施组设计下载简介：

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四、整体进度计划安排 6

六、现浇箱梁施工 10

现浇梁后张法张拉压浆施工方案七、箱梁施工质量保证体系 40

八、现场文明、环保施工措施 44

九、雨季及台风期的施工安排 47

十、工程项目安全保证体系 50

江阴市海港大道施工A标段

1.江阴市海港大道A标段施工图设计，2012年6月

11.《路桥施工计算手册》周水兴、何兆益

12.《钢结构设计手册》中国建筑工业出版社

13.《实用土木工程手册》人民交通出版社

江阴市海港大道施工A标段（K0+000～K5+000）：起点位于滨江路南侧，终于规划紫金路北侧，总长5km。路线主要控制点有：滨江路、港城大道、镇澄路、西横河、芙蓉大道和移山河。

主要工程包括大桥3座，总长度3032.53米；中桥2座，总长度108.12米；管、涵9道，总长571.2m；路基土石方61万方；水泥搅拌桩54774延米。钻孔灌注桩总计1156根/63328延米，其中Φ1.2m的717根/39033延米；Φ1.5m的439根/24295延米。空心板共180片，其中13m的32片、22m的16片、16m的132片；现浇箱梁共101孔/32联。

主要交叉工程2处，分别为港城大道～镇澄路互通与芙蓉大道～海港大道互通。本项目混凝土用量共20.2万方，钢筋用量共2.6万吨，钢绞线用量共3325吨。

海港大道主线桥、高架桥及匝道桥均采用梁柱式支架进行施工，空心板采用吊机架设。

1.1、道路等级：一级公路（兼顾城市快速路标准）。

1.3、行车道数：双向六车道（主线）：2×(0.5﹢0.5+3×3.75+0.75)+0.5=26.5m（标准断面）。

1.4、设计行车速度：主体工程：100km/h。

1.5、抗震设防类型及标准：抗震设防类别为B类，地震烈度6度，地震动峰值加速度为0.05g，提高一度即7度采取抗震构造措施。

1.6、耐久性要求及防腐设计：根据桥位按I类环境控制。

1.7、桥梁安全等级：一级。

2.1、混凝土容重：26kN/m3，弹性模量：3.45×104MPa。

2.2、锚具：锚具变形、钢筋回缩6mm（一端）。

2.3、孔道偏差系数（塑料波纹管）：k=0.0015。

2.4、孔道摩阻系数（塑料波纹管）：μ=0.17。

2.6、相对湿度：80%。

2.7、混凝土加载龄期：10天。

2.8、支座不均匀沉降：27.5m～32.5m跨径按6mm考虑，45m跨径按10mm考虑。

3.1、C50砼：PC连续箱梁

3.2、C40砼：钢筋砼箱梁、桥面调平层

3.3、伸缩缝两侧采用C50钢纤维砼，钢纤维掺量按100kg/m3控制。

4.1、普通钢筋：采用HPB235和HRB335钢筋。

4.3、预应力筋：钢绞线采用Φs=15.2，fpk=1860Mpa。

4.4、预应力锚具及波纹管：锚具采用OVM系列预应力锚具，波纹管采用塑料波纹管。

5.1、防撞护栏：桥梁外侧防撞护栏防撞等级满足Sa级，中央分隔带桥梁护栏防撞等级满足Sam级。防撞护栏采用C30混凝土。

5.2、支座：连续箱梁采用抗震盆式橡胶支座。

5.3、伸缩缝：各联桥桥墩及桥台处均采用FM型伸缩缝。

5.4、泄水管：互通内桥梁均采用集中收、排水，除单跨40m以上的在跨中适当增设进水口外，其余均只在桥墩左右两侧对称设置两个进水口，通过PVC管将桥面水引到桥墩处排至地面。

5.5、桥面铺装：连续箱梁桥面铺装采用10cm厚沥青混凝土+6cmC40砼调平层。沥青混凝土摊铺前，应在桥面调平层顶面涂防水材料，防水材料采用SBS粘层防水层。

6.1、箱梁顶板和底板横坡相同，顶底板平行。两侧斜腹板与顶底板夹角保持为60°不变。箱梁以2%标准横坡放样，如实际横坡不为2%，则箱梁以道路中心线为旋转点整体进行旋转。

6.2、设计范围内高架桥、匝道桥及主线桥共计32联，除第三、八、十三、二十二联采用变高度连续箱梁外，其余均采用等高度连续梁，梁高2m。

7.1、第13联主梁在相邻联主梁之前进行施工，以便张拉梁端纵向预应力钢束，其余各联不存在梁端张拉钢束情况。

7.2、预应力混凝土上部主梁采用在支架上一次浇筑混凝土的施工方法。施工前应根据支架所承担荷载，对支架、基础的强度、刚度、稳定性进行计算，且应满足相应规范要求。拆除支架应对称、均匀，不允许某个局部突然撤架现象，避免主梁局部产生过大应力。

7.3、浇筑方向宜选择由低处向高处进行，混凝土浇注按先底板腹板后顶板翼板的施工顺序。

7.4、箱梁的模板应坚固平整，保证梁体表面光滑平整，减少混凝土收缩应力。

7.5、预应力孔道采用塑料波纹管，用定位钢筋固定在箍筋上，预应力孔道的位置应随预拱度而变化，施工时应仔细核对其位置，当孔道与普通钢筋发生冲突时，应适当调整普通钢筋的位置，以保证预应力孔道位置的准确，锚具垫板的位置要求准确。预应力工艺完成后，立即用不低于50号水泥浆进行孔道压浆，封锚混凝土在孔道压浆后尽早浇筑。

7.6、在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，浇筑预留孔混凝土应振捣密实。

7.7、主梁混凝土应采用较小水灰比，并严格控制水泥用量，以减少混凝土的收缩与徐变。

7.8、主梁内钢筋密集，普通钢筋位置发生冲突时，应确保主受力钢筋位置的准确，钢筋位置优先顺序为：①需要准确定位的锚栓，支座预埋钢筋等；②主梁纵向受力钢筋；③隔板受力钢筋；④箍筋及横向受力钢筋；⑤分布钢筋。主梁伸入封锚混凝土内钢筋，当其位置与锚具位置冲突时，可将其扳弯，不再伸出主梁。

7.9、墩、台各部分标高及墩柱、肋板中心坐标在施工前必须认真核对，发现问题及时通知设计部门，以便处理。

7.10、施工时应注意桥梁护栏、伸缩缝、泄水管、交通工程中的通讯管线套管及托架等预埋构件的预埋。

四、整体进度计划安排

根据图纸及设计要求，海港大道主线桥、高架桥及匝道桥均采用梁柱式支架进行施工，外模板统一采用钢木结合（底模为竹胶板，侧模为钢框架及竹胶板面板）,内模为木模。整个工程共投入梁柱式支架八联，侧模八联，底模八联。

根据桩号将主线桥、高架桥及匝道桥划分为四个作业队，每个作业队开展两个作业面进行施工。第一桥梁作业队负责U01～U08共8联24孔箱梁施工，支架周转4次，模板周转4次；第二桥梁作业队负责U09～U14、DU01、DU02共10联31孔箱梁施工，支架周转5次，模板周转5次；第三桥梁作业队负责U15～U21共7联22孔箱梁施工，支架周转4次，模板周转4次；第四桥梁作业队负责U22～U28共7联24孔箱梁施工，支架周转4次，模板周转4次。

现浇箱梁计划在2013年1月份开始施工，2013年12月份施工结束，计划工期12个月。

2、施工机械、设备的配备

海港大道连续箱梁全部采用抗震盆式橡胶支座。支座的安装要求如下：

（1）支座的安装均应严格按照厂家和有关标准规定的工艺、标准进行。支座安装时，应特别注意要保持水平，梁底支座垫块和墩顶支座垫块应进行相应调整，以保证水平度和标高的精确性。双向滑动支座大位移量方向应为顺桥向。

（2）支座安装前开箱检查装箱清单、原材料检验报告的复印件和产品合格证，是否符合图纸要求，如不相符，不得使用。开箱后不得任意松动连接螺栓，并不得任意拆卸支座。

（3）支座安装高度应符合图纸要求，要保证支座支承平面的水平及平整，支座支承四角高差不得大于2mm。

根据上部箱梁的特点及总体施工计划安排，海港大道A标全部箱梁均采用梁柱式支架施工。支架体系从下到上依次为处理过的基础、混凝土预制块、型钢梁柱式支架、砂筒、工字钢横梁、纵向贝雷梁、横向方木、底模及侧模。

支架搭设时首先对临时墩位置原地面进行基础处理，其上放置6块1.5m×3m厚度50cm的C25钢筋混凝土预制块。

1.1、地基整平：地基处理范围宽出搭设支架之外0.5米，清除原地基表面杂土，将软弱夹层全部清除换填60cm级配碎石，并进行碾压密实，并调出0.5%～1%的横坡度，以利于排水；做地基承载力试验满足要求（>100KPa）后作为支架地基。在支架范围以外设置30×30cm的排水沟，用来排除降雨和养护用水，将水引入地下排水沟。

1.2、泥浆池、沉渣池的回填处理方案。开挖的泥浆池及沉渣池先挖出泥浆至原状土，保证泥浆处理干净后再进行回填，下部采用素土回填人工电动夯夯实，回填至原地面下20cm，地基承载力不小于100KPa，然后用5%灰土回填压实。

2、支架搭设（支架设计详见支架设计计算书）

2.1、根据型钢梁柱式支架平面布设，安放预制好的混凝土基础，混凝土基础周转使用。混凝土基础为C25混凝土，在顶面对称设置两个吊鼻，吊鼻利用Φ25圆钢加工。

2.2、根据原地面标高、箱梁标高提前计算好型钢支架高度，根据支架高度对地面标高做出调整，利用吊机吊装，每两片通过连接件形成框架。拼装过程中做好安全防护措施，确保施工安全。

2.3、支架顶安放砂筒，砂筒顶安放HN500x200横向分配梁，保证受力稳定，砂筒上下钢板均利用螺栓和型钢连接。横梁顶安放纵向贝雷主梁，纵横梁之间利用U型卡连接，形成整体框架，防止倾覆，同时便于拆除。

标准箱梁跨中支架横断面示意图

标准箱梁墩顶支架横断面示意图

（1）外模板采用“侧包底”的形式。底模由横向方木、优质硬面竹胶板构成，在现场铺设。纵向主梁顶面以30cm间距（中心间距）排布10cm×10cm方木，在方木上铺设12mm竹胶板作为底模；横向设置底对拉。

（2）底模在安装时根据计算预拱度，在横梁、跨中设置预拱度。

（3）拼接时保证线形的顺畅和模板表面的光滑。

（4）底模铺设的要求是顺桥向和横桥向尽量对缝，在施工前，对班组进行交底，规定箱梁底模铺设的位置。

（5）底模铺设前应先在横梁上放出中心线和两侧外缘线，并测出三条线的高度，定出方木的顶面高程，再铺设横向方木，方木铺设完毕并经过检查合格后铺设底模。用三米直尺检查模板平整度，凡超出±3mm的都要进行调整。底模铺设时由一边向另一边推进。

（6）横向方木、竹胶板在箱梁横断方向上的长度一致，为箱梁底板宽度扣除底板两侧的圆弧倒角长度（圆弧倒角的横向长度包含在侧模上）。

侧模全部采用定型钢框架模板，面板为15mm竹胶板，连接部位设置法兰盘用以连接、紧固拼缝，确保严密。定型钢模板用型钢制作成框架结构，每3m一段作为一个整体，在纵向移动时3m整块放在小平车上牵引就位。

四联变截面箱梁采用木模作为侧模。

4.1、型钢梁柱式支架临时支墩及上部结构均为钢结构，压缩变形量小，支架预压时仅对临时墩基础进行预压（首孔浇筑前进行支架整体预压，以获取支架的塑形及弹性变形），以消除地基的非弹性沉降。

支架结构拼装过程中加强检查，确保焊接符合要求；各结构层次之间连接密贴，确保无塑性变形。

4.2、预压重量选取每临时墩4根支腿所受载荷的1.2倍，具体重量根据计算选取。压重采用混凝土预制块进行。

4.3、临时墩基础预压加载过程分为3级进行，依次施加的荷载应为该临时墩预压荷载值的60%、80%、100%。纵向加载时，应从跨中开始向支点处进行对称布载；横向加载时，应从结构中心线向两侧进行对称布载。

4.4、预压时间：每级加载完成后，每隔12小时对基础沉降量进行检测，当基础测点连续2次沉降差小于2mm时，方可继续加载。

4.5、支架卸载：基础变形稳定后（24小时内沉降值在1.5mm以内）不小于6小时（且预压时间不少于2天）方可卸载。基础卸载时采用分级方式进行。每卸下一级载荷，均对所有测点进行一次测量，并作详细记录，在数据分析时与加载时的沉降进行比较。

4.6、预压完成后，应严格按照图纸要求设置设计预拱度进行外模的调整控制，以获得符合设计的外形和标高之后方可进行下道工序的施工。

5.1、钢材进场前应取样进行试验，不合格的材料不得使用，并不得进入施工现场。每批钢筋进场后，应检查有无厂家的试验证明和产品合格证书，若无资料则不许使用。并按进场数量、规定的抽检频率或监理工程师指示的频率取样进行规定项目的检验,均合格后方准用于工程；不合格者不得使用并及时清理出场。

5.2、钢筋的存放，钢筋进场后在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高于地面30～50cm，上盖蓬布或砼布（即上覆下垫）,以免锈蚀，并插挂施工铭牌标示。

5.3、钢筋由加工场统一下料、制作，加工前应进行除锈、去污，实际下料长度应根据计算的弯曲伸长量确定，以防实际绑扎操作时钢筋骨架尺寸偏大造成钢筋保护层变小。现场绑扎人员，尤其是现场技术员，必须对工人们从后场（钢筋加工场）领来的下好料的钢筋进行尺寸、直径、规格、形状、防腐质量等情况的验收，不合格不用，并及时退回予以调整或重新下料。

5.4、钢筋对焊、搭接焊时，焊机的功率应满足钢筋直径的要求，电焊条应分别满足Ⅰ或Ⅱ级焊接的规格要求，电压应能满足工作要求。操作手均应有操作证，并经考核和试焊，合格后上岗。焊接钢筋接头的机械性能、焊缝长度、宽度、厚度和外观，应取样（焊接试件）检验，强度、断裂面等必须满足规范要求方为合格。否则，不得使用。并切掉焊接接头，重新焊接，直至合格。

5.5、在钢筋加工、连接过程中应由试验室按不同的规格、等级、型式、批次及数量，按规定的抽检频率抽取钢筋的各种焊接方式的焊接接头，进行跟踪检验，控制钢筋的焊接质量。

5.6、钢筋的加工、制作,满足设计和规范的要求。加工制作时钢筋应顺直，无弯折损伤，无锈蚀，线材应进行冷拉，保证每根钢筋的直顺。每断面钢筋接头数不大于50%的钢筋数量。并尽可能地在加工场内加工成成品或半成品，到现场成型。钢筋的下料应搭配使用，减少下脚料，确保节约。

5.7、钢筋骨架的绑扎成型在底模上进行，成型时要采取临时支撑予以稳固，防止变形，并与临时支撑连成一体，起联接、固定钢筋骨架之用。骨架成型后要严格检查其各部分尺寸，不得超过规范允许误差，否则应立即返工。

5.8、较长钢筋的连接，在加工场对焊或搭接焊后，在现场采用绑扎搭接的方式连接。

5.9、加工好的成品或半成品分类堆放，挂牌标示，上覆下垫待用。

5.10、其它注意事项：

（1）钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，防止火花烧灼管壁，以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。同时严禁在钢绞线上打火、焊接。

（2）严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋的间距，设足够的架立钢筋，以保证钢筋骨架的刚度，不使顶层钢筋出现塌陷或隆起。纵、横向钢筋的间距应符合设计要求。

（3）相邻主筋的接头间距不小于35d(d为钢筋直径)长度，且不小于50厘米。

（4）垫块统一使用定型的砼垫块，防止脱落，保证钢筋的保护层厚度，避免出现露筋或保护层厚度厚薄不均的现象。

（5）底板、腹板、横梁、支座钢筋入模绑扎成型，并同纵向预应力钢束定位架、波纹管合理的穿插施工。定位钢筋要定位准确，可事先在箍筋圈上按设计预焊。

6.1、钢绞线进场时应分批验收，验收时除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，尚需检查其表面质量，即钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍、浮锈等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。

6.3、钢绞线的实际强度不得低于现行国家标准的规定。

6.4、理论张拉伸长量的计算，根据测得的钢绞线实际弹性模量值，按以下式计算:

△L=PpL/ApEp

钢绞线开盘，将成捆钢绞线竖向放入开盘器中并予以固定，然后将钢绞线一端头自盘的中心抽出，钢绞线下料台面须光洁卫生，不得使钢绞线受到磨损。

（1）下料长度：钢绞线的实际下料长度由梁体内长度和张拉工作长度组成，其中梁体内长度是指两张拉端锚板夹片的外端之间的距离。该长度设计图纸中已经给出，实际使用时应经计算、复核无误后采用。张拉工作长度是指从张拉端锚板外侧开始由张拉限位板的厚度、千斤顶的长度、工具锚板的厚度、顶后锚固长度组成，应据实计算后留设。

（2）下料：下料前应选择平坦的、足够长的混凝土场地标注出砂轮切割机位置和对应的钢绞线长度位置。然后将成捆的钢绞线放进破捆固定架中，再拆除外包装进行下料。下料时用切断机或砂轮切割机割断，不得使用电弧切割。

（3）编束：断料后，将一束钢绞线由一端开始向另一端梳理顺直，然后将同一束钢绞线用18～20号铁丝每隔1～1.5米绑扎一道形成束状（其扣应插入钢束内不准外露），防止互相缠绕。并在端部用胶布包裹并标注编号。下料完毕后存放在离地30～50厘米高的方木上，然后覆盖蓬布待用。

7.1、锚具、夹片应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性。应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求。

7.2、锚具、夹片进场时应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能、型号、规格及数量。同时对外观应逐套检查，按照批次及规范规定的要求抽取样品进行硬度检测，合格者方可使用。

浇筑在混凝土中的管道应密封、对接要严密，不允许漏浆。管道应具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，且能按要求传递粘结应力。

预应力管道及接头用管均采用塑料波纹管，以HDPE为原材料的塑料波纹管，材料应符合CJ/T3078的规定，并附有合格证书或质保书。

8.3、所有管道均设置排气孔，纵向通长钢束管道在最高点处均设出气孔。扁波纹管在锚固端设一个出气孔即可。出气孔与特制的引导钢管（或硬塑料管）和塑料软管连接，引致箱梁顶面以上一定长度。

9、预应力材料、设备的存放

9.1、所有预应力材料和设备必须由张拉班组专人使用和保管，设立专门的存放区。

9.2、预应力材料必须保持清洁，在存放、搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。钢绞线、波纹管在室外存放时应下垫30～50厘米的枕木，并用蓬布覆盖，以防受到侵蚀、污染。锚具、夹具要入库存放，按照不同的规格分类存放。

9.3、千斤顶、油泵、压力表、工具锚、工具夹片等在不使用时应及时维护、保养和入库。

10、制作、穿束预应力筋

按照图纸预应力钢束用钢筋焊接定位框控制钢束的坐标（可事先焊接在箍筋圈上定位），加密定位钢筋，定位筋的间距直线段内为80cm，曲线段内间距50cm，依据其在相应的钢束坐标图上的位置确定其坐标值，与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。

定位钢筋就位后，穿入波纹管。用专用接头管进行波纹管接长，并用胶带缠牢，以防漏浆。钢束位置如未按设计要求施工，钢束轴线出现较大偏差时则会在预应力张拉中引起砼产生裂纹。

(2)穿束采用人工进行，从一端向另一端推进。

(3)固定锚具位置时必须准确，螺旋筋以约束环为中心，前、后、上、下必须居中。

(4)穿束时若需使用电焊操作，必须保证电焊条打火、焊接时不得碰撞钢绞线、锚板等预应力材料，以免遭受损伤，带来隐患。

11、支立内模、端头模板

内模支立前应对底、腹板部分钢筋、钢束、锚具、波纹管等项目的定位、坐标自检合格。

（1）内模采用木模，底部用砼垫块支承，砼垫块顶即为底板砼顶面。

（2）内模用架管予以固定，内、外侧模间设横向支撑，横向支撑由支撑钢筋、两端的砼垫块组成。支撑钢筋定尺下料，与腹板圈钢筋焊接固定，两端插入混凝土垫块内的凹槽里，垫块用绑扎丝绑扎在附近钢筋上予以固定，以保证内、外侧模的稳定及腹板的宽度。

（3）箱梁顶板预留人孔，人孔的位置留在弯矩较小的1/4跨径断面处。尺寸按150cm×90cm留取。模板通过人孔运出。

（6）禁止在模板上乱钻孔洞，但为清理、排除模内杂物应在最低处的底模上或堵头模板底部或墩顶竹胶板处留设排污口，待排净后再封堵。

（7）对齿板位置模板应加固牢靠，支撑不得松动、变形。

（8）腹板下端坡脚模板：腹板与底板交界处的坡脚处为施工的薄弱环节，在坡脚处经常出现砼不饱满，或者由于砼坍落度较大在浇注过程中砼从坡脚模板内翻出来。鉴于容易出现的这些问题，适当将坡脚处的模板延横向方向加长，浇注过程中用小锤敲打倒角处模板，使坡脚处砼密实。

端模采用木模，要求其刚度大，拆装方便，周转次数多。加工及安装时注意端模位置角度要准确，保证与钢绞线垂直。端头模板，支立前将张拉端锚垫板锚固在端模上，端模应垂直于底模。

箱梁砼应按设计、招标文件、施工技术规范等的要求施工。

（1）箱梁混凝土所使用的原材料：水泥、砂子、碎石、水、外加剂试验室取样进行常规项目的检验，质量必须合格，能够满足使用要求,否则不得使用。

（2）集料已经按照《公路工程集料试验规程》进行了碱活性试验，在含碱环境的混凝土中，不得使用活性集料。

（4）所有材料均采用保持洁净的措施覆盖。

12.2、混凝土配合比

混凝土的配合比以质量比计，并经试配、调整选定。试配时采用施工实际使用的材料。检测28天强度能够满足设计标号所要求的试配强度。

（1）混凝土的最大水灰比、最大、最小水泥用量、砂率等指标均能满足规范要求；其凝结时间能够满足实际施工时的最大时间间隔要求。

（2）配制的混凝土满足和易性、凝结速度、塌落度等施工技术条件；制成的混凝土符合强度、耐久性等质量要求。在使用中随着季节的变化将进行适当调整。

12.3、混凝土的搅拌、运输

（1）混凝土由拌合站集中搅拌、供应，拌合机全部采用电子计量系统进行配料，确保数量准确。其配合比严格按照设计批复的调整后的施工配合比执行。由试验室专人负责混凝土的拌合质量、掺入外加剂、运输、坍落度检测等工作。

（2）料场及其进出场道路采用道渣和不低于10cm厚的混凝土处理，并建立完善的排水系统。

（3）拌制前，据天气情况随时检测骨料的含水量，并据此调整用水量。混凝土的搅拌应确保其搅拌时间，搅拌时间不小于1.5分钟，但也不宜过长（以1.5—2分钟为宜），该搅拌时间为从搅拌加水算起。以使搅拌出来的混凝土均匀、颜色一致、不离析、不泌水为宜。

（4）拌出的混凝土应在搅拌和浇筑地点分别进行检测。其塌落度等应满足施工要求。并制备足够的混凝土试件以备检验。

（5）运输采用混凝土搅拌运输车进行，运输过程中应不停地搅拌，混凝土从拌合到入模的最大时间间隔应小于规范要求的最大时间。

12.4、混凝土的浇筑

（1）浇筑前注意收听天气预报，恶劣天气不得进行浇筑。夏季等气温较高时，宜选择在无雨、气温低、无光照或弱光的时间段浇筑。春、秋季节气温较适宜，基本上可全天浇筑，但应注意风吹影响。冬期气温较低，应选择气温较高、阳光充足的时段浇筑，并注意保暖养生。

发电机、搅拌设备、搅拌运输车、混凝土输送泵车等必须满足混凝土供应且有备用设备。小型机具如振捣棒配备齐全，并有富余的放在现场以备更换。

水泥、砂子、碎石、外加剂、水（水池容积、储水量大于一次浇筑使用量）等原材料的储量必须满足一次浇筑量的要求且有富余，质量满足要求。技术人员应根据该孔箱梁混凝土设计数量扣除钢筋、波纹管、锚具等体积数量准确计算混凝土实际使用量，并在浇筑最后的约15方混凝土时予以实时控制补方数量，严禁造成混凝土的剩余、浪费。

（4）人员组织，操作人员至少50人（其中振捣工10人、辅助工10人、布料机操作2人、布料4人、整平抹面5人、木工4人、钢筋4人、养生2人、电工1人、零杂值班8人）。

（5）箱梁采用“纵向分段、水平分层、斜向推进法”一次浇筑完成。浇筑方向宜选择由低处向高处进行，但也应根据实际情况适当调整。采用49m布料半径的2台汽车泵配合两台布料机进行浇筑。混凝土由运输车运至桥位处的泵车前，由泵车（布料机）输送至浇筑部位。直线桥浇筑时应掌握对称、平衡，避免偏载。

（6）为防止泵送混凝土时，混凝土对悬臂底模和腹板外模造成污染，影响混凝土的外观质量，泵管口在转移布料位置时应用帆布口袋及时兜住。

钢筋开口是解决污染模板和钢筋最有效的方法，因此必须打开腹板箍筋圈和横梁左右两侧的钢筋开口，以利混凝土下放、入模。腹板钢筋圈每2m打开一个下料口（横向距内模20—30cm的腹板箍筋圈上，开口在浇筑完底、腹板以后及时派人绑扎、调整恢复到原位）、横梁左右两侧、两端各开1个开口。泵管深入进开口的钢筋内部，下料时弯向内模方向，从而尽可能少的污染腹板外模（及时往腹板外侧模上喷雾以尽可能避免干灰出现，防止混凝土干硬后造成白斑）和堆积在箍筋圈上。另浇筑底、腹板时对布料口两侧的顶翼板钢筋多铺竹胶板跟随布料泵管适时进行覆盖，或浇筑前全部覆盖好。并派专人及时清理、擦洗干净撒落的混凝土，大大防止前期污染和干料现象。

（7）浇筑前和浇筑过程中拌出的混凝土应在搅拌和浇筑地点分别检测其塌落度（泵送18cm）、扩展度、温度等指标，并对其和易性、流动性、离析和泌水情况进行检查、控制，不合格混凝土绝不入模。制备足够的混凝土试件以备检验，前期制作应现场5组与箱梁同期、同条件养护，标养室8组，箱梁施工正常后可适当减少。

（8）输送采用汽车泵及布料机泵送入模。在泵送混凝土之前，应先泵送一部分水、水泥砂浆，以润滑泵车管道，然后泵送混凝土。最先泵出的混合物不得入模（泵车展开泵管时应远离箱梁模板，防止泵管内残留物污染模板），且不得造成现场污染。直到排出质量一致、和易性好的混凝土后方可将泵管口伸展至箱梁顶部浇筑部位的钢筋圈开口内入模。

（9）浇筑应连续、快速、紧凑，浇筑底板、腹板时在保证腹板不翻浆的情况下尽可能地加快浇筑速度，以有效防止施工分层线和冷缝的出现。混凝土的泵送作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡。泵送时泵车动力充足，收料斗内混凝土应一直保持满槽，以保证泵料完全充满泵管。泵送作业后，应将管内残留物及时排出，并将设备进行彻底清洗。混凝土的塌落度应能满足泵送要求，否则应及时调整。泵送过程中如出现异常情况非停机不可，停机时间一般不应超过30分钟，炎热气候不得超过10分钟。且停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防止混凝土凝结堵塞管道。

（10）浇筑程序：先从腹板下料和从内模顶部下料来浇筑腹板底部下倒角、底板下部和腹板根部，不翻砼后浇筑腹板中部、上部和底板顶部，最后浇筑顶板（先浇横向中间部位、后浇两侧翼缘板），顶板竖向分两层进行。纵向先浇跨中，后向两端推进。

底板混凝土在停止翻砼前不得浇满槽，应略有欠缺，以备翻灰涌起；若不翻灰最后再补齐缺料。箱室内部、尤其是腹板内倒角部位往往会因振捣不到位等原因造成局部有气泡、麻面，因此内倒角处模板的振捣孔在浇筑之前就派人打开，防止浇筑开始后无人安排、无人振捣现象的出现。

①浇筑腹板下倒角、底板下部和腹板根部混凝土（此时坍落度控在18cm左右，扩展度应相对较小，流动性应适度。混凝土体积应初步计算，以检验浇筑量。为防止倒角处翻砼严重，加设竖向铁丝网，阻挡混凝土从腹板翻、流动至底板上），混凝土先从腹板处下注到底模上，通过振捣腹板内混凝土使其流动到底板一定范围内，然后再下注、振捣，直至腹板根部、底板和下倒角完全被充满且不再翻砼。

②待底板及下倒角砼充分振实并不再翻浆至底板上时，开始浇筑腹板中部、上部等腹板剩余高度内的混凝土（坍落度可适当放大）。此时若底板混凝土不满，应再从内模的开口处下注混凝土直至底板完全充满且振捣密实。

浇筑腹板中、上部时，应一次性布料至腋窝顶部以上10cm处，相邻两层砼之间浇筑时间间隔尽可能地缩短，以解决和避免分层线的出现。

③最后将内模中间顶部的下料口封盖后，浇筑顶板和翼缘板混凝土至施工标高。浇筑顶板时先浇横向中间部位、后浇两侧翼缘板，顶板在竖向上分两层进行，以缩短顶板与腹板分层的时间间隔。

(11)泵车出料口固定专人指挥和挪动泵管使混凝土准确入模，每层入模厚度小于30cm，做到薄厚、下料间隔均匀一致，准确判断和控制下料厚度。两侧底板、腹板下料应对称、平衡，以防模架偏心受压引起倾斜。

混凝土密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦、泛浆为止。由于箱梁腹板高3m，人员站在顶板钢筋上根本看不到底板和腹板底部混凝土，故应在振捣棒上标记长度以便识别和掌握插入深度。同时由辅助人员用辅助杆将振捣棒辅送到位。

不同部位、不同坍落度、不同气温情况应分别按照不同的时间和方法进行振捣，以达到振捣结果的一致。

锚垫板、钢束锚固端、螺旋筋、钢筋网片和齿板端部等钢筋密集处，混凝土下注、振捣都很困难，要随下料随振捣，并使用Φ30mm棒振捣（若仍插棒困难，则应在绑扎钢筋时适当调整钢筋间距以便振捣）。锚垫板、钢束锚固端下料时应集中多下料，不得分多次注满。钢筋密集处，布料口混凝土堆积较高，应振捣混凝土来拉动使其流动、下落，不得振动钢筋使其流动和下落。

振捣棒严禁触动钢束、锚垫板、保护罩等部位GBT50841-2013建设工程分类标准，以防波纹管内进浆。

(13)混凝土浇筑过程中，尤其是浇筑到顶板时，箱室内的底板混凝土已经收浆，应及时进行对底板混凝土顶面和内模板洒水、喷水养生。

混凝土顶面的施工，顶板混凝土振捣完毕后用砼提浆整平机对砼顶面进行修整、抹平，平整度满足±5mm，高程满足±10mm，轴心偏位小于10mm。收浆前用木泥板至少揉搓、抹压3遍，气温高时尤应注意，收浆后再抹一遍，并采用悬架式高速整平机整平。最后及时用修剪整齐的扫帚对砼顶面进行横向拉毛处理。但不压光，以防开裂。浇筑完成的箱梁混凝土顶面严禁被油、浮浆等污染，并防止人员在上行走出现脚印（或搭设竹胶板、木板行走）。

提浆整平后某在建保护工程施工组织设计，覆盖湿土工布并再洒水养生（备有高压喷雾机对梁体进行喷雾养生，人工24小时值班）达7天，防止混凝土产生收缩和温度裂纹。

由于箱梁混凝土是现场一次浇筑成型，顶面面积较大，所以控制好箱梁顶面混凝土的标高是一个比较困难的问题。故在浇筑顶板混凝土时应及时测量标高控制点（横向中点和两侧翼缘边缘点，纵向为每道横梁处）的标高是否满足施工要求并及时调整。

(14)砼浇筑施工应始终掌握以下几点: