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深圳市新华医院项目主体工程内支撑拆除安全施工方案.docx

深圳市新华医院项目主体工程

内支撑拆除安全施工方案

深圳市新华医院项目位于深圳市龙华新区新区大道与民宝路交叉口，其东侧临红山地铁站GBT 39263-2020 道路车辆 先进驾驶辅助系统 ADAS) 术语及定义.pdf，西侧为新区大道，北侧为中梅路，南侧为民旺街。本项目为新建门诊与行政科研楼、住院医技楼等，地上22层，地下4层，建筑高度99.9m。总建筑面积约509192㎡。新华医院组成为门诊与行政科研楼、住院医技楼、污水站、液氧站及相应配套设施。

根据勘察报告，场地内分布的地层从上而下为：人工填土层（Qml）、第四系全新统坡洪积层（Q4dl+pl）、第四系上更新统冲洪积层（Q3al+pl）、第四系残积层(Qel)，场地下伏基岩为燕山期粗粒花岗岩（γ ），现将各地层主要岩性特征分述如下：：

1、人工填土层（Qml）

2、第四系全新统坡洪积层（Q4dl+pl）

黏土（层序号②）：褐黄、褐红色，具网纹状结构，呈可塑~硬塑状态，干钻易钻进。揭露层厚1.60~8.60m。

3、第四系上更新统冲洪积层（Q3al+pl）

有机质粉质黏土（层序号③）：褐灰、深灰色，土质细腻，呈软塑~可塑状态，有机质含量较高。仅局部钻孔有揭露，揭露层厚2.30m。

4、第四系残积层(Qel)

砾质黏性土（层序号④）：褐红、褐黄色，由粗粒花岗岩风化残积而成，原岩结构可辨，不均匀含石英角砾，呈可塑~硬塑状态。揭露层厚2.80~27.20m。

5、燕山期粗粒花岗岩（γ ）

场地内下伏基岩为燕山期粗粒花岗岩，主要矿物成份为石英、长石、云母等，具粗粒花岗结构，块状构造，据现场钻探揭露，按其风化程度可划分为全、强、中等及微风化四个风化带。

（1）全风化粗粒花岗岩（层序号⑤）：褐红、灰褐色，原岩结构基本破坏，但尚可辨认，具微弱的残余结构强度。除石英外，其它大部分矿物已基本风化成土状，钾长石呈粉末状，岩芯呈土柱状，合金钻进易。揭露层厚1.40~7.80m。

（2）强风化粗粒花岗岩（层序号⑥）：褐红、褐灰色，组织结构大部分被破坏，钾长石晶型完整，手捏砂感明显。岩芯多呈土柱状，局部底部可见砂状、块状，合金可钻进。揭露厚度4.30～26.60m。

（3） 中风化粗粒花岗岩（层序号⑦）：褐灰、浅肉红色，风化裂隙发育，裂隙面铁染严重。岩石较坚硬，岩芯呈块状、短柱状，合金可钻进。厚度0.50~5.50m。

（4）微风化粗粒花岗岩（层序号⑧：浅肉红、灰白色，偶见岩石裂隙发育，裂面较新鲜，岩芯呈长柱状，柱状，岩石坚硬致密，锤击声脆，需金刚石钻进揭露厚度0.90~5.60m。

根据勘察报告，勘察期间测得钻孔稳定水位埋深3.70~7.60m，标高78.10~81.97m。场地地下水水位受大气降水及地形控制，地下水位随季节而变化，年变化幅度约1.0~3.0m。

地下水对混凝土结构具微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋有微腐蚀性。

2.3.3岩土计算参数取值

根据勘察报告，岩土计算参数取值入下表：

2.4 内支撑结构工程概述

本工程施工场地内狭小，南侧围挡距离基坑仅有2.8米，且存在高低差；其余三面布置临时施工道路，不能形成环形道路，围挡外均为人行道、车道。东侧为已完工高楼，南侧为民宝路，西侧为新区大道；西侧围挡外3.89米处有电力管线，5米处有电信管线；南侧围挡外1.29米处有有电信管线，4.36米处有天然气管线，地下管线图详见附图。

1、本工程混凝土支撑拆除工程量约20272.06m³，工程量大，如何有效组织施工，水平运输、外运块体，是本工程的一个重点。

2、腰梁截面尺寸1400*1200mm，肥槽宽1000mm，采用换撑梁换撑，在腰梁拆除过程如何保证安全、高效。

3、内支撑拆除时保证基坑周边稳定是本工程的重点,故换撑、基坑监测是本工程的重点。

4、安全管理：由于交叉作业多，施工中存在高空吊物，大量机械、人员同时作业；A、C区内支撑拆除过程土方单位渣土外运，运输压力大，容易引发安全问题。因此，施工现场的安全管理同样成为拆撑工作的重点问题。

2、内支撑拆除主要岗位职责

（1）项目经理、执行经理

全面负责本工程施工现场管理工作，认真履行合同责任，组织协调进入项目的各种资源，确保合同目标的完成，主持编制项目责任管理方案，确定项目管理的目标与方针。

确定项目承包责任管理组织机构的构成并配备人员，制定规章制度，明确有关人员的职责，组织项目经理部开展工作。

及时、适当地做出项目管理决策，其主要内容包括人事任免决策、重大技术方案决策、财务工作决策、资源调配决策、工期进度决策及变更决策等。

及时将工程情况向公司反映，积极配合公司或上级部门对该工程的指导、监督、协助和服务。

组织各专项施工组织与施工方案的编写，并协调各专业之间的技术质量问题。

与设计、监理保持经常沟通，保证设计、监理的要求与指令在各分包商中贯彻实施。

组织技术骨干力量对本项目的关键技术难题进行科技攻关，进行新工艺、新技术的研究，确保本项目顺利进行。

组织有关人员对材料、设备的供货、质量进行监督、验收、认可，对不合格者坚决退货。

及时组织技术人员解决工程施工中出现的技术问题。组织安全管理人员监督整个工程项目的施工安全，保证施工安全与工程质量。

对内支撑拆除方案的前期组织编制、审核，保证技术可行、安全、高效；组织专家论证，并对方案优化。

组织安排管理人员现场管理、责任划分；专业分包人员进场施工，对内支撑拆除的现场区域划分、进度计划深化。按进度计划施工；严格执行施工方案的现场执行，对不规范施工及时制止；审核内支撑拆除物资计划。

按质量安全文件与合同要求，实施全过程的安全控制和检查、监督工作。

负责对分部、分项工程安全的检验，并参与最终产品的安全评定工作，行使施工过程中的安全监督权力。

负责项目的安全生产和施工现场的安全保卫工作。

负责各种安全记录资料的填制、收集、立卷工作。

对施工全过程进行安全控制，对不安全行为、不安全工序严禁放行，待其进行整改后再进行检查验收。

按ISO9001标准管理文件资料，对项目技术资料进行系统管理。有效、动态地对现场施工活动实施全方位、全过程管理。实施作业过程中的施工指导，确保工序管理点的顺利实施。有序地组织平面、立体的各种材料和设备的运输、堆放等工作。

编制项目进展的进度计划，确保进度计划科学管理，并随工程实际情况不断调整计划安排。

负责接收各部门文件资料,责任人按阶段递交的已立卷的文件资料，并按规定进行审核、归档和保管。在工程竣工后，负责文件资料立卷移交公司档案室。

按施工方案，提供合格的机械设备与材料。定期维修检查各种设备，确保设备安全运行。

机械工程师要强化原材料、半成品的质量保护管理。提高设备的完好率及使用率，杜绝设备带病运行。

定期对机务人员进行安全培训，做到执上岗。

实施工程现场管理标准化，对材料设备的堆放安置作出科学合理的安排，使操作现场的工作环境不影响工程施工质量。

参与相关施工方案的编制。

编制工种作业计划，报分管部门经理审核。

熟悉并掌握设计图纸、施工规范、规程、质量标准和施工工艺，向班组工人进行技术交底，监督指导工人的实际操作。

按施工方案、技术要求和施工程序组织施工。

合理使用劳动力，掌握工作中的质量安全动态情况，组织操作工人进行质量安全的自检、互检。

检查班组的施工质量，制止违反施工程序和规范的错误行为。

负责现场文明施工及安全交底。

4.3 各项资源供应方式

2、大型机械设备采购供应安排一览表

3、施工周转工具采购供应安排一览表

4.4 施工流水段的划分及施工工艺流程

本工程内支撑拆除顺序：第三道内支撑→第二道内支撑→第一道内支撑；第三道内支撑拆除流程：③→④→①→②；第一、二道内支撑拆除流程：⑥→⑦→⑤→①→②→③→④。

（1）支撑拆除作业必须坚持先换撑后拆撑的原则，拆撑必须符合拆撑条件的最小封板范围，以及支撑系统永久闭合的原则；

（2）采用高效安全的施工方法加快支撑拆除速度，尽可能合理布置各工序形成流水作业；同时采取分区、分块作业，完成一片交出一块作业场地（若现场条件允许，先完成主体楼层部位），将对后续工序的影响压缩到最小；

（3）合理安排作业分区及切割顺序，减少人工作业量，为绳锯切割作业创造条件；

依据主体结构进度安排施工，支撑拆除应尽量配合结构施工，按照区块划分分块进行，拆除时间及拆除部位应服从总进度计划和随主体结构施工安排。每次拆除应在主体浇筑完成，达到设计换撑强度要求时进行。

六、施工准备与资源配置计划

（1）学习和审查图纸，检查图纸和资料是否齐全，核对支护平面尺寸和标高。

（2）掌握设计内容及各项技术要求，了解内撑拆除施工的特点，工程量、质量要求和紧急处置方案。

（3）熟悉支撑图纸，学习会审文件等有关内容。

（4）研究好拆除程序，明确各专业工种之间配合关系，对参加施工人员进行技术和安全交底。

（5）组织基坑监测工作。内撑拆除施工前，先进行监测工作，根据前期桩基单位移交的控制和监测点，协助第三方监测单位对基坑变形进行监测。

3、施工试验检验计划表

1、在底板施工时，在地下室底板与支护桩之间浇筑与底板同厚度的C15素混凝土支撑板带；且每间距10m预留宽度1.0m的泄水口。

2、拆撑施工按“先换撑，后拆撑，先次撑、后主撑”的原则，在地下室结构外墙设置500×500mm间距3800mm的换撑梁，换撑梁顶标高同梁板标高，换撑梁和地下室结构一起施工，换撑梁混凝土强度达到75%后，可开始拆除其上处一道内撑梁。

3、在东北角、 西北角、西南角设置换撑板带，換撑板带混凝上等级为C35，板厚600，东南角为换撑桁架，换撑板带和桁架标高同楼面标高；换撑板带和换撑桁架施工完成并达到100%龄期后方可进行换撑施工。西侧锚索段第二道锚索腰梁提前拆除，增加加强措施。

4、内支撑系统应分区对称拆除，采用绳锯切割拆除。

5、支撑拆除时应加密基坑及周边环境监测，加强监测支护结构的变形及周边道路的沉降开裂情况。

6、地下室负一层施工完成后及地下室外防水施工完成，及时进行基坑回填。

1、需等下层结构板、换撑梁全部施工完毕，且结构楼板与换撑梁混凝土强度分别达到设计强度的100%、75%后方可进行拆撑。即拆撑需先满足结构板强度、换撑梁强度设置的要求。

2、提前穿插进入现场进行临水、临电搭设、施工降尘布置工作，并着手进行其他前期准备工作。

3、支撑梁下部脚手架、支撑已搭设完毕，并经过验收且合格。

4、制定详细实施计划和钢筋混凝土支撑切割专项方案。

5、拆除施工队进行进场技术交底及安全技术交底。

6、组织、甄选各种劳动力、机具、材料、辅助材料，在施工前期组织施工人员及机具材料及时进场。

8、内支撑拆除对于楼板封闭最小范围按设计文件要求如下：

10、拆撑前条件验收：

（1）操作工人劳保用品配备、机械设备验收及安全装置是否齐全；

（2）施工前对工人技术、安全三级交底是否齐全、交底内容具有实操性；

（3）拆除前各种安全防护是否完善，包括洞口防护、临边防护、机械防护、人员防护；

（4）拆撑前验收梁板、换撑梁的混凝土强度是否达到拆撑要求；

（5）拆撑前验收是否对小型构件的成品保护、安全文明施工措施（防扬尘、降噪措施等）；

（6）切割前是否按方案对支撑梁分块标注标示准确；

（7）支撑架/钢马镫搭设是否符合方案要求；

（8）直接承受荷载的排架水平横杆及立杆应双杆双扣件紧靠紧固；

（9）排架尺寸、规格、连接接头等构造要求是否符合方案及规范要求；

（10）断撑顺序符合拆除支撑方案，不会损伤支座（支撑立柱、剪力墙)；

（11）第一块是否切割成斜边，便于吊运，切割顺序是否符合方案要求；

（12）吊车定位点是否符合方案起吊半径要求；

（13）基坑监测情况:切割拆除过程加大监测频率，发现异常时立即停止作业，撤出工人启动应急预案；

拆撑工艺流程，如下图所示：

内支撑切割应根据塔吊、汽车吊的吊重综合考虑块体的切割长度，混凝土块最大的重量不超过6吨。在施工前期规划内支撑吊重，算出块体的长度，在内支撑上用墨斗弹出切割位置，严格按切割线切割。此次的拆撑作业，难点在于，将板撑与内支撑梁剥离，并将梁、板分别拆除、吊离。所以，梁边线定位点的准确与否，直接关系到拆撑作业的效率。通过放切割线，可以保障所要切割的混凝土块体重量在可控范围内，有效避免野蛮施工。

①第三道支撑梁、角撑、八字撑:1.2×1.2×1.65×2.5=5.94t

②第一道支撑梁、角撑、八字撑（汽车吊吊重覆盖范围外）：1.2×1.2×1.65×2.5=5.94t

③第一道支撑梁、角撑、八字撑（汽车吊吊重覆盖范围内）：1.2×1.2×3×2.5=10.8t

④第二道支撑梁：1.5×1.2×1.3×2.5=5.85t

⑤连系梁:1×1×2.4×2.5=6t

⑥腰梁：1.4×1.2×1.4×2.5=5.88t

⑦板撑：0.3×2×2×2.5=3t

（1）切割后的钢筋混凝土块不能超过架子与马镫允许承载力之上，以确保混凝土块体在吊离前的安全。

（2）钢筋混凝土块体在吊离过程中应稳定可靠。

（3）钢筋混凝土块体的大小应考虑吊车的选型及吊车起重稳定力矩。

（4）钢筋混凝土块体长度应方便吊运，切割总量会增大，根据施工进度增调机械，以达到最快施工速度。

（5）支撑梁切割前应正确放样，使切割后的混凝土块体不超过理论计算值。不致吊运时超载，造成安全隐患。

（6）新浇筑的地下室混凝土强度必须达到100%，方可进行叉车作业。

凿穿绳孔主要在板撑、腰梁、对撑梁处，根据测放的定位点，人工风镐、混凝土钻孔机配合开穿绳孔。应按照所放切割线，开凿绳孔；需要注意的是，为便于剩余工序的施工，凿穿绳孔的过程中，梁的上部架立筋剔出长约10cm的范围即可；板的边缘钢筋，剔出30到60cm的范围。剔出切割口后，在板撑的0.2L处位置用混凝土钻孔机对称开两个≥A10的吊装孔。

7.3.3 搭设支撑架/钢马镫

1、三道内支撑梁在结构楼板上方高度：第一道支撑梁底标高比楼板高0.8m、第二道支撑梁底标高比楼板高0.7m、第三道支撑梁底标高比楼板高0.7m，另外部分区域有降板，视情况设置支撑架；地下室楼板正上方内支撑拆除时使用钢马镫支撑，8#车道处内支撑拆除时使用钢管扣件式架体支撑。

2、在内支撑拆除时，其下一层支模体系不拆除。

3、内支撑拆除支撑架采用型钢马镫支撑体系：

（1）型钢马凳由横梁（12#槽钢）、立柱（10#槽钢）、两侧立柱对撑（8#槽钢）焊接成整体，马凳横梁长1500mm，钢马凳高600mm，其他高度需根据实际支撑梁至楼板面的垂直距离确定。

（2）钢筋混凝土支撑梁按长度1500mm放置2个钢马镫，1500~2000mm放置3个钢马镫，2000~3000mm放置4个钢马凳托架，现场马凳托架使用情况见下图：

4、腰梁拆除因基坑窄，搭设支撑架过高，在切割腰梁时采用叉车两铲支撑，需注意腰梁切割的长度不宜过长，导致不平衡，一侧倾翻。

5、8#汽车坡道处采用钢管扣件式脚手架作为支撑架，支撑架纵横距1200mm，步距1200mm，直接承受荷载的排架水平横杆及立杆应双杆双扣件紧靠紧固；满铺模板，在模板上加盖20mm厚钢板。架体上不上叉车，采用130t汽车吊吊运。

金刚石绳锯拆除法是金刚绳索在电动马达驱动下绕切割面环形运动研磨切割体，完成切割工作。由于金刚石单晶作为研磨材料，故此可以对石材、钢筋混凝土等坚硬体进行切割，切割采用的是电动绳锯机，前期利用金刚石绳把切割的钢筋混凝土支撑梁抱捆固定，然后利用电动驱动锯架上的气缸，在切割的过程中气缸不停的往锯架上方行走，待气缸行走到一定位置之后，所要切割的混凝土块即将切割完成。切割过程中不但操作安全方便，而且震动和噪音很小，被切割物体能在几乎无扰动的情况下被分离。切割过程中高速运转的金刚石绳索需靠水冷却，并将研磨碎屑带走，正常情况下切割一个混凝土截块的时间在30~40分钟左右。

2、根据切割线，绳锯就位，金刚石链条放在切割线位上，严禁超割。

（1）现场接好电源、水源。

（2）在内支撑和圈梁上划分分块切割钱，先划切割线后进行马凳排布。

（3）用钻孔机在圈梁的切割线交界处贴墙钻直径不小于60mm的通孔，用于穿钻石链条。

（4）将切割机器放在支撑梁上并连接好电源，水源。

（5）穿好链条并用液压钳接好接头，按正确方法连接。

（6）开通水管，调节水流大小，通过控制器将链条收紧。

（8）支撑切割顺序原则上先割中间后二侧，首吊块切割成斜边，以便吊装。

支撑拆除过程中，基坑支护结构内力会发生很大变化，为了保护基坑和周边环境的安全，必须使支撑拆除后支护结构不产生过大的应力释放，因此须遵守以下原则：

（1）按照主体结构施工顺序，内支撑拆除顺序：第三道内支撑→第二道内支撑→第一道内支撑；第三道内支撑拆除流程：③→④→①→②；第一、二道内支撑拆除流程：⑥→⑦→⑤→①→②→③→④。

（2）先分离支撑与腰梁，再拆支撑梁，最后拆腰梁。腰梁与内支撑先切割截面高度的一半，卸荷12小时后，经过监测在控制值范围内，才可进行下一步施工，完全切割与腰梁交接处。

（3）每根对撑拆除的顺序：先将对撑端部的八字撑和对撑断开，再将连系梁拆除。然后将对撑断开；根据切割分块图，一段一段的切割拆除。

（4）在支撑梁切割前搭设支撑架/钢马镫，支撑架/钢马镫搭设稳定后才可进行内支撑拆除。

（5）内支撑梁拆除从端部往中间对称拆除切割、吊运，先切割八字撑、连系梁，最后切割对撑。

（6）角撑拆除顺序由外往内，先端部再中间的切割流程。

（7）板撑拆除施工，先切割板，后切割梁；切割板前需准确放线定位。

（1）切割前应先搭设支撑体系，做好临时支撑工作。

（2）切割内支撑前，根据切割块的梁板、绳锯长度，选择绳锯切割机的位置。

（3）对于支撑梁，直接在梁外侧环绕绳锯链条进行切割，一次切断，其中一块切割成“倒八字”形状，以便吊装运输。

（4）绳锯切割过程中，通过水流来降低金刚石绳链的损耗和把粉尘液化。

（5）使用叉车将分段的支撑混凝土块水平驳运至起重机械吊装位置，卸料于该位置垫置好的方木上，然后吊装外运处理。

沿梁跨方向搭设内支撑支撑架，保证梁切断时仍在支撑架上支撑，支撑梁采用绳锯切割，长度不超过规定要求，满足塔吊、汽车吊吊装重量限制要求，然后用塔吊、汽车吊吊到施工道路拖车处。

对梁内可回收物拆除：安排专人警戒，严禁无关人员进入危险区。

拆除支撑时需对钢构柱进行保护，立柱以外100mm范围内采用人工（风镐）拆除，防止切割机拆除时对立柱造成破坏。

切割机施工时，需设置1名专职指挥员，监视各梁体动向，及时用对讲机指挥操作员操作。人、机不可立体交叉作业，机械作业时，其它作业人员应且勿靠近切割机。同时加强内支撑拆除过程中的基坑及周边安全监测要求，加强拆换撑施工过程的人工安全巡查巡视，拆除期间安全员及施工员必须在施工现场进行旁站，同时要求第三方检测机构加强对围护结构变形、周边地面沉降及临近建筑物变形等进行重点监控，一旦发现数据异常，立即上报监理及相关单位。

每道混凝土支撑大面上均采用切割+叉车驳运+吊装结合的工艺拆除，第二、三道内支撑在第一道内支撑的的投影下方，采用叉车驳运至合适的起吊位置，采用80—130吨汽车吊停靠于施工道路吊运，有效半径内，所有切割块均采用塔吊、汽车吊直接吊运，有效半径以外的切割块采用叉车就近转运到有效半径内，然后采用汽车吊吊运。

根据本工程混凝土支撑体系特点，在基坑周边布置移动式吊点，吊装时，基坑周边则采用汽车吊沿基坑外侧移动，作为吊点，汽车吊在吊运有效半径内起吊6吨以内混凝土切块，有效半径以外的混凝土块需采用叉车转运至有效半径以内方可吊运。

汽车吊在基坑外3米的位置，确保吊装安全。吊车在基坑边缘进行吊装时，不得超过设计限载影响基坑支护安全。

（1）考虑到水平搬运设备和楼板承载力限制，需在楼板中规划好叉车的行走路线，所有叉车不得在行走路线以外区域行走，行走路线区域下层支模架拉杆间距900mm，支模架均不得拆除。

（2）先把在汽车吊有效半径内且靠近基坑部分的支撑梁切割拆除并外运、清理出行车通道后，再采用叉车局部由内而外把切割好的支撑梁转移到汽车吊吊点位置，再吊运出基坑。

（3）梁逐块切割后落在临时支撑上，然后采用叉车水平搬运至起重设备最近的吊点下方，采用吊车把切割块吊离基坑，每个支撑拆撑时，按照从中间往端部逐段拆除。

（5）叉车行驶路线应避开建筑成品钢筋、结构，在叉车的行走路线上禁止堆放材料。

（6）如底板局部位置有电梯井、集水井等深坑部位，在叉车行走路线楼板预留洞口处对预留洞口进行补强，在洞口的每个边加2C20钢筋；对洞口较小的应用盖板封闭并设置防护，对洞口区域较大（≥300mm）的应覆盖20mm钢板，洞口短边≥1500mm的搭设满堂盘扣式支撑架及加厚度20mm钢板封闭，钢板面盖平板面，以便叉车进入此区域转运混凝土块。

4、拆除的混凝土块体吊装

（1）拆除的混凝土块体的重量按吊车回转半径要求控制，由于建筑结构梁截面很规则，所以切割混凝土块体的形状、重心相同，为此，吊装前计算重心位置确定起吊点。

（2）梁体起吊时，速度要均匀，构件要平稳，混凝土块体下放时须慢速轻放。

（3）本工程采用单机两点吊装，吊点的选择如下：

①第一道支撑梁、角撑、八字撑（汽车吊吊重覆盖范围内）处混凝土块切割成10.8t一块，两点吊装,两根钢丝绳捆绑，吊索受力方向与竖直方向夹角最大为45°。

F1Cos45°= F2 Cos45°

F1Sin45°+ F2Sin45°=F

按F=mg=11KN计算，解得F1=F2=77.55KN，单根钢丝绳最大受力38.78 KN；

钢丝绳的容许拉力可按下式计算：

α——考虑钢丝绳之间荷载不均匀系数，对6×37 钢丝取0.82；

K——钢丝绳使用安全系数，此处取9；

则Fg=(K[Fg])/α=(9×38.78)/0.82=425.63KN

①其余混凝土块切割成最大重量6t，两点吊装,两根钢丝绳捆绑，吊索受力方向与竖直方向夹角最大为45°。

解得Fg=412.68KN

（5）本工程内支撑拆除工程分区进行，水平运输和垂直运输采用塔吊、汽车吊配合，塔吊的最大吊重6吨，在施工道路上布置汽车吊移动施工。塔吊、汽车吊起重性能见附件。

7.4 拆撑区域叉车行走路线

1、在所有混凝土支撑梁拆除完成后方可进行钢构柱拆除施工。

2、钢构柱与支撑梁交接处，在支撑梁拆除时，在钢构柱边外100mm处切割，100mm混凝土用电镐破除。

3、在地下室结构施工过程中，混凝土支撑钢构柱与结构冲突处，预留出工作面，剪力墙和结构梁处断开，楼板预留900*900mm的洞口，后期进行洞口封堵二次施工。

4、气焊切割时需按要求搭设施工操作架，使用手拉葫芦将切块缓缓放至楼面。

5、钢立柱采用气焊切割机进行切割，切割长度为0.6米，切割后小型翻斗车运输出地下室。

1、本工程腰梁截面尺寸1400*1200mm，切割前应放好线。

2、用水钻钻好绳锯孔（穿绳孔直径不大于6厘米），为加快工程进度，钻孔这项工作应紧跟楼板混凝土浇筑完成后及时进场施工。

3、第二道腰梁处于第一道腰梁正下方，因吊装位置局限，用叉车转运，故每个切割块重量应控制在5.88吨，每块腰梁切割长度不超过1400mm，分割块如图：

4、因腰梁位于肥槽内，有40cm在地下室外墙内，在拆除腰梁时，使用叉车两铲全程支撑，防止下落，两铲平稳，放至在切割块的中间位置。

5、切割完后，叉车将块体运转至起重机械覆盖区域内，吊运至拖车上。

钢格柱的拆除采用人工分段气割，长度宜为600mm。钢构柱在楼板段时，楼板预留900×900mm的洞口。

支撑切割后，混凝土废渣主要来自打凿钢构柱边缘100mm混凝土、开凿穿线孔，先将废渣归堆至塔吊覆盖范围内，然后利用塔吊转运出基坑后外运。汽车停放在主施工道路上塔吊覆盖位置。

切割内撑的碎块应分期、分批及时外运，严格控制堆载高度，在楼面上堆载应不超过设计能力，确保不得损坏下层楼面结构。

在本次拆除的过程中特别需要对建筑成品的保护主要保护的项目有：混凝土底板、后浇带、成品就位钢筋、水电线管、成品混凝土构件等。

混凝土板的保护是成品保护的重点，所有待拆构件均在混凝土板的上方，施工时机械在其上行走作业，机具和破碎后的混凝土碎块都会落在混凝土板面上。为了保证底板、楼面结构安全和表面不受到损伤，拟采取以下必要的防护措施：

1、电镐、电锤破碎混凝土作业区下覆盖厚15mm厚旧模板，减轻对板面层的损伤。

2、严格控制破碎混凝土的粒径GB／T 51320-2018标准下载，最大粒径不得超过30cm。

3、混凝土块不得在同一点集中堆放，分散对底板压力，及时清理减少堆放时间。

4、在支撑拆除前，在钢马镫支腿下铺设旧模板进行保护。

8.2小型混凝土构件的保护

在楼板上施工结束后会行成大量小型混凝土构件极易受到损伤，对可能造成结构碰撞的如楼梯踏步洞口边缘等混凝土阳角。拆除前采取覆盖旧模板等形式加以保护。

由于本工程支撑结构采取机械拆除，液化混凝土粉尘浆将是施工过程中控制重点；

1、加强职工技能培训GB50236-2011现场设备工业管道焊接工程施工规范.pdf，为切割工、破碎工进行技术指导，帮助和提高切割、破碎水平，减少持续时间，提高生产效率，避免产生不必要的污染。