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南大梁高速公路工程项目E8合同段现浇箱梁引桥施工方案

南大梁高速公路工程项目E8合同段

4、主要施工工艺及方法 6

4.3施工进度计划 6

4.4主要施工工艺 7

DB52／T 1548.1-2020 大数据与实体经济融合评估规范 第1部分：总则.pdf4.4.1、地基处理 7

4.4.2、搭设满堂支架 7

4.4.3满堂式支架预压方式 8

4.4.4、箱梁模板制作及安装 13

4.4.5、钢筋加工及拼接 13

4.4.6、钢筋绑扎和预埋波纹管 14

4.4.7、箱梁混凝土施工 14

4.4.8、拆模及养生 18

4.4.9、钢绞线加工、穿束和张拉 20

4.4.10、压浆、封锚 22

4.4.11、成孔箱梁验收 24

5、安全目标及安全保证措施 25

5.1、安全目标 25

5.2、安全管理组织机构及安全保证体系 25

5.3、安全保证措施 27

5.3.1、保证安全的组织措施 27

5.3.2、保证施工安全的技术措施： 28

6、施工资源配置 30

6.1、劳力配置计划 30

6.2、主要机械配置计划 31

附件二支架计算书 35

1.现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。

2.《思南乌江三桥施工组织设计》

3.《路桥计算施工手册》

4.《实用土木工程手册》

贵州思南乌江三桥引桥为三跨（3×40m=120m）预应力混凝土连续钢构，整幅单箱双室截面。箱梁为双向（纵向及横向）预应力混凝土构造。桥面单向1.0%纵坡。平曲线K4+932.158～K4+996.991范围为缓和曲线，后接直线段K4+996.991～K5+053.228.缓和曲线段内侧设置加宽，外侧设置超高。引桥直线段桥面横坡为双向横坡2%，桥面横坡由箱梁腹板高度变化形成，箱梁地板下缘保持水平。缓和曲线段的超高通过调整箱梁内、外侧腹板高度形成，箱梁底板下缘保持水平。

为满足设计要求和保证施工质量我部拟一次性投入三跨的模板、支架材料。混凝土分三段浇筑，每段分两层浇筑本桥箱梁纵向分段长度为：第一段48m，第二段40m，第三段32m，横向分层为：第一次浇筑1.8m高（翼缘板下倒角处），第二次浇筑0.7m高。混凝土采用拌和站集中拌制，罐车运输，输送泵泵送至浇筑位置。

4、主要施工工艺及方法

开工前，对施工准备工作进行检查。清除杂物，平整场地，对施工首先所需要的原材料及制品进行质量检验和选定，确定已施工完成的桥

墩中线位置、标高和测量资料进行核对，现场依照施工图定出地基处理范围。

据现场实际情况，结合本单位在其它工程项目的施工经验，支架使用满堂式落地支架，主要施工工艺为：地基处理→支架搭设→支架预压→模板安装→钢筋加工及安装→固定预应力张拉管道→浇筑混凝土→养生及拆边、端模→按设计要求张拉预应力筋→拆除支架及底模。

对桥梁投影下的场地每侧加宽1.0m，高差超过2m的，堆砌成台阶整平、夯实，桥跨间的淤泥或桥垮间有泥浆池应挖出，换填，每层夯实厚度不超过30cm，施工承台时留下的基坑回填时要分层夯实，分层厚度不超过30cm，避免遇雨水时承台周围回填土湿陷，造成承台与周边地基错台，严重影响现浇梁的质量。为增强基础承载力，在自然地平下60cm范围内对支架基础进行三七灰土置换，分四层夯实，每层夯实厚度15cm，表层铺垫15cm厚C20混凝土硬化层。场地处理后，在场地周围设置30cm×30cm排水沟，用M7.5砂浆抹面，防止地表水浸入。第三跨钢管支架基础每根立柱浇筑为2m×2m×1mC20混凝土支座，在支座内预埋80cm×80cm×1.6cm钢板。

4.4.2、搭设满堂支架

根据各部位受力不同，支架布置时，纵桥向间距取0.6m，横桥向间距：底板下横向间距0.6m，腹板下横向间距0.9m，水平杆竖向间距0.6m。

脚手架采用直径为48mm、壁厚为3.5mm的钢管。支架搭设时，先放样支架的设计位置，然后按要求放置底座、搭设立杆、横杆。立杆下方顺桥方向设置15×15×10cm支撑钢垫块，立杆顶部设可调托座，以便对支架高程进行微调。

根据支架设计逐孔放样，按放样位置布置立杆和水平杆，靠近墩身处，水平杆紧贴墩身。每根立杆下设钢板底座，立杆垂直，以保证支架自身稳定且尽量承受垂直荷载。梁部的纵、横高差由支架调整完成。为方便固定腹板外模，在腹板外模的底部、中部、顶部的立杆处，增加横撑及斜撑；为防止翼板下顶部支撑产生变形，采用增加斜杆支撑。在钢管支架顶面翼板外缘部分搭设施工、防护平台。

支架接近标高时，由测量人员在底板、翼板边缘处纵向每隔5m提供一个基准点挂线找平。支架验收合格后，于立杆顶部可调支座上铺设15×10cm纵向方木，间距60cm用铁线与支架顶部可调支座连接，纵向方木上铺设10×5cm横向方木，间距40cm，用小抓钉从侧面与纵向方木连接。铺设后，对横向方木标高进行复核，个别低洼处用抄手木楔找齐，高处用手电刨刨去，横向方木标高达到要求后即可铺设模板进行预压作业。

4.4.3满堂式支架预压方式

为了保证在箱梁混凝土浇注卸架后满足设计的外形尺寸及拱度要求，检验支架的整体稳定性及支架的实际承载能力，以消除支架、支撑钢管和模板的非弹性变形，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为箱梁立模的抛高预拱值数据设置的参考。

在箱梁底模上布置水准测量点，测量采用高精度水准仪进行测量。测量等级按四等水准测量控制，水准测量控制点必须设置在加载过程中无沉降的结构物上。

西岸现浇施工支架预压的工艺流程如下：

铺设好横梁底模板，将底模板顶面标高尽量调整到箱梁底设计标高，同时检查各支刚性支垫是否支垫密实。

为了解支架沉降情况，在加载预压之前测出各测量控制点标高，测量控制

点按顺桥向每10m位置布置一排，每排3个点，共计15个控制点。具体布置图如下：

在加载30%、60%、80%、100%、110%后每天上下午均要复测各控制点标高一次，停止加载24小时后复测数据，若支架日沉降量小于2.0毫米（不含测量误差）时，可进行卸载，否则还须持荷进行预压，直到支架沉降符合以上要求或3天后方可卸载。

3、加载荷重计算及加载方法

箱梁腹板处混凝土为517m3（除去墩台处混凝土），钢筋混凝土重量采用试验室配合比和实际钢筋所占比重计算而得，取值26.5KN/m3。经计算，预压总重量为15070KN（按超载10%计）。加载分5级进行，即加载30%、60%、80%、100%、110%。其中围池砂袋共计4160KN,由吊车吊至腹板处人工搬运堆码，堆码为宽1m高2.5m墙体。水共计10910KN，由两台水泵从乌江内引入水池内，第一次注水高度达0.89m，第二次注水高度达1.49m，第三次注水高度达2.09m，第四次注水高度达2.39m。

现浇箱梁预压注水高度表

梁体合计荷载（按超载110%）KN

4、对加载后各测量点标高值H1进行测量

布载结束后立即进行观测各测量点的标高值H1，并做好相应的记录。

5、测量卸载前各测量点标高值H2

维持荷载7d后、卸载前测量各测量点标高值H2。

卸载过程的操作基本与加载过程相反

7、观测卸载后各测量点标高H3

卸载后测量出各测量点标高值H3，此时就可以计算出各观测点的变形如下：

支架卸载后由二期恒载和活载产生的竖向挠度

支架在荷载作用下的弹性压缩

通过建模计算纵横梁挠度和立柱压缩值得出

支架在荷载作用下的非弹性压缩

主要据底模测量情况得出

8、调整底模标高及预拱度设置

对于已进行预压区段，根据如下调整底模标高：

（1）、铺设底模板后测量H0前应加强对支架的全面检查，各节点必须全面检查，确保支架在荷载作用下无异常变形。

（2）、由于支架较高，加载重量较大，因此在加载及卸载过程中必须随时对支架情况进行观测，以免发生意外。

（3）、加载过程中应安排专人加强对支架变形情况的观测，如有异常变形，应及时通知现场施工管理人员立即停止加载，在采取足够的加固措施后方可继续加载，以免出现重大安全事故。

（4）、加载及卸载过程应加强施工现场安全保卫工作，确保各方面的安全。

（5）、预压完成后，根据支架变形情况，采取必要的措施对薄弱环节进行加强，确保施工安全和工程质量。

测量监控组：张才良周雄

现场加载计量和支架监控组：陈治兵张才良景巍林

现场安全员：何玉川申伟

4.4.4、箱梁模板制作及安装

为了便于模板的加工和安装，加快施工进度，箱梁外模、采用122×244×16优质竹胶板，芯模采用组合钢模及竹胶板拼装。

4.4.5、钢筋加工及拼接

钢筋制作在钢筋棚配料、下料、弯制、编号、堆码。弯曲部分要调直，特别是主筋接头处变形严重时经人工不易校直时，必须切除，在连接接头处不能出现弯折现象。用无齿锯断料，保证切口断面平齐，与钢筋轴线垂直，不得有弯曲、马蹄等缺陷。不得采用气割及普通切筋机下料。

为减少在支架上的钢筋安装工作，梁内钢筋应预先在加工场制作平面或立体骨架。制作钢筋骨架时，须焊扎牢固，以防在运输和吊装过程中变形。钢筋骨架采用带托架的胶轮车运输，使用两点吊装，且在骨架内设置扁担梁以加强其刚度，以保证钢筋骨架不变形。

用焊接的方法拼接骨架时，用样板严格控制骨架的位置。骨架施焊顺序，由钢筋的中间到两边，对称地向两端进行；先焊下部后焊上部。相邻的焊缝应分区对称地跳焊，不可顺方向连续施焊。每条焊缝一次成活。

由于竹胶板面有易划伤、易燃烧等缺点，因此，在绑轧钢筋时，底板应先用方木垫高，以免拖拉钢筋时划伤板面；钢筋搭焊时，在局部采取衬垫隔离等措施，以免焊渣灼伤板面。

4.4.6、钢筋绑扎和预埋波纹管

在拼装好的底模上，按照设计尺寸划出纵横向钢筋位置线，放置钢筋，绑扎或点焊牢固，按照设计图纸要求的保护层厚度安装垫块，垫块采用细石混凝土，按4个/m2布置，垫块的抗渗能力和抗压强度高于梁体混凝土。

内模及钢管支架根据现场实际条件，采用汽车吊或人工安装。内模采用组合钢模，用扣件连接。内模侧模可在中部开适当观察孔，顶板底模在每孔梁的适当位置开两个人洞，以便内模拆除时从人洞往外运输，加快施工进度。内、外侧模间用条形混凝土预制块固定。内模的背带、支撑体系均利用钢管，应确保牢固可靠。顶板钢筋在芯模及翼板模板立好后绑扎，同时在翼板处预埋护栏钢筋和其它预埋件，并按要求设置预留孔。

预应力管道采用塑料波纹管。在底、侧板钢筋绑扎成形后，应按预应力钢束坐标定位预应力管道。管道纵向每隔1米设置一道定位网架，网架须与钢筋骨架焊牢，防止管道上、下、左、右移动，改变预加应力的效果。管道接头以宽胶带包缠，以免漏浆。在混凝土浇筑前，再次检查管道是否有损伤，并在波纹管内穿胶管，以防浇筑时波纹管损坏漏浆而堵管。混凝土浇筑过程中和浇筑完成后，设专人定时抽动胶管，防止胶管被漏浆凝结。若胶管被凝结，必须凿开梁体混凝土进行处理，否则将不能进行穿束。

4.4.7、箱梁混凝土施工

在全部模板支撑拼装加固好后，进行全面检查，自检合格后报请监理工程师检查，检查合格开始浇筑混凝土。

（1）浇注前注意检查项目

底模板中心线与设计位置偏差

桥面板中心线与设计位置偏差

腹板中心线与设计位置偏差

横隔板中心线与设计位置偏差

吊线尺量检查不少于5处

端模板预留预应力孔道偏离设计位置

混凝土拌和前工地现场试验人员李庆国测试砂石的含水率，将理论配合比换算成施工配合比，按每盘用料调好各原料用量。并将施工配合比交付搅拌机操作员。未经现场试验人员同意，其他人不得随意改动已设置好的各原材料用量。

混凝土坍落度为160mm～200mm，初凝时间约为3.0小时。混凝土拌和时间（从材料进搅拌筒到混凝土出搅拌筒）为3分钟，先将搅拌机投入砂、水泥和粉煤灰，搅拌均匀后加水将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入碎石，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。第一盘混凝土拌合好后，工地现场试验人员检测混凝土的坍落度、粘聚性、饱水性、混凝土出机温度等工作性能，全部满足要求后方能浇注，以后工地现场试验人每拌制50m3或每工作班检测混凝土的工作性能不少于一次。

当搅拌设备停用超过30分钟时，应将搅拌筒彻底清洗后才能拌和新混凝土，并重新检测混凝土的各项工作性能。

混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运送，当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土送入泵车，由输送泵送至作业面。在浇注前，应先泵送一部分高标号水泥砂浆或者清水以润滑泵送管道。混凝土的泵送作业应使混凝土连续不断输出，且不产生气泡。泵送结束后，应及时清洗泵送设备和管道。

引桥桥现浇箱梁采用分段、分层现浇施工，每一浇筑段第一次浇注至箱梁腹板上倒角处，第二次浇注完成。

在混凝土浇筑时要注意把握砼混合料的搅拌、浇注、振捣3个环节,使浇出的箱梁砼外美内实。

1、箱梁所用C50砼全部在拌和站统一拌制，混凝土搅拌要求原材料计量准确，搅拌均匀,设计坍落度控制在18~22cm。砼利用5台8m3砼罐车运输至桥位处,利用两台砼输送泵将砼泵送至箱梁处浇注。

2、在砼浇注过程中，混凝土纵向由箱梁一端向另一端进行，水平分层浇注，每层厚约30cm。箱梁砼分两次进行浇注。第一次浇注底板及腹板砼，先底板后腹板。第二次砼浇筑需待第一次砼强度达75%以上后方可进行，两次浇筑的界面按施工缝处理，拟采取凿毛处理措施。

3、混凝土振捣也是一个重要环节，应由熟练的专业工来操作。漏振或振捣不足均容易形成蜂窝麻面或气孔较多。过振又会使混凝土造成离析和泌水，粗骨料下沉，砂浆上浮且表面形成鱼鳞纹。在操作过程中，用振动棒时要快插慢抽，每一部位振捣时间以混凝土面不再下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为宜。振动棒移动间距不要超过振动棒作用半径的1.5倍，插入下层混凝土的距离为5～10cm，距模板的距离应保持在5～10cm，避免振动棒碰撞模板、对拉螺杆等

各部位混凝土浇筑方法如下：

底板混凝土浇筑：下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。底板不需分层浇筑。

腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过1m，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出，并和底板混凝土衔接好。内翻的混凝土及时向前铲平，最后多余混凝土及时铲除、抹平。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过40cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式高频振捣器。

顶板混凝土浇筑：当腹板混凝土凿毛并冲洗干净后，方可开始浇筑顶板混凝土，其浇筑顺序为先中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。为控制桥面标高，必须按两侧模板标示高度进行混凝土浇筑，并现场每隔1～2m设置一个标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在完成第二次抹面后，立即覆盖养生。

指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。

梁体混凝土每浇筑成型一段，应对混凝土裸露表面及时进行修整、抹平，等定浆后再进行第二次抹面，初凝后对表面拉毛处理。由于梁顶面积较大，且梁面不易蓄水养护（有横纵坡），因此，须对梁面进行覆盖。

整个混凝土浇筑过程中，设专人用水准仪观测支架下沉情况，判断是否在允许变形范围内。若支架下沉超出允许变形范围，停止浇筑，查明原因，调整后再进行浇筑。另外，在浇筑混凝土过程中还设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移动时，及时处理。

大体积混凝土浇筑后，水化热较大（加之梁部水泥用量大），表面不能降温过快，以免温度应力引起裂缝。浇筑完成后，立即用麻袋或土工布养生。混凝土初凝后，先少量洒水，降温保湿，经常保持混凝土表面湿润。对侧模经常洒水湿润。

4.4.8、拆模及养生

当混凝土浇注完毕后在其顶面及时用湿麻袋加以覆盖，洒水养护保证砼表面处于湿润状态；

侧面拆模后及时用塑料薄膜包裹进行保湿养护。养护时间不低于7d，养护用水符合拌和用水要求。在养护期内始终保持湿润；混凝土强度达到2.5MPa前，不得承受行人、模板、支架及脚手架等荷载。

①梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。

②洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度，一般情况白天1～2小时一次，晚上4小时。

③洒水养护时间：当环境相对湿度小于60%时，自然养护不少于28天，当环境相对湿度大于60%时，自然养护不少于14天。

脱模顺序先脱跨中的侧、底模，然后脱两端的侧、底模。即先中跨后边跨；先跨中，后支座处；先侧模，后底模。待整跨模板脱模后，观测梁体的挠度变化（脱模前要先观测一次），做好记录。

拆除翼缘模及侧模时，先用汽车吊吊好要拆的模板，然后打掉木楔块，靠模板自重即可脱落。若无法脱落时，可用撬棍轻撬轻敲，切不可强行撬拉，野蛮拆卸。

脱模时的砼强度应达到设计强度的60%以上，拆除端模后，松开内模进行预张拉；待梁体砼强度达到设计值的80%后进行初张拉，初张拉后方可拆除内模和外模；拆模时梁体砼芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃，并应保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。

底模脱模时，必须安排施工人员在上部可调支座处系好安全带操作。将可调上托下调10cm左右，依次由跨中向两边全断面纵桥向下调，底模会自然脱落，然后将底模一块块抽出即可。底模抽完后，抽出方木。操作时须由专人指挥，施工人员统一行动，以免模板、方木落下砸伤人员。这项作业安排在白天施工，禁止夜间操作。

模板和方木拆除后，应将表面灰浆，污垢清除干净，并维修整理，分类妥善存放，防止变形或开裂。方木在下次使用前，必须严格检查，损坏的方木不能直接利用。

4.4.9、钢绞线加工、穿束和张拉

预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。

预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，并定期检查有无损坏和腐蚀。

张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。

钢绞线的下料严格按设计长度及根数进行下料编束，采用砂轮切割机进行切割，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。

钢绞线和锚具质量必须得到可靠保证，并应优先选用部定点生产厂家品质稳定的产品。张拉用千斤顶在使用前全面进行标定。在校验期限内，千斤顶使用过程中出现不正常现象，重新标定。张拉前锚具的承压面应进行清洗。同时拆除对混凝土轴向弹性收缩有约束作用的侧模板。

钢绞线采用无齿锯切割，编好束后人工穿束。穿束前检查锚垫板和孔道的位置，保证孔道的畅通、无水分和杂物。钢束张拉顺序按设计要求顺序采用两端同步张拉对称进行，最大不平衡束不应超过1束，并左右并以张拉预应力和伸长值双控，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋的伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值的差值控制在±6%以内，否则应暂停张拉，查明原因，提出解决方案，待监理工程师审查批准后，方可继续张拉，以免钢绞线永存应力在使用阶段超过规范要求。钢绞线张拉程序如下：0→0.1σk（划线）→σk（量伸长值）持荷5min→锚固并测定回缩量。钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行，脱模时梁体强度达到设计强度的80%条件下，也可将预张拉和初张拉两阶段合并为一阶段进行。梁体带模预张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。

钢绞线理论伸长量的计算：

P=σk×Ay÷1000

ΔL：预应力筋的理论伸长值，mm；P：预应力筋的张拉力，KN；L：从张拉端至计算截面孔道的长度，cm；Ay：预应力筋的截面积，mm2；Eg：预应力筋的弹性模量，MPa；K：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；

μ：预应力筋与孔道壁的摩擦系数；θ：从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线夹角之和，rad；σk：预应力筋的张拉控制应力，MPa。上述数据的采用均以材料试验结果为准。

混凝土的强度达到设计值的80%后进行，初张拉后方可拆除底模及支承。

张拉全部完成后，进行孔道压浆，以防止预应力筋锈蚀或松驰。压浆采用真空压浆技术。

在水泥浆出口及入口处接密封阀门。将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门用一段透明的喉管连接。

在压浆前关闭所有排气阀门并启动真空泵10min。显示出真空负压力的产生，应能达到负压力0.1MPa。

如未能满足此数据则表示波纹管未能完全密封。需在继续压浆前进行检查及更正工作。

在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三相阀门。

操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向。继续压浆直至所溢出的水泥浆形成流畅及一致性，无不规则的摆动。

将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开。打开压浆泵出浆处和阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.4MPa下继续压浆半分钟。

关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。

压浆完成后及时进行封锚，采用与梁体同等级别混凝土进行。

4.4.10、压浆、封锚

孔道压浆在张拉完成后48小时内完成，压浆前，用风泵吹去孔道内的水和灰尘。压浆顺序为：先下层孔道后上层孔道。从拌制到开始压浆，间隔时间不超过40分钟。泥浆的压注工作连续进行，待出浆口排出的浆液不含水沫气体且稠度与泥浆相同后（流出浆液的喷射时间不小于10秒），封闭所有出浆口和孔眼，提高压力至0.7Mpa屏蔽1分钟后停止。

封锚按设计要求，先行凿毛、立模、灌注混凝土、并覆盖养护。

A、张拉现场设置明显的标志，与该工作无关的人员严禁入内。

B、张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

C、油泵运转有不正常情况时，立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

D、张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具必须有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。

E、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，不得多加垫板；以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

F、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

G、已张拉完成而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。

4.4.11、成孔箱梁验收

箱梁施工完成后，应对成孔梁加以验收，各项误差应满足下表要求：

梁体外形尺寸允许偏差和检验办法

检查桥面及底板两侧农村公路建设工程施工组织设计，初张/终张拉30d后测量

检查支座中心至中心，初张/终张拉30d后测量

检查跨中、1/4跨、3/4跨各两端。

通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各两处

专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨各两端桥梁桩基础施工方案，

从支座螺栓中心放线，引向桥面。

初张/终张拉30d时测量