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天津储油库改扩建工程管道防腐施工方案

管道外防腐施工技术方案

中国化学工程第十三建设有限公司

4.1埋地钢管外壁防腐施工程序： 2

DL／T 1408-2015 1000kV交流系统用油—六氟化硫套管技术规范4.2地上敷设的工艺管道防腐施工程序 4

5、埋地管道防腐层质量检验 6

6.地上工艺管道防腐层检验 7

7.1质量管理组织机构 7

7.2管道防腐质量控制点 8

8、施工进度计划及劳动力安排 8

9、主要施工工器具 8

10、安全技术措施 9

天津储油库改扩建工程管道外防腐分两部分防腐：埋地钢制管道防腐和架空钢制工艺管道防腐。埋地钢制管道外壁采用环氧煤沥青特加强级防腐，即一底二布六油；架空钢制工艺管道外壁防腐与油罐外壁防腐相同，即底漆、中间漆采用环氧型、面漆采用氟碳或丙烯酸等耐水耐侯性防腐蚀涂层，涂层干膜厚度应依据涂层配套体系确定，且不应低于200μm。

《工艺管道施工图设计说明》

3.1钢管已验收且合格

3.2焊缝经外观检查、无损检测合格。

3.3到货的防腐材料在自检合格后，及时向主管部门报验。经验收合格的材料才准许使用。

3.4施工前技术人员将管道防腐的施工方法和技术要求向施工人员进行技术交底。

4.1埋地钢管外壁防腐施工程序：

图4.1外防腐施工程序图

4.1.1钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净；焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺,保证外壁及焊缝表面光滑。

4.1.3底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。且应外壁一次刷涂完，底漆厚度不小于25μm，管两端各留裸管100~150ｍｍ不涂刷，便于钢管组对及焊接。

4.1.4第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。刷涂前，凡高于管表面2ｍｍ以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓，腻子用面漆和滑石粉调制而成。调好的腻子应在4h内用完。面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕。在常温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。

4.1.5在第一遍面漆实干后、固化前涂第二遍面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹的中碱玻璃布，布宽根据管径采用玻璃布宽度（见图4.2）,经纬密度为10×10根/ｃｍ2，厚度为0.1~0.12mm。缠绕玻璃布时要求玻璃布表面平整、无皱折和空鼓。玻璃布的压边宽度为20~25ｍｍ，搭接接头长度为100~150ｍｍ，各层搭接接头应错开，两端预留50mm的阶梯接茬。

图4.2不同管径适宜的玻璃布宽度

4.1.6第一层玻璃布缠绕完毕后,立即涂刷第二道面漆，其刷涂步骤与第一道面漆相同。要求漆膜饱满均匀，并应将第一层玻璃布的所有网眼灌满，不漏布纹，且应一次刷涂完毕。

4.1.7第二道面漆刷涂完毕，立即进行第二层玻璃布缠绕。其缠绕方法及要求与第一层玻璃布相同，但缠绕方向应同第一层玻璃布相反，同时第二层玻璃布的搭接接头应同第一层错开，不得重叠。两端应留宽度为50mm的阶梯形接茬。

4.1.8第二层玻璃布缠绕完毕，须等第二道面漆干燥后方可进行第三道面漆刷涂，第三道面漆的刷涂步骤及要求同第二道面漆相同。

4.1.9第四道面漆的刷涂要在第三道面漆实干（用手指捻防腐层不移动）后、固化（用手指甲用力刻防腐层不留划痕）前进行刷涂；刷涂要求漆膜饱满均匀、无气泡、无流淌、不漏刷、表面光滑，刷涂的步骤相同。

4.1.10管件防腐时，可根据管件形状将玻璃布裁成异型进行粘贴，但其压边及搭接接头长度必须符合要求，且两层玻璃布的接头要互相错开。其底漆、面漆的刷涂及其他要求与钢管防腐相同。管件端部亦应预留裸管段不防腐，管口处防腐层应留宽度为50mm阶梯形接茬，以便于组对和焊接。

4.1.11焊口外壁防腐应在管道焊接完毕、焊接检验及水压试验合格后进行，方法、步骤、要求与钢管防腐相同，但要注意底漆与原有漆膜接茬良好，不能留接茬线，玻璃布缠绕时与原防腐层所留阶梯接茬搭茬、压茬良好。并填写补口记录。

4.1.12防腐层补伤

由于钢管运输、安装、对口移动所造成的钢管外壁防腐层的损伤应及时进行修补。仅损伤表面的可将损伤处及周围处理合格补涂面漆；若伤及玻璃布则应将周围玻璃布处理或阶梯接茬逐层搭接、压接补好，应注意缠绕方向同原防腐层玻璃布方向一致；若损伤露出金属表面时应按焊口防腐步骤将所有松动部位全部清理掉，并将粘接牢固部位做成阶梯接茬，然后逐层涂刷，粘压到要求厚度。并填写补伤记录。

4.2地上敷设的工艺管道防腐施工程序

4.2.2表面处理后，应在4小时内涂底漆。涂底漆前，应清除表面的灰尘，当发现有新锈时，应重新进行表面处理。

4.2.4所有防腐涂料的底漆、面漆、稀释剂应根据设计说明或产品说明书配套使用。不同厂家、不同型号的防腐涂料不宜掺和使用。

4.2.5涂装前的准备1）涂料开桶：开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。严禁使用不合格或变质的涂料。2）搅拌：由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。

3）配比：双组分的涂料，在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按指定的比例均匀混合。混合完成后，就必须在规定的时间内用完。4）熟化：对于双组分的涂料，严格掌握产品说明中规定的熟化时间，要求将两组分混合均匀后，再放置一定的时间（30min）才能使用，使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应，以保证施工性能和漆膜的性能。5）稀化：一般涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围，开桶后经搅拌即使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同，在使用时，有时需用稀释剂来调整粘度。各种涂料使用的稀释剂以稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。必须使用规定的专用稀释剂，用量不得超过规定的

4.2.6无气喷涂涂装技术要求

1）无气喷涂涂料挥发性成份少，现场漆雾飞扬少，涂料利用率高，漆膜质量好，工作环境得以改善。喷涂一遍就能达到设计要求的漆膜厚度。

4）潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透、或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面次生锈发生前完成第一遍底漆。在温度、湿度偏高时，清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。

6）漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。因此必须严格控制漆膜的厚度。施工时应按用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必须补涂。

7）遵照设计要求和涂料厂方推荐的条件进行涂装作业。尤其应注意涂料厂家提供的有关保存、混合、稀释和适用期方面的使用说明。遵照涂料厂家的说明掌握各漆层涂装间隔，避免以后的涂层出现剥离现象。

8）漆膜应无缺陷或损坏。若漆层因焊接作业或其它原因而受损，应对该区域进行处理，按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复。

4.2.7由于刷涂或滚涂每层获得的漆膜厚度较薄，往往需要多层涂装才能达到设计要求的厚度。采用刷涂或滚涂施工时，层间应纵横交错，每层往复进行，涂匀为止。涂刷后道漆前，应对前道漆表面破损的部位按照规定进行修补。

4.2.8防腐施工过程中，不得有流淌、剥落、透底、反锈、漏刷、结皮、流坠、起皱等现象发生，

4.2.9中间漆、面漆的涂覆应在厂家规定的最短时间内完成，而且重新涂覆的次数不能超过制造商的规定。当涂覆间隔超过最大时间时，需将前道漆膜表面打磨粗糙后在进行涂装作业，否则将影响漆膜间的附着力。

4.2.10修补：因施工及吊运过程中发生的油漆涂层破损，应对破损区域进行打磨至St3级，按照同等的涂漆要求对其进行修补，修补边缘应超出破损边缘50mm。

4.2.11成品必须加以保护，在养护阶段，必须保证涂装后8小时内不受雨淋，必要时搭设上盖下垫，在漆膜完全固化前，避免对涂层进行划伤、碰撞。

5、埋地管道防腐层质量检验

5.1外观检查：所有防腐管道及管件，应逐层进行检查，表面应均匀、饱满、平整、无空泡、凝块、麻面、皱纹。

5.2厚度检查：每20根（件）抽查1根（不足20根时亦抽查1根〈件〉），用测厚仪进行检测，在每根受检管两端和中间共测3个截面，每个截面上、下、左、右4点，最薄点不得小于0.6mm，若不合格再抽查2根，其中1根仍不合格时，应全部进行检查，不合格的应进行补涂。管件检查相同。

5.3针孔检查：采用直流电火花检测仪逐根（件）检查。防腐层最低检漏电压为5kv，以不打火花为合格，不合格处应补涂。

5.4粘附力检查：待涂层完全固化后在防腐层上切一舌型的切口，从切口尖端撕开玻璃布,固化后的防腐层只能撕裂,且破坏处仍为漆层所覆盖不得露出金属表面。要求每20根（件）抽查1根，每根（件）测1处，如不合格，再抽查2根（件），其中1根不合格，全部为不合格。

5.5检验合格的防腐钢管（件），应在管内壁贴不干胶标签作标识，标签内容包括防腐施工单位、钢管长度、防腐等级、生产批次号、生产时间。并及时作好防腐层质量检验记录。

5.6已防腐的钢管和钢管件堆放应不损伤防腐层，可采用在裸管段处垫枕木或在相接触的防腐层处可垫软性物质等方法，防腐层固化前不得出厂。

5.7钢管、钢管件防腐过程中的各项检验，均应由乙方质检员检查合格后，会同甲方、监理现场代表共同检验后确认；凡属隐蔽工程或除锈后必须经三方共检合格并在《隐蔽工程记录》表格上签字确认后，方能进行下一道工序的工作。未经检验或检验不合格，检验后未确认时不得进行下一道工序的工作。

6.地上工艺管道防腐层检验

6.1厚度检查：管道防腐涂层厚度按总延长米检查，每300米抽查3点（不足300米时，按300米考虑），其中2点以上不合格时即为不合格；如其中1点不合格时，再抽测2点，如仍有1点不合格时，则全部为不合格。

6.2外观检查：涂层表面应无脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底、流坠等，并且颜色一致，纹通顺。

6.3防腐底漆检验合格后，将裸钢表面的管道标识移植到底漆表面。

6.4管道色标在管道底漆检验合格后涂刷，其涂刷标准规范要求的管道色标相关规定。

7.1质量管理组织机构

参考资料(实施性）施工组织设计参考资料7.2管道防腐质量控制点

施工标准规范、施工工艺、工序，施工质量措施、质量控制点设置，人力、机具安排

材料质量证明文件，到货状态

除锈质量等级、除锈方法、除锈质量

8、施工进度计划及劳动力安排

10.1进入现场必须佩戴安全帽、穿好工作服。从事有毒有害作业时，应佩戴专用的护品；

10.2作好防暑降温工作，保证有充足的含盐饮料供应，并设置中暑急救设备和药品；

10.3防腐涂料及固化剂为有毒易燃品，应专门存放1-施工组织设计(铜山水库).doc，妥善保管。防腐涂料仓库严禁烟火；

10.4作好施工用电的安全工作；