

5、投资计划及工期要求。

6、我单位施工类似工程所积累的相关经验、现有的技术装备和施工设备能力。

7、国家、铁道部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、法规、规则、条例。

前窑子水库大桥主跨58+3×96+58m连续梁，施工里程：DK006+124.87~DK006+608.33，墩台号：2#~7#。

本桥下部结构为:桥台为双线挖方桥台或矩形桥台，桥墩为双线实体桥墩。

上部结构为双线三向预应力混凝土连续箱梁，箱梁截面为单箱单室变高梁，箱梁顶宽10.9m,底宽7m,梁高由墩身处7.5m变化至跨中段4.5m，零号块长度为54m,桥面距水库底面有40m高，距承台面最高34.05m,浇筑方量约1266m3。

四、施工组织机构、施工队伍安排和工程工期

详见“附表一项目部施工组织管理机构图”。

本施工段任务由桥梁架子队承担。

附“附表二前窑子水库大桥连续梁施工主要施工人员表”

“附表三前窑子水库大桥连续梁施工劳力组织计划表”

计划开工日期：2012年5月31日；

计划竣工日期：2012年10月23日；

详见：“附表四前窑子水库大桥连续梁施工进度横道图”

5.1施工方案确定原则

本连续施工用砼利用自己建的2台75型搅拌机进行拌合，位置位于本桥小里程2#墩线路右侧20m，砼运输车四台进行运送。钢筋利用本项目部钢筋加工场进行加工，现场绑扎成型位置位于本桥小里程3#墩线路右侧30m。以上设施及场地可满足连续梁施工需要。

5.2水中现浇连续箱梁施工方案比选

采用钻孔桩作为水中现浇支架基础，但由于以下原因造成工期时间较长，费用增大，不能满足要求。

1、先施打管桩，搭建水中平台，用冲击钻成孔灌注，桩数亦较多；

2、施工范围内存在厚约8m湿陷性黄土,且圆砾土土质不均,夹黏性土,容易出现塌孔,串孔,护筒漏水；

3、从成本控制方面看，在满足基础承载力条件下，采用钢管桩可以减少投资费用，减少成本。

综上所述，为确保工期，以免后续工程再有滞后而影响按期合拢，我部决定采用更节约工期的满堂支架现浇方案，根据不同的地质条件及各临时墩荷载情况，采用五种临时墩基础类型，第一种为直径1.25m混凝土桩基+直径1.0m钢管桩；第二种为直径2.2m护筒+直径1.0m钢管桩组合基础；第三种为4根直径63cm钢管桩+直径1.0m钢管桩；第四种为扩大基础+直径1.0m钢管桩；第五种为直径1.0m钢管桩；第六种为1根直径0.63m管桩+直径1.0m钢管桩；第七种为混凝土条形基础。临时墩基础采用钢管打入桩，使用20吨浮吊配置160吨或240吨液压振动锤进行施打，通过采用大吨位液压振动锤先后套打不同口径的钢管桩，满足现浇支架体系所需的桩基承载力。

同时可以采用在墩身上部预留孔位，安装专用牛腿，让贝雷梁支撑在牛腿上，可每墩节省两排钢管桩，牛腿横向间距600cm,每处预埋厚度20mm钢板，长60cm，宽60cm，16根φ25钢筋，每根长度50cm，牛腿采用2I36b工字钢，上部横梁3I45b工字钢，并通过[20斜撑对工字钢进行支撑，一端与牛腿预埋钢板焊接，另一端与工字钢焊接，如下详图所示

满堂支架分段现浇主要施工步骤为：

施工准备――支架安装――预压――铺底模及侧模――底板、腹板钢筋制作及安装――波纹管、预埋件安设――内模安装――顶板钢筋安装――混凝土浇筑――养护――预张拉――拆内模、侧模――初张拉――终张拉――压浆、封端――继续下一节段流程。

6.1.1连续梁施工组织安排

施工顺序：先0#块，再4个5m现浇段和边跨现浇直线段，然后中跨合拢段、边跨合拢段，最后次中跨合拢段。

6.1.2连续梁施工的主要设备

连续梁悬灌施工主要设备配套方案为：拌合站拌制砼，罐车水平运输，砼输送泵运送砼到工作面，吊车/塔吊承担模板安装、钢筋、小型机具等材料的垂直运输，预应力设备、压浆设备、卷扬机等。

详见：“附表五前窑子水库大桥连续梁施工主要施工机械设备表”

“附表六前窑子水库大桥连续梁施工主要试验设备表”

6.1.3连续梁浇注施工方法

1）0#块施工：由于本零号块54m长，不仅在承台上埋设钢板，焊接钢管立柱，而且在水中必须打设钢管桩，管桩上放置横行工字钢，工字钢上部放置贝雷梁形成空中托架。严格验算托架刚度和稳定性，计算出弹性变形，钢筋或钢绞线预压消除非弹性变形，在托架上设钢桁架安装模板，绑扎钢筋，浇注0#块砼。底模采用钢板和槽钢组拼，侧模利用木模板和定型加工的钢模，内模采用木模，箱梁一次浇注完成，材料运输采用吊车/塔吊运输。

2）1#~4#段现浇段施工

在水中必须打设钢管桩，管桩上放置横行工字钢，工字钢上部放置贝雷梁形成空中托架，工字钢再横向放置于贝雷片上，异型桁架放置工字钢上，上部放槽钢和钢板，组成底模，调整标高、中线→外模就位→绑扎钢筋及预应力管道布置→内模就位→浇注砼→砼等强→预应力张拉及压浆。每梁段模板就位按线型控制资料调整，砼灌注梁体两侧对称进行，砼上料以输送泵为主，其它材料用汽车吊，预应力张拉按规范严格施工。

合拢段严格按设计顺序进行，即先中跨合拢、再边跨、最后次中跨合拢。合拢段均采用支架法施工，施工前先进行两梁段的固结，采用体外刚性固结的方法，并张拉临时索，浇注时间选一天中低温、恒温时段，砼、钢筋等材料运输同标准段施工。

整个连续梁支架形式见：“前窑子水库大桥连续梁支架设计图”

梁部设计为双向预应力，即纵向、竖向两种，预应力筋下料在地面专门设置下料台座，按施工顺序下料、编号、存放，上料用吊车，纵向预应力孔道用预埋波纹管成孔。张拉顺序及吨位严格按设计要求控制，预应力张拉对梁体内力影响很大，应坚持对称同步施工的原则。

梁部施工工艺包括0#块施工→现浇段浇段(1#~4#)施工→边跨直线段(施工→合拢段施工。

6.2.1.1施工准备

根据施工需要，采用C20混凝土进行钢管桩和贝雷梁异形钢桁架加工场地硬化，搭设扩大临时码头，顺桥向加宽施工栈桥，确保材料运输和混凝土运输通道畅通。

0#段54m底模采用钢板，面板为6mm钢板，下垫12#槽钢，其余底模采用8.5cm钢模，内、外侧模则均采用竹胶板

贝雷梁支撑钢管立于承台上，钢管支撑位置应事先抄平，并以预埋钢板将钢管底部固定在承台上，钢管直径Φ1000mm，钢管壁厚10mm，钢管两端30cm范围内，焊接竖向加劲钢板，形成支柱“靴头”；在支撑钢管柱顶部和底部利用型钢设横向联结，在钢管柱中部，利用型钢加设剪刀撑，增加钢管柱横向稳定，钢管顺桥向的稳定依靠槽钢与墩身墩身预埋钢板连接，以保证纵向稳定。

6.2.1.2支架基础施工及安装

1、主墩承台钢管桩安装

1）钢管桩安装前做好测量准备工作，对于承台上钢管桩准确位置进行平面位置和高程测量，并预埋钢板，具体如下图。

2）使用吊车进行钢管桩安装，吊装就位后要对于钢管桩竖直度、平面位置等进行检测。

3）为增加稳定性，钢管柱设置剪刀撑及横向连接，在相邻钢管柱中间位置设置型钢剪刀撑，并在钢管柱下部和上部设置横向型钢连接，使同排钢管柱连接成整体，钢管顺桥向的稳定依靠槽钢与墩身墩身预埋钢板连接。

2、钢管桩基础施工及安装

1）2#～3#墩钢管桩基础施工

⑴本跨设计为6排钢管桩，每排两根，基础为直径125cm钻孔桩，预埋2cm钢板，与钢管桩通过满焊相连接；根据检算钻孔桩入土深度达到6m,承载力已达到要求，为保证安全，入岩层600Kpa，钻孔桩深度为21m。

⑵支架纵横向连接采用直径φ325mm，壁厚5cm钢管，斜撑采用[18，与1000mm管桩焊接连接。

⑶每一跨支架，两侧采用φ15mm钢丝绳风缆对拉，以防风缆拉力对支架顺桥向稳定不利，迎面一侧采用人字形缆风，风缆钢丝绳的水平角不大于30°，根据此原则，混凝土锚重量5t,抛设位置离桥轴线横向距离在80～100m之间,且必须尽量保证风缆绳与桥纵轴线垂直，最大偏角不大于5°。

2）3#～4#墩钢管桩基础施工

⑴靠近3#墩一侧两排支架，共4根直径1000mm管桩，基础为直径125cm钻孔桩预埋2cm钢板，通过满焊相连接；

⑵支架采用4根直径630mm管桩+1根直径1000mm管桩类型，共计4处，每一处将4根钢管桩顶面顺桥向割一豁口，豁口处下部焊接30*30*1cm弧形加强板，上部放置2I28a工字钢，顺桥向两排工字钢间距为1m，工字钢两侧采用15*15*1cm钢板与630钢管桩进行连接，横桥向采用3根2I28a工字钢放置于顺桥向工字钢上，间距440mm,上下工字钢采用角钢进行限位连接，1根直径1000mm管桩下端焊接钢板，钢板与工字钢采用满焊连接，管桩内侧焊接三排加强板，加强管桩下部承载力，外侧焊接4块20*20*1cm三角钢板与工字钢连接；连接详图如下。

⑶支架采用1根直径1000mm管桩+1根直径2000mm管桩类型，共计4处，先采用20吨浮吊用90kw振动锤将直径220cm钢管桩夹住并初步振入安放至临时墩桩基设计位置，而后改用160吨液压振动锤将该节钢管桩振至入岩层600kp,深度50cm，再吊装直径100cm钢管桩在同一位置，用两种振动锤先后施工，也振至相同位置；继续向上接长直径100cm钢管桩至设计位置，同时在水面上将钢管桩割口，开口大小为330×470mm,长3米2I45b工字钢穿过开口，将两种直径钢管桩可靠连接起来，并在直径1000mm管桩开口处上部焊接圆弧500×500×10mm加强板，以及在直径2000mm管桩开口处下部焊接圆弧500×500×10mm加强板，工字钢两侧焊接300×150×10mm钢板，直径2000mm管桩内灌砂，保证管桩刚度及稳定性，详尽如下图

直径1000mm管桩与直径2000mm管桩连接大样图

⑷支架采用1根直径1000mm管桩+1根直径630mm管桩类型，共计10处，采用160吨液压振动锤将该钢管桩振至入岩层600kp,深度50cm，在水面上将钢管桩割口，开口大小为340×280mm,长1.5米2I32b工字钢穿过开口，将两种直径钢管桩可靠连接起来，并在直径1000mm管桩开口处上部焊接圆弧300×300×10mm加强板，以及在直径630mm管桩开口处下部焊接圆弧300×300×10mm加强板，工字钢两侧焊接150×150×10mm钢板，详见如下图：

⑸支架纵横向连接采用直径φ325mm，壁厚5cm钢管，斜撑采用[18，与1000mm管桩焊接连接。

⑹每隔一跨支架，两侧采用φ15mm钢丝绳风缆对拉，以防风缆拉力对支架顺桥向稳定不利，迎面一侧采用人字形缆风，风缆钢丝绳的水平角不大于30°，根据此原则，混凝土锚抛重量5t,设位置离桥轴线横向距离在80～100m之间，且必须尽量保证风缆绳与桥纵轴线垂直，最大偏角不大于5°。

3）4#～6#墩钢管桩基础施工

⑴4#～5#墩钢管桩基础施工

①支架采用4根直径630mm管桩+1根直径1000mm管桩类型，共计4处；

②支架采用1根直径1000mm管桩+1根直径2000mm管桩类型，共计8处；

③支架采用1根直径1000mm管桩+1根直径2000mm管桩，共计10处；

④支架纵横向连接采用直径φ325mm，壁厚5cm钢管，斜撑采用[18，与1000mm管桩焊接连接。

⑤每隔一跨支架，两侧采用φ15mm钢丝绳风缆对拉，以防风缆拉力对支架顺桥向稳定不利，迎面一侧采用人字形缆风。

⑵5#～6#墩钢管桩基础施工

①支架采用4根直径630mm管桩+1根直径1000mm管桩类型，共计4处；

②支架采用1根直径1000mm管桩+1根直径2000mm管桩类型，共计8处；

③支架采用1根直径1000mm管桩+1根直径2000mm管桩，共计10处；

④支架纵横向连接采用直径φ325mm，壁厚5cm钢管，斜撑采用[18，与1000mm管桩焊接连接。

⑤每隔一跨支架，两侧采用φ15mm钢丝绳风缆对拉，以防风缆拉力对支架顺桥向稳定不利，迎面一侧采用人字形缆风。

以上管桩施工同3#～4#施工方法相同。

4）6#～7#墩钢管桩基础施工

6#～7#墩钢管桩共计7排管桩，前五排每排2根直径1000mm管桩，第六排为4根φ630mm管桩，横向间距6.4m，第一排立于承台之上，第二排至第三排立于φ125钻孔桩基础上，第二排孔桩基础14.7m，第三排孔桩基础12.7m,入岩600kp，第四排至第六排基础扩大基础，第四排每根管桩下扩大基础为2.5*2.5*1m，第五排每根管桩下扩大基础为2.5*2.0*1m，第六排每根管桩下扩大基础为2.5*2.0*1m，管桩下部与扩大基础上预埋2cm钢板通过满焊连接，第七排设置混凝土条形墩。

支架纵横向连接采用直径φ325mm，壁厚5cm钢管，斜撑采用[18，与1000mm管桩焊接连接。

以上管桩内部全部通过吹沙等措施，整个管桩全部浇筑C25混凝土。

3、贝雷梁、异形钢桁架、横向工字钢安装

1）管桩顶横向放置支撑横梁。主墩两侧第一排至第三排支撑横梁采用3I45b或2I56b工字钢，其余横梁采用2I45b工字钢，工字钢上面加2cm厚、27cm宽钢板和2cm厚、15cm宽钢板，下面亦加焊钢板，并采用人字形斜撑对工字钢进行支撑，斜撑焊接在直径1000mm管桩上，具体详图如下图。每一跨第一孔和第二孔桩顶横梁上布置13片贝雷梁，其余为11片贝雷片，腹板布置13片贝雷片采用4个45花窗，底板下采用3个90花窗，腹板布置11片贝雷片采用3个45花窗，底板下采用3个90花窗，根据检算，贝雷片支撑点上，竖杆承载力较大，为保证安全，对贝雷片竖杆及横杆进行加强，采用[10槽钢，对贝雷片两侧进行加强，具体如下图：

横梁I45b与直径1000管桩连接大样图

上下贝雷片搭接采用高强度螺栓连接，为保证贝雷片整体稳定，上层与下层搭接处增加φ20圆钢拉杆。

2）贝雷梁梁顶设置横向分布梁，分布梁采用I32b工字钢横向布设。间距150cm一道，同时在其上安装异形钢桁架以满足连续箱梁梁高变高的要求，而在异形钢桁架上继续设置第二道I32b工字钢横向分配梁，如下图。

3）第二道横向分配梁上则为12槽+6mm钢板的底模系统。

6.2.2基础施工注意事项

1）沉桩开始时，可依靠桩的自重下沉，然后吊装振桩锤，使夹具与桩顶连接牢固，开启振动锤使钢管桩下沉。采用DZ160t的振动锤，10min进尺小于3cm时，即认为合格。

2）沉桩时打桩力度应保持一致，每次打桩间隔时间应保持一致，不可连续击打。每次振动持续时间过短，则土的结构未被破坏，过长则振动锤部件易遭破坏。振动的持续时间长短应根据不同机械和不同土质通过试验决定，一般不宜超过10min～15min。

3）振动锤与桩头夹具必须保证与桩头夹紧，无间隙或松动，否则振动力不能充分向下传递，影响钢管桩下沉，接头也易振坏，在振动锤振动过程中，如发现桩顶有局部变形或损坏，要及时修复。

4）测量人员采用两台全站仪十字测量，指挥精确定位，在钢管桩打设过程中要不断的检测桩位和桩的垂直度，并控制好桩顶标高。下沉时如钢管桩倾斜，及时牵引校正。

5）桩身垂直度：小于1﹪。

6）钢管桩施打时要注意桩顶标高的控制。当钢管桩进入极为缓慢或施沉困难时，则不能强行施沉，以免钢管偏位或变形，要分析其原因，若桩尖遇到异物时，则须采取相应合理措施，以满足施工要求。钢管桩施工的平面位置、倾斜度必须满足设计要求。

7）考虑到该地区地质情况，在施工过程中如遇到钢管桩不能顺利振沉、钢管桩已振沉但承载力不够等不可预见的因素。遇到类似的的情况，在确保安全的情况下再采取必要的措施，决不蛮干、乱干。

8）严禁在已沉好的桩上系缆。

9）接桩时，为保证接桩质量，进行焊缝探伤试验。

根据现场钢管桩施工情况，选取入岩最浅一根管桩，进行静载试验，静载重量为本根设计承载力的1.2倍，观测其沉降数据作为其参考数据。

支架搭设好后，铺设底模，进行预加载试压。预压的目的主要是检查支架的承载能力和稳定性，确定支架在荷载作用下的变形量，减小和消除支架的非弹性变形和不均匀沉降，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用钢筋，试压的最大加载为设计荷载的1.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于2小时。

加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24小时，分别量测各级荷载下支架的变形值，然后再逐级卸载。当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整。

6.2.3.1预压材料

采用编织袋装砂模拟箱梁荷载进行预压，考虑到梁体54m零号块除墩身段12m外共有840m3,自重2205T、模板和施工荷载155T，总荷载取2360t，预压荷载为箱梁自重的1.2倍，则预压荷载N＝1.2*G=2832t。每捆钢筋重量按3.5t计算，共需809捆钢筋，分布按照箱梁截面混凝土分布放置，但由于现场施工条件影响，一次性预压2832t钢筋，现场很难达到，并且耽误工期，因此采用分段预压，每一孔按9m长，即总荷载506t，按1.2倍进行预压，N＝1.2*G=607.2t，共需173捆，每孔支架预压完成之后，进行下一孔预压，上一孔支架之间可以进行钢筋绑扎，节省时间。

6.2.3.2沉降观测

自墩身开始向两侧每隔9m设沉降观测点，即顺桥向设置6排，每排设3个点，布设于底板中间及两侧主梁上，并进行编号。预压前，调好模板，测出所有观测点标高后进行加载，加载顺序分五级进行，尽量模拟混凝土浇注顺序。

预压前要对支架进行全面检查，并对观测点进行保护，设置醒目标志，以防在搬运钢筋时被破坏。预压时注意钢筋与钢筋之间的密实性。严禁在同一断面一次性堆载至预压高度。

第一阶段，荷载加到总重量的50%，即253吨，约72捆钢筋。在箱梁模板的底模上堆放三层钢筋，横桥向满铺。荷载加到位后，静止3小时，测量、观测系统变形。

第二阶段，荷载加到总重量的80%，即404.8吨，约116捆钢筋。在第一阶段堆载的基础上，继续堆载151.8吨的钢筋，具体方法是在两侧翼板、腹板、底板处均匀对称地加载荷载加到位后，静止6小时，测量、观测系统变形。

第三阶段，荷载加到总重量的100%，即506吨，约144.6捆钢筋。在第二阶段堆载的基础上，继续堆载101.2吨的钢筋。具体方法是在两侧的腹板处均匀对称地加载。荷载加到位后，静止24小时，测量、观测系统变形。

第四阶段，荷载加到砼总重量的105%，即531.3吨，约151捆钢筋。在第三阶段堆载的基础上，继续堆载25.3吨的钢筋。具体方法是在两侧的腹板处均匀对称地堆载。荷载加到位后，静止24小时，测量、观测系统变形。

第五阶段，荷载加到砼总重量的120%，即607.2吨，约173捆钢筋。在第四阶段堆载的基础上，继续堆载75.9吨的钢筋。具体方法是在两侧的腹板处均匀对称地堆载。荷载加到位后，静止24小时，测量、观测系统变形。

每级加载均进行测量，直到支撑变形稳定为止，方可进行下一级加载。加载完毕，通过观测支撑变形稳定后，将预压钢筋、钢筋逐级卸除，同时再次测量各观测点标高，以确定各观测点的弹性变形与非弹性变形，据此绘制沉降曲线，根据梁的设计拱度和支撑变形确定合理的施工预拱度。

预压时支架产生的弹性和非弹性变形，作为设置预拱度的依据。通过调整横向分布梁高度，实现预拱度的精确设立。

在支架上浇筑箱梁混凝土施工过程中和卸架后，箱梁要产生一定的挠度。因此，为使箱梁在卸架后能获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。在确定预拱度时应考虑下列因素：卸架后箱梁本身及活载一半所产生的竖向挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩；支架在荷载作用下的非弹性变形，支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷；由温度变化而引起的挠度；由砼徐变引起的徐变挠度。徐变挠度对梁体的挠度影响不容忽视。

根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点。其他各点的预拱度以中点为最高值，以梁的两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。根据计算出来的箱梁底标高对预压后的箱梁底模标高重新进行调整。

1、梁底模板采用钢板与槽钢组合模板，内侧模、隔墙模、人洞模和端模均采用木模板，外侧模板在横隔墙处采用钢模。

2、堵头模板：堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用钢板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬浇施工中快速准确定位。竖向预应力槽口：竖向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确，均采用5mm厚的钢板制作。

3、接头处混凝土表面须凿毛，并冲洗干净。首节模板安装前，由测量人员在放出模板角点，并测出各点处标高，提供给木工班。木工班按角点放出模板轮廓线，并将模板沿轮廓线摆放。然后用钢管撑及手拉葫芦粗调模板，用垂球检查。调整完毕将连接螺丝和对拉螺栓锁紧，由测量人员以坐标法复核，如果不符合要求则马上调整，直至符合为止。

4、模板安装允许尺寸如下表:

预应力混凝土连续梁模板尺寸允许偏差和检验方法

1m靠尺测量不少于5处

1、钢筋原材的检测及标准

钢筋进场时，检查钢筋是否平直、无损伤、无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低炭钢热轧圆盘条》（GB、T701）等规定和设计要求。

检验数量:以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计，每批抽检一次。

2、钢筋的加工、存放及运输

在钢筋加工场地，按施工设计图、规范及监理工程师的要求进行加工。严格控制下料长度，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。钢筋切割采用无齿或钢筋切断机进行切割，严禁用电焊或气割进行切割。设计要求采用直角形弯钩时，直钩弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留出不小于钢筋直径3倍的直线段。

钢筋焊接单面焊接长度应不小于10倍钢筋直径，双面焊不得小于5倍钢筋直径，绑扎不得小于35倍钢筋直径。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个的也按一批计。

经济技术开发区城南大道以北、湖东路以西地块园林景观施工组织计划书钢筋加工允许的偏差和检验方法

钢筋原材要存于钢筋棚或库房内，本着下垫上盖的原则预防钢筋受潮生锈或受到腐蚀。下垫高度不得小于30cm。

钢筋将钢筋制作成半成品，做好编号挂牌，分类堆放整齐，堆放场地要用枕木垫高，上面加盖蓬布，以防雨、防潮、防锈。

钢筋运输采用吊车起吊，平板车转运运到钢筋加工场，将加工完成后的钢筋用吊车进行垂直运输，吊至施工工作面进行帮扎成型。在整个运输过程中，钢筋不得弯曲变形、折断损坏。

3、钢筋安装工艺及措施

将弯制成型的钢筋，用吊车吊至工作面，进行钢筋的安装。

某住宅（别墅.会所）工程施工组织设计2）底板和腹板钢筋的安装

底模安装完成后，按照设计图纸，安装底板和腹板钢筋。在安装底板钢筋时，注意安装竖向精轧螺纹钢、底板和腹板预应力管道。