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包头市二道沙河污水收集干管及回用水工程施工组织设计

二道沙河回用水干管工程，项目建设主要内容回用水干管从建设路到哈屯高勒路，另外一条回用水干管从环城铁路到110国道，管线敷设于二道沙河整治河堤外侧，距离河堤8米，管径为DN1000预应力钢筋砼输水管，工作压力为0.6MPa，接口采用橡胶圈柔性接口，基础采用180度砂石基础，长度分别为1829米和1380米，沿线有居民区、商业店铺、公共设施、环城铁路及国道，管线穿环城铁路及110国道时需进行顶管。

二道沙河污水收集干管工程，项目建设主要内容从建设路到哈屯高勒路，另外两条污水收集干管从环城铁路到110国道，管线敷设于二道沙河整治河堤外侧，距离河堤6米其中（环城铁路～110国道段两侧布设），管径为DN1200和DN1000预应力钢筋砼排水管（Ⅱ级），接口采用橡胶圈柔性接口，基础采用180度砂石基础，长度分别为3164米和2852米，沿线有居民区、商业店铺、公共设施、环城铁路及国道，管线穿哈屯高勒路、环城铁路及110国道时需进行顶管。

水文地质条件：本工程地段处于二道沙河外侧，有地表水及地下水。

（1）管线大部分处在粉土层，沟槽开挖要求放坡系数达到0.75，断面土方量大施工现场要有足够的堆土场地。

DB5308／T 25-2017 绿色社区评价规范.pdf（2）场地地下水埋深在地表下1.9米～6.3米。本工程有1/2的管线需要降水。

（3）管线敷设因场地所限排水区、堆土区、吊装作业区狭窄给工程带来一定困难。

（4）穿越哈屯高勒路、环城铁路、及110国道时采用顶管施工。

工程位于二道沙河整治河堤外侧，根据施工沿线情况，施工用地宽20m。

根据施工流动频繁，工地沿线跨度大等特点，生活区临时用房安排在工程沿线中间位置。施工工地临时用房使用工程帐篷及可移动板房。

工程工地用电使用发电机组及甲方协调就近取用。

施工道路利用花园路、哈屯高勒路、国道。在二道沙河地段施工用通道采用砂石摊铺碾压而成。

施工用水包括生活用水和生产用水，就近取用及水车拉运。

砖、砂石料直接就地堆放。水泥放于地铺木板上，塑料布覆盖。钢材由加工厂弯制后运输至工地堆放。管材、管件沿开挖线堆放。小型机械设备放在移动板房内。

第一段：污水收集干管DN1200，从建设路至哈屯高勒路。

第二段：污水收集干管DN1000，从环城铁路至110国道。

第三段：回用水管线DN1000，从建设路至哈屯高勒路、从环城铁路至110国道。

本工程由三个施工队施工，一队负责第一段，二队负责第二段施工，三队负责第三段施工。

4.3工程总进度计划表

根据招标文件，2010年7月26日开工，2010年10月30日竣工，总工期97天（日历天）。以实际开工时间为准，随时调整施工进度。

场地平整测量放线施工降水沟槽开挖填砂管道安装管身回填压土管井施工管道闭水及水压试验沟槽回填沿线通水

5.1.1施工现场平整放线

施工现场放线及施工场地布置，合理安排土方开挖区、堆土区、施工排水区、机械吊装作业区、施工临时便道划分，为以后的流水交叉作业作好准备。

1）根据甲方提供的桩位和坐标，在施工现场放出轴线桩，交汇桩和转角桩。

2）根据具体桩位，进行加密保护控制，作好交桩的保护桩,引线桩,经校核后方能使用。

所有保护桩、引线桩，必须设置在明显、牢固的地段，若无合适位置亦可采用现浇钢筋混凝土桩来代替。

3）管道放样，根据交桩坐标点放出管道位置。

1)先将建设单位提供的四个永久性标高点进行两次闭合核实，若误差在允许范围内，认定永久性标高正确。

2)根据永久性标高，按规范要求加密临时水准点，每200米设1个，临时水准点亦可用现浇砼代替。

标高的复测必须及时进行，避免误差超出允许范围(20*L1/2L为高程测量起止公里数)。

上述所有的控制点，标高桩和其他桩位经监理工程师复核后，在设置的桩上编号，防止和其他单位布置的桩混淆而发生差错，所有桩应予以详细记录，并说明位置、方向、作用、标高或方位等，测量记录应有专人保管，随时备查。

在房屋拆迁、运输、交通过程中，所有布置的桩易受损坏，在使用桩时，应先进行复核校对后方可使用。

该工程的测量工作，关系到管道定位及建构筑物的布局要求，能否满足设计要求，以项目部牵头组织专业测量人员组成专业测量组。

本工程的测量控制网由我单位测设，经业主和监理工程师验收确认后，交项目部测量组使用，项目部测量组在使用前应予以检查及复测。

在土方开挖过程中，当开挖的基坑、管沟底面低于地下水位时，由于土的含水层被切断，地下水不断渗入坑内，如果没有采取降水措施，把流入坑内的水及时排走或把地下水位降低，不但会恶化施工条件，而且地基土被水泡软后，会造成边坡塌方和地基承载能力下降。因此，为了保证土方工程施工质量和安全，在基坑开挖前或开挖过程中，必须采取措施降低地下水位。

在新建管道处降水，由于地下水丰富，需每隔10米在管沟两侧错开打降水井，降水井深度为基坑深度8m+降水水位距离基底的深度0.5m+降水水利坡度0.5m+降水井过滤器工作长度6m+沉淀管长度1m，降水井深度约在16m，在打降水井的同时需用污泥泵排除河槽上的积水，使打降水井的施工队能顺利进行打井。当降水井点开始运行时，需用每根约400米长DN300的钢管两根连接降水井的排水管DN100，使之井点中的水通过排水总管排走。实际降水时，根据现场实际情况。

（1）沟槽开挖以机械开挖为主，人工清理槽底，局部障碍物较多，机械无法施工时，采用人工开挖，开挖前由工程技术、监理、设计等人员进行验线。边坡系数按相关文件规定，如现场土质与现场不符按现场确定。

（2）认真核算堆土量，严格控制现场堆土位置，为下一步工序能够顺利进行创造条件。现场堆土区不能满足堆土量时，需进行外运临时堆放，回填时拉入。

（3）每施工段测量人员分二组，一组随挖机边开挖边测量，保证沟槽不超挖并作到接近设计高程，减少人工清土量。一组随后槽内打桩挂线，要求槽底清理一次到位，经工程技术、监理、设计等人员进行验收后进行槽底垫砂工作，管道入沟前以上工作必须完成并经过工程技术、监理、设计等人员进行验收。

（4）管道沟槽底部开挖宽度，按设计文件或相关规范规定

（5）当地质条件良好、土质均匀，地下水位低于沟槽地面高程，且开挖深度在5m以内边坡不加支撑时，沟槽边坡最陡坡度应符合规定。

（6）当沟槽挖深较大时，应合理确定分层开挖的深度，应符合下列规定：

①人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层深度不宜超过2m；

②人工开挖多层沟槽的层间留台宽度：放坡开槽时不应小于0.8m，直槽时不应小于0.5m，安装井点设备时不应小于1.5m；

③采用机械挖槽时，沟槽分层的深度应按机械性能确定。

（7）沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定：

①不得影响建筑物、各种管线和其他设施安全；

②不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用。

③人工挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不易小于0.8m。

（8）采用坡度板控制槽底高程和坡度时，应符合下列规定：

①坡度板应选用一定刚度且不易变形的材料制作，其设置用牢固；

②平面上呈直线的管道，坡度板设置的间距不易大于20m，呈曲线管道的坡度板间距应加密，井室位置、折点和变坡点处，增设坡度板；

③坡度板距槽底的高度不宜大于3m。

（9）当开挖沟槽发现已建的地下各类设施或文物时，应采取保护措施，并及时通知有关单位处理。

（10）沟槽开挖质量应符合下列规定：

①不扰动天然地基或地基处理符合设计要求；

②槽壁平整，边坡系数符合施工设计规定；

③沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；

④槽底高程的允许偏差；开挖土方时应为±20㎜.

（11）撑板支撑采用木材时，其构件规格宜符合下列规定：

①撑板厚度不宜小于50㎜，长度不宜大于4㎝；

②横梁或纵梁宜为方木，其断面不宜小于150㎜×150㎜；

③横撑宜为圆木，其梢径不易小于100㎜。

（12）撑板支撑的横梁、纵梁和横撑得布置应符合下列规定：

①每根横梁或纵梁不得少于2根横撑。

②横撑的水平间距宜为1.5～2.0m；

③横撑的垂直间距不易大于1.5m。

（13）撑板支撑应随挖土的加深及时安装。

（14）在软土和其他不稳定土层中采用撑板支撑时，开始支撑的开挖沟槽深度不得超过1m；以后开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4～0.8m。

（15）采用横排撑板支撑，当遇有地下钢管或铸铁管横穿沟槽时，管道下面的支撑板上缘应紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不易小于100mm。

（16）支撑应经常检查。当发现支撑构件有弯曲、松动、位移或劈裂等迹象时，应及时处理。雨期或春季解冻时期应加强检查。

（17）支撑的施工质量应符合下列规定：

①支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工设计规定；

②横撑不得妨碍下管和稳管；

③安装应牢固，安全可靠；

④钢板桩的轴线位移不得大于50mm；垂直度不得大于1.5%。

（18）上下沟槽应设计安全梯，不得攀登支撑。

（19）承托翻土板的横撑必须加固。翻土板的铺设应平整，其与横撑的联接必须牢固。

（20）拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的实施细则和安全措施。

（1）下管：钢筋混凝土管采用汽车起重机下管。根据施工进度安排管材在下管前一天由管厂运到施工现场，并依据起重机吊装位置依次排开。施工人员提前对起重机车位地质做处理，可以加快起重机吊装效率。

（2）稳管：槽底两侧打控制桩每20米一组，两侧拉线控制槽底高程和轴线，下管前用白灰撒出中线使管道可以尽快定位。

（3）管道组装：采用吊链拉入法在已安装稳固的管子上栓住钢丝绳，在拉入管子承口处放好后备衡量，用钢丝绳和吊链连好绷紧对正拉动吊链，即将插口拉入承口中。每接一根管子将钢拉杆加长一节，安装数根管子后，移动一次拴管位置。

（4）组装要点和注意事项：

1）安装时，管口和橡胶圈应清洗干净，套在插口上的胶圈应均匀滚动到位。

2）拉动时着力点应在管子的中心上，通常在管子的1/3高度。

3）管子插入时要平行沟槽吊起，以使插口胶圈准确地对入承口内；吊起时稍离槽底即可。管子吊起用起重机。

4）安装接口时，拉速应缓慢，随时检查胶圈滚入是否均匀，如不均匀，可用钎子调整均匀后再继续拉使胶圈均匀进入承口。

5）安装后的管身底部应与基础均匀接触，防止产生应力集中现象。

6）钢丝绳与管子接触处，应垫木板、橡胶板，以保护管子不受钢丝绳损坏。

阀门在安装前，应按设计文件核对其型号，主干线所用的阀门及支干线首端处的关断门、调节门均应逐个进行强度和严密性试验，并检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。试验后的阀门应单独存放，定位使用，并填写阀门实验记录。

法兰阀门与管道连接时，应在关闭状态下安装。为防止阀门底部积存杂物影响关闭严密性，要求阀杆应倾斜安装（对蝶阀），倾角应避开死区，左右各≥30°。

5.1.7砖井砌体施工

5.1.7.1检查井砌筑前要检查管道的稳定方向、高程是否符合要求，清理基础表面，按井的尺寸认真进行放线。

5.1.7.2红砖提前一天浇水湿润，砌筑砂浆随拌随用，砌筑时先在基础上铺筑砂浆，使井体与基础结合良好。

5.1.7.3砌筑时保证墙面平直，边角整齐，宽度一致，砌体上、下错缝，内外搭接。

5.1.7.4砌至一定高度后用1：2水泥砂浆粉刷，粉刷分二次进行，先粗粉找平，再粉平抹光，并及时进行养护。

5.1.7.5管节与机砖的衔接处要填浆饱满，防止渗漏，管子二分之一以上部位要砌成拱形，以保证管子不受压。

5.1.7.6检查井要砌至比灰土垫层略高，防止土块掉入井内，砼面层浇筑或施工人行道前，根据支设好的模板高度，安放井座。井底基础应与管道基础同时浇筑，防止因接茬不好，产生裂缝或引起不均匀沉降。

5.1.7.7与检查井连接的所有管道管口要凿毛处理并清洗干净，保证管道与检查井井壁结合牢固。承插口管接入检查井时应采用一端齐口的专用短管与井壁连接，不应用承口管。

5.1.7.8砖砌检查井的流槽要与检查井井壁同时砌筑，井内踏步应随砌随安、位置准确，在砌筑砂浆未达到规定强度前不得踩踏踏步。

5.1.7.9砌筑检查井的预留支管时，应随砌随安，预留管的直径、方向、高程应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密不漏水，预留支管管口应用低强度等级砂浆砌筑封口并抹面，满足严密、不漏水的要求。

5.1.7.10检查井内面用20厚1：2防水砂浆抹面，井外面用20厚1：2防水砂浆抹面。砂浆应拌合均匀，色泽一致，具有保水性和一定的稠度，砂浆应随拌随用，一般在拌和完后3小时内用完。如果施工期间最高气温高于30摄氏度，则必须在拌后2小时内用完。

5.1.7.11雨季砌筑检查井时，井身应一次砌起，防止杂物或雨季漏水进入管道。

检查井允许偏差见下表：

本工程所有排水管道在敷设完毕，尚未回填前，均要进行闭水试验。

管道及检查井外观质量已验收合格，管道未回填且沟槽内无积水，全部预留孔应封堵，不得渗水；确保管道已牢固固定，并且由弯管、支管出口，管端产生的推力已传至土壤或合适的临时支座上，设计、校核并安装好试压用的后背及堵板。

进行闭水试验的最小分段长度为：当相邻两检查井的坡度大于0.5m时，这两个检查井的距离即为最小的检测长度，确定试验长度可根据检查井的坡度大于0.5m，相邻两检查井的距离250m（取小者）来决定。

管道试验前，做好充分准备，用清洁水作介质，做好泄放水处理措施（一般用水管将水引接回池塘或将水引接到下一段准备试验管道里）。顶撑背板的后背坑应设在原状土上，土质松软时，应采取加固措施。后背坑用人工开挖，壁面应垂直并应与管道轴线垂直。放置好道木，安装工字钢梁，在堵板上铺好橡胶密封圈，用螺旋千斤顶撑好堵板，全面检查稳定后，即可灌水试验。

管道试验用水就近取水，采用单级离心电动水泵引接注水。

管道注水应从下游向上游缓慢注入，并打开上游管堵头的排气阀，这样可利用排气阀和检查井将管内空气排尽。

根据试验段敷设管道埋深不同，注水水位也应不同，若试验段上游管内水位至检查井口的高度小于2m时，水位可至井口，其它应在试验段上游管道内顶以上2m，待管道水位至达试验水位后，关闭排气，开始闭水试验，补充试验水位达规定水位时开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束时，应不断地向试验管段内补水，保持试验水位恒定，渗水量的观测时间不得小于30min

实测渗水量应按下式计算：

q=w/T.L式中：q—实测渗水量（L/min.m）

T—实测渗水量观测时间（min）

L—试验管段的长度（m）

如果管道或渠道（或部分）用水试验不合格，应进行全面检查，及时找到不合格所在位置，然后进行修复，再次对管道及渠道进行闭水试验，直到试验结果令监理满意为止。

5.1.9管道水压实验

1）管身覆土：水压实验前对管身两侧0.34米填砂砾，以上至管顶0.5米按回填要求填土，如有地下水管顶0.5米内全部填砂砾。连接部分不回填以供检查。

2）管道水压试验的分段长度不宜大于1.0km，试压段划分按现场实际需要。

3）排水措施：有水段用已有降水用排水渠，无水段另设排水渠尽量与有水段排水渠汇合。

4）管道借转处、三通管件处应按设计要求设置支墩。后背土一定要密实，管端堵板支撑是否牢固以及管线上的防横向移支撑等必须仔细检查。

（2）水压试验后背做法

水压试验后背应放在原状土上，如土质较差应设计人工后背土，土质松软应采取加固措施，后背墙面平整，应与管道轴线垂直，如与后背墙面接触不严应灌入细砂使其紧密接触，沿后背受力方向土层厚度不小于7m，千斤顶作用点与管道中心线重合，水压试验管堵采用150吨千斤顶顶撑于堵板中央，后背墙采用3000*300*300mm枕木立正、平铺和30mm厚钢板作后背撑板。

（3）水压实验的设备与安装

1）设备：弹簧压力表的外壳直径150mm,表盘的刻度上限宜为实验压力的1.3—1.5倍，表的精度不低于1.5级。使用前应校正，数量不少于两块。试压泵采用多级离心泵

试压泵放在试压管道较低一端，且放在盖堵的侧面，应提前进行启动检查。压力表在安装前应进行检查及校正，不合格不准使用，靠近压力表的阀门，应严密，关闭后表针不随管道水压波动；连接管件与仪表两端的丝扣数一致，表装时，应把支管内的空气排净再装。管路所有接头应严密且不漏水。

压力管道全部回填土前应进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试验应采用放水法试验。（试验用水采用水车拉运）

（1）水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象，管道强度试验为合格。

（2）管道水压试验时，当管径大于或等于600㎜时，试验管段端部的第一个接口应采用柔性接口，或采用特制的柔性接口堵板。

（3）实验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件。

（4）实验管段灌满水后再进行试压，浸泡时间应符合下列规定：

预应力、自应力混凝土管及现浇钢筋混凝土管:管径大于1000㎜，不小于72h。

（5）管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动，不稳，且生压较慢时，应重新排气后再升压；

（6）应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，房屋异常现象时，再继续升压；

（7）水压试验过程中，后被支撑，管道两端严禁站人。

（8）水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应做标记，卸压后修补。

（9）放水法程序如下：

试验管段注满水后浸泡时间72小时后，当试验水压达到0.9MPa时，关闭水泵进水阀门，记录降压0.1MPa所需的时间T1。打开水泵进水阀门，再将管道压力升至试验压力后，关闭水泵进水节门；

打开连通管道的放水节门，记录降压0.1MPa的时间T2，并测量在T2时间内从管道放出的水W；

实测渗水量按下式计算：

Q—实测渗水量（L／（min.m））；

W—T2时间内放出的水量（L）；

T1—从试验压力降压0.1MPa所经过的时间（min）；

T2—放水时，从试验压力降压0.1MPa所经过的时间（min）；

L—试验管段的长度（m）；

（10）管道严密性试验时，不得有漏水现象，本工程DN1200砼管道允许渗水量为4.7L／min.m，当实际渗水量小于允许渗水量时严密性试验为合格。

施工完，应会同有关部门对管道安装进行验收，并办理了隐蔽验收手续后，方可进行土方回填，土方回填应分层夯实，回填土厚度200~400MM，测得土的压实系数或干容量满足要求后，方可进行上层土的回填施工。

（1）回填前预制管铺设管道的现场浇筑混凝土基础强度，预制构件现场装配的接缝水泥砂浆强度不小于5N/㎜2；

（2）砖、石、木块等杂物应清理干净；

（3）采用明沟排水时，应保持排水沟畅通，沟槽内不得有积水；

（4）采用井点降低地下水位时，其冻水位应保持在槽底以下不小于0.5㎝。

（1）槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有机物、冻土以及大于50cm的砖、石等硬块；在接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填。

（2）冬期回填时管顶以上50cm范围以外均匀渗入冻土，其数量不得超过填土总体积的15%，且冻块尺寸不得超过100㎜。

（3）沟槽内有地下水,应回填天然级配砂砾至管顶以上500mm。

回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定。对一般压实工具，铺土厚度可按下表中的数值选用。

回填土每层的压实遍数，应按要求的压实度、压实工具、虚铺厚度和含水量，经现场试验确定。

5）井室周围的回填，应符合下列规定：

（1）现场浇筑混凝土或砌体水泥砂浆强度应达到设计规定；

（2）路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其宽度不小于40㎝；

（3）井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时进行时，应留台阶形接茬；

（4）井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；

（5）回填材料压实后应与井壁紧贴。

（1）沟槽两侧应同时回填夯实，以防管道位移

（2）回填土时不得将土直接砸在接口或防腐层上且不得损伤管道,回填压实应逐层进行。

（3）井室等附属构造物周围的回填，应在砌体强度达到要求后进行，并与管道沟槽的回填同时进行。

（4）管径大于900㎜的钢管，应控制管顶的竖向变形。

（5）回填土的含水量，按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近。

（6）当采用重型的压实机械压实或较重的车辆在回填土上行驶时，管道的顶部以上应有一定厚度的压实回填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承载力，通过计算确定；采用压路机、振动压路机等压实工具时，其行驶速度不得超过超过2km/h。

（7）管道两侧和管道以上50㎜范围内，应采取轻夯压实，管道两侧压实面的高差不应超过30㎝。

（8）分段回填压实时，相邻两段的接茬应呈梯形，且不得漏夯；

（9）采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压得重叠度不得小于20㎝。

（10）处于绿地或农田范围内的沟槽回填土，表层50㎝范围内不压实，可将表面整平，并宜预留沉降量。

穿越公路的管道，采用顶管方法施工。

5.2.1顶管质量标准及施工方案

顶管质量控制主要是对顶管段的中心线和高程要严密控制。高程允许偏差mm；中心线允许偏差30mm；管子错口不得超过10mm；对顶接头的管子错口不得超过30mm。

顶进坑为矩形，内径据实际情况确定，采用倒挂砖砌园形井，砖井圈厚度为240mm厚，采用M7.5水泥砂浆砌M10机制红砖砌筑，顶进坑净深为地面至管道底部外缘深度，加上管道底部外缘至导轨底面的高度。接受坑施工方法同顶进坑。其深度为地面至管道底外缘深度，加上封底的基础及其垫层厚度。工作坑施工至设计标高后，浇筑砼封底。为便于排水及释放地下水对封底的压力，坑底设φ600mm集水井，深1.5m，在封底及整个顶管施工期间设专人负责排水，坑底不得存有集水。工作坑封底后，即进行坑口护栏、防护棚、施工爬梯、施工照明、通风以及后背墙、钢导轨等施工，经测量复核后，即可进行顶管施工。

地面准备：在顶管进施工前，按常规进行施工用电、用水、通道、排水及照明等设施安装。施工材料、设备及机具必须备齐，以满足工程需要，管节及接头钢套环等应有余量。

在井上和井下建立测量控制网，并经复核认可后加以保护。

井下准备：按设计轴线准确放样进行顶管基座安装，安装时按测量放样的基线，吊入井下就位焊接，基础上的轨道按照顶管设计轴线并按实测洞门中心线放置，设置支撑加固。洞口设置防护封板及止水装置。

顶管机吊装就位，调试验收。

后顶支撑安装：待顶管机吊装就位后，后部采用方木、型钢、钢板组装成背墙。

顶力计算：T=(T1+T2)×1.2其中T1为顶进管与接触面之间的摩擦力，T2为对土的切削力

根据现场施工经验顶进设备选择太小会产生漏油现象，故选择400t液压千斤顶进行作业。

A=D+A´=(0.01~0.015)×1000+0.2式中D为管道外径，A´为腐蚀余量。

3）管道顶进长度选择：采用卷焊钢管施工，根据实际需顶管长度加适当余量选择。

①工作坑深度：按4m底标高进行顶管施工。工作坑深度取4.5米。

②工作坑(采用矩形工作坑)底面：

底宽B=D+S(式中D为管外径，S为操作宽度，一般取2.4~3.2米)顶管D820×12工作坑底宽取4米。

长度L=L1+L2+L3+L4+L5式中L1为工具管长度，L2为管节长度，L3为运土工作长度，L4为千斤顶长度，L5为后背长度。

通过上述计算：矩形工作坑底面取4×8米，深度4.5米，后背不放坡，其余三面按1：0.5放坡。

接收坑：接收坑深度同工作坑取4.5米，接收坑底面长×宽按实际管径确定。

①顶铁制作：顶铁长度按0.4米、0.8米、1.2米选择制作0.4米顶铁2根，0.8米顶铁2根，1.2米顶铁2根。顶铁采用20#工字钢制作，如下图所示：

②横顶铁制作：采用20#工字钢制作及厚20mm钢板制作，规格1200×1200×1200，横铁需制作2块。如下图所示：

③环铁制作：制作环铁1块，规格为800×800×240，采用钢板及槽钢制作，计需20#槽钢4×0.8=3.2米，厚20mm钢板0.8×0.8×2=1.28m2。如下图所示：

顶管出洞：封门拆除前，应分析可能发生的情况，并准备相应的措施，制定封门及封板拆除顺序和方法，做到统一指挥，分工明确，顶管机应保持良好的状态，封板拆除后，即刻将工具管顶进洞口内。

为防止泥水流失，应加强对止水密封装置的检查，同时在井内配置排污泵，一旦发生意外，及时排出井内泥水。

初出洞时，为有效地控制轴线，应根据具体情况对土压力、顶进速度等施工参数进行调整。

顶管方法：顶管采用手工掘进顶管法，土层开挖应自上而下分层进行，管下部135○范围内不得超挖，管顶以上超挖量控制在15mm以内，管前超挖量根据土质情况确定，并在具体实施时制定安全保护措施。

顶管地层变形控制：顶管引起地层变形的主要因素有①工具管开挖面引起的地层损失，工具管后面管道外周空隙引起的损失②管道顶井过程中与地层磨擦而引起的地层损失③管道接缝中泥水流失引起的地层损失。所以在顶管施工中要根据不同的地质和覆土深度、地面建筑物，配合监测信息的分析，及时调整土压平衡值的设定，同时要求坡度保持相对的平稳，控制纠偏量，减少对土体的扰动。根据顶进速度，控制出土量和地层变形的信息数据，及时调整设定的上压力值，从而将轴线和地层变形控制在最佳状态。

管节顶进：当顶管设备试运转良好，操作人员进行培训合格后即开始管节顶进。

顶进程序为：安装顶铁启动千斤顶管节向前运动千斤顶的行程结束后关闭油泵千斤顶活塞回原位加顶铁下一行程开始

工具管出洞后的方向正确与否，对以后管节的顶进将起关键的作用。在中距离顶进中剪力墙住宅工程施工组织设计，实现管节按设计轴线顶进、纠偏是关键，要认真对待及时调整工具管纠偏千斤顶，使其及时回复到正常状态。工具管进入土层过程中，每顶300mm测量一次，管道进入土层后正常顶进时，每顶进1m测量一次，纠偏时应适当增加测量密度。

要严格按实际情况和操作规程进行顶管施工，勤纠偏，应严格控制工具管大幅度纠偏，不使管道形成大的弯曲，防止造成顶进困难，管节碎裂等。

管道顶进应连续作业，为确保顶管机正常顶进，必须在使用时经常对机械、电器设备等进行检修，保证顶进时具有良好的性能和工作状态，掘进作业面要用鼓风机吹送新鲜空气，确保含氧量达到20%以上，保证施工人员的安全。

A工作坑及接收坑开挖：

①工作坑开挖：工作坑底面根据实际情况确定。

②接收坑开挖：接收坑底面根据实际情况确定。

靠背采用双层道木加20#槽钢制作，道木规格300×300×4米，后背宽度4米，每层需道木14根，2层共需道木28根，20#槽钢单根长度4米，计需20#槽钢4米×20根=80米。

工作坑垫层为二层，底层采用道木，上层采用20#槽钢，底层道木规格为300×300×4米配电柜、成套控制柜（屏、台）和动力、照明配电箱（盘）安装施工工艺标准（QB-CNCEC J060103-2004），计需27根，20#槽钢需4米×40根=160米。