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老挝赛德河二级水电站金属结构施工组织设计

第二章施工现场布置及施工人员计划 2

2.1 施工现场布置 2

2.2 施工人员计划 3

第三章压力钢管的制造 5

GB／T 37121-2018 无损检测 工业计算机层析成像(CT)检测用裂纹测试卡第四章压力钢管的安装 13

4.1 施工工期 13

4.2 施工用电 13

4.3 安装工作面 13

4.4 施工设施 13

4.5 施工准备 14

4.6 安装方案 15

第五章闸门(拦污栅)的制造及运输 20

5.1 制造厂介绍 20

5.2 制造工艺流程 21

5.4 主要工序加工工艺 23

5.5 闸门制造程序 24

5.7 螺栓连接 27

5.8 表面防腐 27

5.9 出厂验收 28

第六章闸门(拦污栅)及启闭机的安装 30

6.1 施工工期 30

6.2 闸门及启闭机的安装程序 30

6.3 门槽(栅槽)的安装 32

6.4 门叶的安装 34

6.5 固定卷扬式启闭机安装 37

6.6 门式启闭机安装 39

6.7 启闭机电气设备安装 41

7.1 质量管理组织机构 44

7.2 质量目标 44

7.3 金结制造及安装质量控制的过程 44

7.4 金结制造及安装质量因素的控制 45

7.5 金结制造及安装质量控制阶段 46

7.6 金结制造及安装质量控制的方法 48

第十一章售后服务 55

1.1 老挝赛德河二级水电站工程为引水式开发，水轮发电机组采用混流式，单机容量为3.8万千瓦，装机2台，总容量为7.6万千瓦。

1.2 该项目的金属结构工程项目为压力钢管及闸门(拦污栅)的制造，和压力钢管、闸门(拦污栅)及启闭机的安装。

1.3 压力钢管及闸门(拦污栅)、启闭机分布在大坝、引水发电隧洞、钢管道和厂房工程。其中压力钢管重量为3559t，闸门(拦污栅)及启闭机重量为436.6t。

1.5 闸门为平面结构。

第二章施工现场布置及施工人员计划

2.1.1 压力管道现场制造。

2.1.2 在塞得河二级水电站施工现场设置临时钢管制造厂房及附属的办公、生活设施，占地面积约为33.4m×215m。

2.1.3 布置2台20／10T门机、1台40mm卷板机及2台630T压力机等设备(见赛德河二级水电站钢管制造厂平面布置示意图)。

2.1.4 施工动力用电容量不小于300KVA。从施工发电厂采用10KV输电线路，送电至钢管制造厂附近的10KV/0.4KV变压器，降压为380KV供施工用电。

2.1.5 施工用水从厂房供水系统引入。

2.1.6 主要设备(包括安装)配置见表1

2.1.7 生活区及生产区

建造职工宿舍、办公用房、娱乐室、职工食堂、浴室、公共厕所及库房及工具房等。

实施本标施工人员共计约80人。

第三章压力钢管的制造

3.1.2 钢管厂的建造和撤除2个月

3.1.3 钢管的制造10个月

3.2.1 钢管厂內制造有瓦片加工、对圆、组装、焊接、探伤、防腐等多种工序，各工序之间相互衔接，为了提高工效，我们采取流水作业。

3.2.3.1 采购的钢板运到钢管厂后，应核对钢板出厂合格证上的牌号、机械性能和化学成分是否符合要求。检查钢板表面有无气泡、结疤、裂缝、折叠、夹渣、重皮等缺陷，必要时进行化学份析、超声波检查和机械性能试验，缺陷严重的不能使用，变形大的应予矫形。如无出厂质量证明书或标识不清、有疑问者应予复检，对缺乏上述文件的材料，不能使用。

3.2.3.2 焊接材料，必须与焊接的钢板相符，并具有出厂合格证，如无出厂质量证明书或标识不清应予复检，对缺乏上述文件的材料，不能使用。焊条受潮后要变质，应注意妥善保管，储存于通风良好、干燥的仓库中，仓库内的湿度要求低于50%，并防止电焊条的受潮变质或混用，在电焊条正式使用前按要求烘烤。

3.2.3.3 防腐涂料的选择应符合施工图纸规定，性能应符合有关标准。应具有良好的抗水渗透性、有良好的附作强度、有良好的抗磨性能。

3.2.4 钢板的划线

3.2.4.1 钢板划线的极限偏差应符合下表的规定。

3.2.4.2 明管的纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合图样规定的范围。

3.2.4.3 直管环缝间距不小于500mm。

3.2.4.4 相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm。

3.2.4.5 同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm。

3.2.4.6 岔管的下料计算由Contractor开发施工软件完成。

3.2.4.7 钢板划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。

3.2.5 直管、弯管制造

钢板划线经检查合格后，采用CG1—18型半自动切割机割下料，切割时，先按洋冲眼割去多于的部分，在切割过程中，要随时调整割嘴，使其与切割线吻合，并防止割嘴堵塞、过热、切割机移动速度不匀和氧气、乙炔压力过大或过小等现象，以保证坡口质量，切割后用手提砂轮机或角磨机除棱边上的毛刺、氧化铁等，修出钝边。

(1) 卷板方向应和钢板的压延方向一致。

(2) 进行予弯工作，用定型的胎膜在压力机下压制出符合要求的板端弧段。

(3) 卷板前，调整卷板机的上辊，使之和下辊平行，放入钢板，钢板中心对准上辊中心，边缘平行下辊轴线，然后下降上辊，压紧钢板，进行弯曲，先卷两端，后卷中间，卷板时，不许锤击钢板，应防止在钢板上出现任何痕迹。卷制成的管节瓦块，用1.5m长的样板检查弧度。

(4) 卷制成的管节瓦块，遇有局部不合格的，应进行修弧，可用氧气、乙炔火焰修弧，也可用手工锤击修弧。

(1) 将卷制成形的瓦块在专用的对圆平台上对成整圆。基础平台不平度在各管口支承上不大于2mm，以保证管口的不平度达到要求。

(2) 对圆时，要控制周长、焊缝间隙、钢板错牙和管口平整。

(3) 可用压马、楔子板对圆，也可用其它专用工具对圆。

(4) 对圆后，用专用的工具检查上、下管口的周长。相邻管口周长差过允许值，则要将对好的焊缝打开，割去偏长的部分。

(1) 对圆焊接后的钢管，刚性很小，径向尺寸可以任意变动，上加劲环之前，要调成一定的圆度，以保证设计要求和便于以后组装。

(2) 钢管只有在管口平整状态下，才能反映椭圆度。

(3) 调圆的方法，可采用单根顶杆调圆，也可采用米字形活动支撑调圆。

3.2.5.5 加劲环的安装

(1) 加劲环的作用主要是增加钢管的稳定性。

(2) 加劲环安装时，要注意管口的平度，装上加劲环后，钢管便成定型。

(3) 加劲环和对接焊缝与钢管纵缝错开100mm以上。

(4) 加劲环的内圈弧度间隙按规定进行下料加工。

3.2.5.6 钢管联段

(1) 钢管联段采用卧式。

(2) 将已制成的钢管单节在台车上联段，台车不少于四组支承滚轮，两侧轮刚性支承且调整正确，使管轴线以轮为基准自动找正进行组连成段。

(3) 用顶杆压环缝。

3.2.6.1 岔管制造主要包括管壳制造、月牙梁制造。

3.2.6.2 采用计算机计算座标，根据板材放样。岔管的每一单件瓦块在压力机下由模具压制成形。

3.2.6.3 成形后进行单锥组装焊接，锥体再与厚板月牙肋组装。组装时控制梁的中心、高程、倾斜以及主、支管的中心和高程。

焊接。焊前预热焊后热处理，不得在钢板上随意点焊、划线，如弧度不准确，必须在压力机上修正后再组装，安装缝间距达规范要求。岔管的每一单件瓦块在压力机下由模具压制成形，成形后进行单锥组装焊接，锥体再与月牙肋组装、焊接。

3.2.7 伸缩节的制造

3.2.7.1 伸缩节的作用是当气温变化，或其它原因，钢管发生轴向或径向位移时，能适应变化，自由伸缩，从而使钢管不产生温度应力或其它应力。

3.2.7.2 划线、切割、坡口加工和卷板和直管一样按要求进行。伸缩节的止水盘根按施工图纸要求选用。

3.2.7.3 伸缩节的组装顺序

(1) 外套管组装，包括对圆焊接，调圆。

(4) 压环和外套管组装。

(5) 加劲环安装焊接。

(8) 内套管和外套管组装。

3.2.8.1 焊接试验

我公司的焊接经验十分丰富，自颁布DL/T5018—94规范以来，购进了部分试验设备仪器，进行焊接工艺评定。如今，已有成功的手工焊各种位置的焊接工艺评定，以及二氧化碳气体保护焊、埋弧自动焊的焊接工艺评定。对于压力钢管制造，我们将借鉴以往成熟的焊接工艺，选择埋弧自动焊、手工焊等到焊接方法，进行施焊。对认为需要再作焊接工艺评定的也将按规范执行。

3.2.8.2 焊前准备

3.2.8.3 焊前预热

对于焊接板厚大于30mm的一、二类焊缝，根据工艺要求应进行预热，预热温度为80～100℃，点焊时预热温度为100～120℃。焊接预热采用履带式电加热板进行加热，远红外线测温仪进行温度控制，同时用表面温度计在距焊缝中心线各50mm处对称测量温度。主要针对岔管月牙肋。

3.2.8.4 焊接方法的选择

压力钢管的纵缝采用手工电弧焊焊接，环缝采用埋弧自动焊焊接。不得在钢板上随意点焊、划线，如弧度不准确，必须在压力机上修正后再组装，安装缝间距达规范要求。

3.2.8.5 焊后消应热处理

岔管月牙肋较厚作局部热处理。

3.2.8.6 焊缝检修及返修

按规范要求对压力钢管各焊缝进行检查，对一、二类焊缝进行无损检测。如有不允许的缺陷，必须进行返修，返修的工艺采用碳弧气刨进行刨削，消除缺陷，制成Ｕ型坡口，对焊缝返修处进行坡口及两侧的清理。其预热要求同上，同时进行焊接质量评定。

3.2.9.1 对钢管进行除锈防腐处理。

3.2.9.3 除锈后的钢管内应无油污，焊渣、毛刺等杂物，表面质量符合要求或设计规定的标准。

3.2.9.4 埋管外壁喷涂水泥浆时，应达到规定。

3.2.9.5 涂料在钢材表面清理后4h内涂装完成，涂装材料与技术条款和施工图纸一致，涂装层数、厚度、间隔时间、调配方法均按图纸及说明书严格执行。

3.2.9.6 安装环缝两侧各200mm范围内预留。

3.2.10 出厂验收

3.2.10.1 标志

(1) 产品名称(名称、重心、起吊点)

(2) 产品参数(重量、长、直径)

(4) 制造名称及商标

(5) 钢管表面标识出编号、桩号、水流方向等。

3.2.10.2 验收

(1) 出厂前20天向发包方提交要求验收项目的报告和日期，由发包方组织，对产品进行验收。

(2) 出厂验收所具备条件

B. 按技术部分”工厂组装和试验”的规定及有关试验合格后。

C. 材料的材质证明文件和试验报告；

D. 焊接质量检查记录与无损探伤报告；

E. 铸、锻件的探伤检验报告；

F. 重大缺陷处理记录和有关会议纪要。

G. 制造过程和最终组装状态的检查，测定记录和试运行报告；

H. 外购设备和零件的出厂合格证；

I. 设计修改通知单；

K. 安装使用说明书。

第四章压力钢管的安装

安装用施工动力电源不小于150KVA，从施工变压器(低压侧)接入，并敷设相应的线路。

4.3.1 钢管安装设两个工作面，安装时以下弯管作为定位节。

4.3.2 定位管节安装验收合格，砼回填完毕，且强度达到要求，形成上游段和下游段两个工作面。钢管安装、土建回填砼轮换使用工作面，这样可缩短直线工期。

4.3.3 凑合节设置于下游段支管与球阀交接处和上游段与碟阀交接处。

4.4.1.1 钢管管段在制作场由20／10T门机完成装车。

4.4.2.1 钢管每节长约4.8m左右，包括钢性环其重量预计在15t以内，为此从制造厂到安装现场考虑21t斯太尔载重车运输，车上增设运管胎模，支承固定钢管，管节水平装运。

4.4.2.2 安装位置钢管采用轨道滑运。

(1) 沿钢管安装中心线适当的位置设置牵引地锚和导向地锚，以及配套的滑车组、卷扬机，同时在适当的位置设锁定管节承载能力的地锚。

(2) 在隧洞、明槽设置钢管运输轨道，轨道安装位置准确，其顶面为钢管安装基准，钢管在卷扬机的牵引下在轨道上滑运。

(3) 各管节的钢性环上设支承滑块，滑块支承面相对管中心也要准确，同时管节内设台车锁定耳。

4.4.3.1 钢管内设安装台车、焊接台车、检测台车。

4.4.3.2 各台车除具备安装所需功能外，不能阻碍运管牵引工作，还能在各管节锁定及牵引提升或下放。

4.5.1 洞内支墩及钢管加固件埋没，洞内支墩要有足够的强度及稳定性。

4.5.2 各种地锚、卷扬机组成的牵引系统布置完毕，并调试合格。

4.5.3 洞内及洞外38kg／m轨道安装完毕。

4.5.4 隧洞全程全断面检查(采用卷扬机拖运试洞架方式检验)。

4.5.5 安装控制点测放，激光指示仪配合。

4.5.6 安装、焊接、探伤等台车制作完成、就位并调试完毕。

4.6.1 钢管安装程序

4.6.2 钢管运输过程中的保护

4.6.2.1 运输措施

根据钢管运输方案，制定相应的运输措施，细致、周全考虑钢管的吊装、运输方法以及防止变形的加固措施等。

4.6.2.2 运输钢管的保护

钢管在运输过程中，应根据自身的刚度及运输条件，综合考虑增设内支撑。从制造厂到安装现场，将钢管可靠安放在载重车的胎模上，以免钢管及其坡口损伤。

4.6.3 定位节的安装

4.6.3.1 测量控制点设置，为检查定位节安装时的中心、高程和里程，定位节的管口上、下中心和左、右中心都应设置控制点，控制点设置在预埋于两侧和底部混凝土中的小钢板上或平整的混凝土面上，用洋冲眼和红铅油明显表示，并注意保护，防止因磨损或水冲而丢失。

4.6.3.3 利用螺旋千斤顶、手拉葫芦及拉紧器等工器具，对定位管节进行调整，先调中心，用螺旋千斤顶支于支墩或轨道上，顶动钢管，使其上、下游管口的里程桩号、管口轴线中心、高程在规范允许范围内，然后利用角钢等型材对定位管节进行加固，加固完毕应进行复查，合格后方能浇筑混凝土，重复下节钢管的安装。

4.6.4 平段管、斜段管安装

4.6.4.2 对于隧洞内钢管的安装，通过卷扬机轨道滑运系统运输到位后，先用手拉葫芦、螺旋千斤顶、拉紧器等工器具对钢管进行调整，使其上、下游管口的里程桩号、管口轴线中心、高程在规范允许范围内，再用角钢将钢管与锚件牢固加固。

4.6.4.3 对于明管支座管节的安装，通过卷扬机轨道滑运系统运输到位后，根据一期混凝土的位置，先装立柱和耳板，再按控制点调好立柱底板的中心、水平和高程，作为以后安装的基准面，接着装、焊支承环，最后将上、下摆、滚轮和基础板组成整体，用千斤顶顶紧在立柱的底板下。

4.6.4.4 利用压缝装置、压码楔子以及螺旋千斤顶等对钢管进行压缝，待安装连接缝点焊固定完毕双辽发电厂电除尘器项目(钢混结构)施工组织设计，对管口中心高程进行复测，合格后再进行安装缝焊接。加固好，浇筑二期混凝土。

钢管定位节的里程中心偏差不应超过±5mm，弯管起点的里程偏差不超过±5mm，垂直度偏差不应超过±3mm；其它管节安装偏差应符合规定；相邻管节纵缝应错开500MM。

4.5.6.1 压力钢管组装、对圆焊接过程控制要求严格，尤其是线能量的控制，施工过程应严格按有关规定及参数执行。

4.5.6.2 焊接试验应在监理工程师监督下进行，通过试验得出下列四种位置的相应参数。

(1) 钢板作平、立、横、仰四个位置的手工电弧焊接的焊接工艺试验。

(2) 确定坡口尺寸和角度、根据间隙、焊接层数、道数及焊接的厚度范围CECS311-2012 非烧结块材砌体专用砂浆技术规程.pdf，焊接线能量范围。

(3) 确定电焊条。明确电焊条的干燥温度、保护措施及注意事项。

(4) 明确电力特性要求即电流、电压范围，焊接速度。