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某工业园2×350MW机组热电联产动力车间新建工程主厂房除氧煤仓间上部结构施工方案

XX市XX工业园2×350MW机组热电联

主厂房除氧煤仓间上部结构

XX集团第一工程有限公司XX电厂项目部

DB37／T 3568.6-2019标准下载一编制依据…………………………………………………………1

二工程概况…………………………………………………………2

三施工部署…………………………………………………………2

四施工准备…………………………………………………………3

五主要分项工程的施工方法………………………………………4

六钢筋砼工程常见问题及预防措施………………………………21

七质量保证措施……………………………………………………22

八安全保证措施……………………………………………………23

九现场文明施工保证措施…………………………………………24

十强制性条文………………………………………………………25

主厂房除氧煤仓间上部结构施工方案

本工程执行国家及部委颁发的有关现行标准、规范、规定及施工资料和公司相关规定。

1、《电力建设施工质量验收及评定规程  第1部分：土建工程》（DL/T5210.1－2005）

6、《混凝土结构加固设计技术规范》（GB50367—2006）；

11、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）；

12、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）；

14、《手工电弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB985）

15、《埋弧坡口的基本形式和尺寸》（GB986）

16、《建筑施工手册》（缩印本第四版）；

19、国家有关安全、防火、消防和卫生规范规定；

20、XX市XX工业园2×350MW机组热电联产动力车间新建工程《除氧煤仓间框架图》（）；《除氧煤仓间纵梁图》（）；《除氧煤仓间楼层图》（）；

1、除氧煤仓间上部结构分别由两个施工作业队同时施工，分界线在伸缩缝位置，每个施工段竖向按设计层分层施工。

3、由于本工程工期紧、工程量大。在施工中采用梁、板同时浇筑，支设框架横梁及纵梁底模，绑扎框架横梁及纵梁钢筋，钢筋绑扎完后支设梁侧模，然后将钢次梁安装就位并加固，再支设板模板，绑扎板钢筋，报验合格后浇筑梁、板砼。

4、除氧煤仓间上部结构要求达到清水混凝土的标准，框架柱、梁施工采用优质覆膜模板，柱加固采用钢管及对拉螺杆，钢管加固密度柱下部采用间距300mm，上部采用间距500mm，柱侧短边中部加一根拉筋，长边中部加两根拉筋。梁高大于1000mm，其中部加一道拉筋，间距1000mm或根据梁高决定。

5、由于本工程垂直交叉作业较多，B、C、D列框架柱基础施工完即进行上部结构的施工，B、C、D跨施工至12.6米，施工完后待混凝土强度达到100%,即把脚手架拆除，进行下部磨煤机的施工和回填土施工。框架梁及板施工采用满堂脚手架。

6、为保证零米以下设备基础施工，在除氧煤仓间施工至12.6米层后，外脚手架进行挑架搭设，对挑架底板作封闭处理后，再进行地下结构施工。

BSF3709，BSF4609

结构作业队：负责框架的钢筋工程、模板工程、砼工程。

钢筋加工队：负责钢筋的制作和运输。

钢结构队：负责钢次梁的制作与安装

测量队：负责框架柱及梁轴线的定位及标高施测，以及预埋件定位。

五、主要分项工程的施工方法

1.1框架柱及梁钢筋包括直径8mm、10mm、12mm的HPB335级钢筋；直径14mm、16mm、18mm,20mm,22mm,25mm，28mm、32mm、36mm的HRB400级钢筋；

1.2受力钢筋的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应小于1.25，且钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3；

1.3钢筋工程的实施程序见钢筋流程图；

1.4钢筋的制作由钢筋加工车间负责，现场禁止对钢筋进行任何形式的加工。加工完的钢筋禁止堆放在泥土中，必须按规格型号码放整齐；

1.5钢筋加工的质量应严格控制：Ⅰ级钢筋末端做180°弯钩时，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍；Ⅱ级钢筋和Ⅲ级钢筋末端作135°弯折时，其弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍；Ⅱ级钢筋和Ⅲ级钢筋末端作90°弯折时，其弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍；

1.7钢筋的绑扎：首先应根据设计要求画出钢筋位置线，然后进行绑扎。钢筋的交叉点必须用扎丝绑扎牢固，框架柱及梁的箍筋弯钩，应沿受力钢筋方向错开设置；

钢筋加工单的编制钢筋加工成型

半成品钢筋的检查、验收重新加工至符合规范或设计要求

半成品钢筋的运输与交接

钢筋的绑扎自检不合格的

钢筋绑扎完毕后自检调整或重新绑扎至设计或规范要求

钢筋隐蔽记录及监理单位的验收

1.9板钢筋绑扎后按双向间距1m梅花式设置砼保护层垫块，做到均匀、紧贴、牢固，严禁用砖块、石块以及不规则的砼块作保护层垫块，框架柱及梁垂直面上的垫块需用有预埋铁丝的垫块绑扎在钢筋骨架上；

1.10各楼板板内纵向受力钢筋在中间支座处均须连续配置，不得中断；当钢筋长度不够时，板下部钢筋须在支座附近进行搭接，搭接长度需不小于35d（d为钢筋直径），且板下部钢筋伸入边梁支座应伸到梁中心线且锚固长度不小于5d（d为钢筋直径）。板上部纵向受力钢筋在支座处需连续，可在跨中L/2处搭接；

1.11当楼面开孔圆孔直径或方孔边长小于300时，楼板钢筋绕过孔洞，不截断；大于300时，钢筋在洞口边截断后钩在附加钢筋上；

1.12当楼面支墩下有钢梁时，支墩钢筋与钢梁焊接。

1.13绑扎框架梁钢筋时，按照图纸要求在构造柱及圈梁位置处预留插筋。

2、预埋件的制作与安装

2.1.1预埋件的锚筋不得采用冷加工钢筋，一般采用III级或IV级钢筋，受力预埋件的钢筋宜采用III级钢筋；

2.2加工单编制：技术人员根据图纸及预埋件图集提出预埋件加工单，经审核后发放到焊接车间进行加工制作；

2.3.1预埋件下料时，保证其外形尺寸，并合理下料，提高原材料的利用率；

2.3.2确保边排锚筋的位置，避免埋件安装时锚筋放在保护层内；

2.3.3保证埋件能够按照图纸要求的平面位置正确布置，不能因为锚筋与主钢筋发生冲突而影响埋件的位置；

2.3.4预埋铁件制作裁板下料，应采用机械或自动气割机；焊接变形采用千斤顶校正；验收合格后刷防锈漆保护并喷刷埋件型号、编号，以防用错；

2.3.5直锚筋与锚板宜用T形焊，锚筋直径小于或等于20mm时，应优先采用压力埋弧焊；锚筋直径大于20mm时，宜采用穿孔塞焊，若因施工条件限制必须采用手工焊时，必须严格保证焊接质量。焊接高度hf应大于6mm及0.5d(对HPB235级钢筋)或0.6d(对HRB335级钢筋)；

2.3.6当采用弯折锚筋和钢板搭接焊时，弯折钢筋的弯折角度采用15°～45°，并应使弯折点离开焊缝距离大于2d和30mm，图集中锚筋和钢板采用两条焊缝的搭接电弧焊，应满足：

①焊缝宽度：bf≥0.5d；且＞8mm；

②焊缝高度：hf≥0.35d；且＞6mm；

③焊缝长度：HPB235：Lf≥4d；

HRB335：Lf≥5d；

2.3.7板、梁的水平面的预埋件，当其边长大于等于400mm×400mm时，需设排气孔，排气孔为Ф100mm，以保证预埋件下部气体排出，保证混凝土振捣密实；

2.3.8对于锚筋较多（≥20）的埋件，由埋件放样人员现场依据结构钢筋位置确定锚筋位置，以免安装过程中产生不必要的麻烦；

2.3.9受力预埋件采用直锚筋与钢板T形焊接时，不得采用弯成90度角的L形或LI形锚筋替换；预埋件的锚筋未注明间距为均匀排列；

2.3.10加工后的预埋件，须经质检部门检查合格后方可使用，一经质检确认合格的预埋件，不得再作任何改动。加工好的预埋件，分类码放整齐，并做出明显标识；

2.3.11施工中应严格保证焊缝高度，焊缝长度及锚筋位置；锚板长宽尺寸宜采用负公差，以便于放入模板内。

2.4.1钢板预埋件：前一组数字表示埋件的宽度，后一组数字表示埋件的高度；

2.4.2柱侧与梁侧预埋件安装：凝土施工工艺要求埋铁要与混凝土表面平整、横平竖直。施工时，采用的方法有：

2.4.2.1螺栓固定法

先在模板上标出预埋件位置，用M8螺栓将预埋铁件紧固在模板上。单纯使用螺栓固定法时，螺栓在埋件边沿的间距需≤35mm。该方法在结构配筋较少、埋件较少、较小时较为方便、效果良好；

2.4.2.2螺栓加焊接固定法

当结构配筋较大较多、埋件多且较为笨重时，仅采用螺栓固定法施工难度很大，且对模板破坏严重，在采用螺栓固定法的基础上将埋件与箍筋焊接加强固定，效果较好。箍筋绑扎完毕验收后，吊中线确认埋件的正确位置，要保证横平竖直，外侧平面与拟装配的模板平齐，在埋件四角及中间用螺栓（螺栓在埋件边沿的间距需≤35mm）将埋件与模板拧紧固定后，用电焊机将锚筋与箍筋焊牢；依埋件外平面作为控制混凝土外形尺寸的标准，模板的支撑加固要可靠，不得变形。如果钢筋过密，内部拧紧螺栓的作业面狭窄无法正常操作时，可提前将螺栓焊在埋件外侧，使其穿过模板从外面上螺帽拧紧。该工艺可以确保埋件平面位置准确，埋件表面与混凝土表面平整一致；

2.4.2.3上述两种埋件安装方式，均要求在预埋件表面四周与模板间加垫双面胶条，防止二者之间夹浆，影响混凝土表面质量。

2.4.3梁底埋件：梁底模板支设完成后，在模板上弹出埋件的位置线。在锚板的四角各钻一个小孔（孔径约10mm），以便用螺丝将预埋件固定在模板上，并在埋件面四周贴双面胶条，在埋件安装固定完成后再绑扎钢筋；

2.4.4板底埋件：板底模板支设好后，在模板上弹出埋件的位置线，并用红油漆作出标记，在锚板的四角各钻一个小孔（孔径约6mm），以便用铁钉将埋件钉在模板上，放入埋件后再绑扎钢筋，并将锚筋与分布筋绑扎在一起。当同类埋件多且位置相对集中时，可将其用钢筋连接，以保证其整体性；

2.4.5板顶、梁顶及短柱顶埋件：当对预埋件的允许偏差要求严格时，可在预埋件放置处加设措施，以保证埋件面的平整度和精确度；

2.4.6浇筑混凝土过程中，应采取两侧对称下料，严禁混凝土泵管直接撞击埋件。振动棒距离埋件的位置应大于150mm，避免因振动引起埋件位移；

2.4.7构件或工艺安装完毕后，预埋件外露部位的防腐应按钢结构的防腐要求执行；若设计中无相应要求时，应不低于《钢结构工程施工质量验收规范》中的第14.2节的有关要求；

2.4.8当预埋件锚筋距离构件边距不足6d及70mm时，应采取加强措施；

3.2楼板模板采用15mm厚的覆膜模板，楼层模板按开间进行布置，以50mm×70mm的木方作背楞，用满堂脚手架作为支撑架；

3.3楼层梁及楼板支撑架为满堂脚手架，脚手架立杆间距为1.2m，横杆间距为1.8m，底部设纵横向扫地杆，首层脚手架搭设时，地基必须坚实，立杆下部必须加设垫板，垫板采用40mm厚木脚手板，严禁用木方代替；

3.4梁、板模板体系见下图；

3.5支模板前，模板正面均匀涂刷一道隔离剂，为防止模板漏浆，在模板的拼缝处加设双面胶条。支柱模板前在柱根部用1：3水泥砂浆找平，并在其上粘贴双面胶，防止柱子漏浆产生烂根；

3.6当现浇砼梁、板跨度≥4000mm时，模板应按设计要求起拱；设计无要求时，起拱高度为跨度的3‰；

3.7模板安装允许偏差及检验方法。

水准仪或拉线、钢尺检查

经纬仪或吊线、钢尺检查

经纬仪或吊线、钢尺检查

3.8变形缝处理：1#机组先施工，2#机组后施工，当浇筑1#机组变形缝处悬挑板时，在变形缝处用100mm厚的苯板与2#机组悬挑板隔开。

3.9现浇结构的模板及支撑架拆除时的砼强度按以下规定：a.侧模在砼强度保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏方可拆除；b.底模在混凝土强度符合下列标准后，方可拆除：

按设计的砼强度标准值的百分率（％）

3.10模板拆除后，应及时清理粘接物，涂刷隔离剂，如需继续周转使用时，模板在现场按尺寸堆放整齐，小配件放在用木模板做成的1200×1200×900mm围栏里，严禁随意丢放模板、配件。如不使用，将模板清点数量后归库按型号堆码；

3.11框架柱留设水平施工缝时，为了保证接缝处平整，在模板支设前，先计算出施工缝在模板上的相对位置，在此位置处设置一道30mm宽15mm厚的木板条，（见下图1）将板条用小钉子固定于模板上，使木板条牢固贴在模板上。施工中必须严格控制第一次砼浇筑面的高度，使施工缝位于木板条的部位。

4.1砼工程的实施程序见砼工程工艺流程图。

4.2混凝土工程材料的选用

4.2.1厂家提供外加剂时附质量合格证，进场必须经复验合格后方可使用；

4.3对砼配合比的基本要求：砼的配合比要经试验室试配确定，砼配合比的调整必须由试验室来完成；

4.5砼的布料：浇筑砼采用砼泵车直接布料；

4.6浇筑方式：浇筑砼应连续进行，框架柱混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1—1.5h，使其初步沉实，再浇筑上段的砼，必须严格控制间隔时间，防止砼初凝形成冷缝；板的砼浇筑时沿次梁方向进行，当需留设施工缝时可留在次梁跨度的1/3处；

4.7砼的振捣：振动棒振捣时要快插慢拔，均匀布点插捣，其间距不宜大于振动棒作用半径的1.5倍（布点间距由选用的振动棒的有效作用半径决定），并且做到不漏振。砼的振捣以表面不冒明显气泡为宜。砼振捣结束，砼表面需要找平压光，但是对施工缝处的砼需要进行拉毛处理；

4.8在砼浇筑的全过程中必须有钢筋工、木工、架子工来维护钢筋、模板（包括支撑）、脚手架的质量和安全稳定；

4.9各楼层施工时，应对栓钉加以保护，不得碰弯或折断栓钉，楼板砼浇筑时，应注意振捣密实，不得出现模板漏浆或露筋现象；

4.10.1砼养护：框架柱采用外包一层塑料布；楼层板采用一层棉毡覆盖；

4.10.2养护时间的要求：应在砼浇筑完12h内对砼加以覆盖；必须覆盖严密，保证棉毡内保持水份，使砼表面处于湿润状态，混凝土养护时间，不得少于7d；

4.10.3在已浇筑的砼强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上进行一切施工活动。

4.11水平施工缝的处理：在上层砼浇筑前，将下层砼上表面凿毛，剔掉施工缝处松散的砼块和浮浆、浮渣，使砼水平施工缝处形成干净的表面，第二次浇筑砼时提前24小时用水充分湿润，浇筑下层砼时先浇筑一层与砼同配合比的水泥砂浆；

4.12砼表面的处理：框架梁模板拆除后需将对拉螺杆pvc管中取出，将pvc管用切割机其根部斩下，用与砼同配合比的水泥砂浆进行修补，要保证修补处与结构砼表面颜色相一致；

5.1除氧间6.3米以下及煤仓间6.3米以下框架梁及楼板模板支撑架采用满堂脚手架，脚手架立杆纵距为1.2m，横距为1.2m，步距1.8m。加设剪刀撑，底部设纵横向扫地杆，上层脚手架搭设时，必须把原有脚手架进行加固后进行，立杆下部必须加设垫木，垫木采用40mm厚木脚手板，应有可靠的排水措施，防止脚手架下浸泡而引起脚手架沉陷。在搭设脚手架时要拉麻线，保证其横平竖直，成排成列，同一层水平横杆保证在同一标高。立杆成线，横杆成面；

5.2扩建端设一座之字形马道，马道宽1200㎜，坡度为1:3，设180㎜高挡脚板，挡脚板由旧模板制成。马道外侧满挂密目网；

5.3脚手架上施工荷载严禁超过3KN/m2。人行通道上严禁堆放任何周转材料；

6.3主厂房钢结构制作主要有各楼层钢次梁(H型钢)，为保证工程的施工质量和缩短施工工期，钢次梁在钢结构加工车间制作，制作好后运至现场进行安装；

6.4钢制作平台配备一台10吨龙门吊和一台25吨的汽车吊配合材料倒运、构件翻身等成品及半成品出模，型钢下料采用型钢切割机，构件焊接采用直流或交流电焊机进行手工电弧焊；

6.5认真审核施工图纸及设计有关要求。对图纸设计中的疑问，要作好记录，并与监理、设计联系给予确定；

6.6对参加该工程施工的人员进行技术、质量、安全交底、使全体人员熟悉并掌握本工程的设计要求和所执行的各项施工技术规范和质量标准；

6.7施工中所有施工人员必须经技术培训和考试，应持证上岗。

6.8对钢平台平整度、强度、接地电阻等进行测试和验收，合格后方可投入使用；

6.9对所使用机械进行检查，确定完好后方可使用；

6.10制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具进行鉴定合格后方可使用；

6.11组织材料进场，并进行复检，对需焊接的材料作焊接试验，作出试验报告；

6.12H型钢次梁制作流程：

原材矫正→放样→号料→下料→加劲板等零件加工

6.13.1原材矫正：施工前,必须对钢梁有弯曲度超标的进行矫正；

6.13.2放样：仔细审阅图纸核对设计安装尺寸,安1:1比例放出构件节点大样,用铁皮做样板,并再次核对各部分尺寸；

6.13.3号料：根据图纸或样板与原材料的规格尺寸进行加工的号料标准,并标注出各构件加工尺寸,尽可能做到长短搭配合理用材,根据材料的厚度和切割方法,放出适当的切割余量；

6.13.4下料：为保证构件下料时的误差,应将构件放平搁置,做到不倾斜、不晃动以减少下料误差,翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进行切割，切割面质量应符合《钢结构工程施工及验收规范》的有关要求。

6.14.2施焊前应对各构件尺寸仔细核对,必须符合图纸和设计规范要求；

6.14.3焊前焊口周围的杂质、油污应清理干净,焊接完毕应及时清理清理熔渣及金属飞溅物；

6.15施工环境：当遇大雨或六级以上大风时不能进行焊接,若要焊接必须搭设防风、挡雨棚；

6.16焊接及防变形方法

6.16.1所有焊工必须持证上岗；

6.16.2手工电弧焊时采取多名焊工同时对称施焊,尽可能消除焊接变形；

6.16.3多层焊接时,每层焊道金属厚度≤5㎜,第一道焊道需用3.2㎜直径的焊条进行焊接,填充层采用4.0㎜直径的焊条,盖面层采用多道焊,保证外观美丽,每层焊道焊完后应及时清理,如发现有影响焊接质量的缺陷,必须清除再焊；

6.16.4当翼缘板需拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接缝可为“十”字型或“T”字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm；拼接焊接应在H型钢组装前进行。焊接H型钢的翼缘和腹板全部采用全熔透坡口焊缝，焊缝的坡口形式和尺寸应按《手工电弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB985）和《埋弧坡口的基本形式和尺寸》（GB986）的规定采用；在焊缝两端应设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。对接和丁字接头焊缝,除按设计要求外,并清除连接件根部氧化物后才进行焊接；

6.16.5焊后立即轻轻锤击焊缝金属表面,以清除焊接应力,减少变形；

6.16.6焊接过程中,焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应申报焊接技术员查明原因,定出修补措施后方可处理；

6.16.8严格实行“三检制”,并落实到责任人,进行质量过程控制,不合格品严禁进入下一道工序,并作好原始资料积累,填写交工验收资料；

6.17.1严格按照施工验收规范,结合图纸对各种构件的外形几何尺寸、安装尺寸、变形等进行检查和验收,均应达到合格；

6.17.2焊缝表面不得有渣皮、飞溅等物,焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、凹陷、夹渣、咬边等缺陷；

6.17.3焊缝返修采用经过评定的工艺,同一部位的返修不超过两次,如超过两次,则必须制订返修措施,并经焊接技术员批准后实施；

6.17.4焊接H型钢的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》的第5.2.5条规定；

6.17.5焊缝等级：Ⅱ级，严格按照《钢结构施工及验收规范》进行焊缝检验；焊缝图纸中未标明处均要求满焊，且焊缝高度不得小于被连接构件的最小厚度。

6.17.6制作好的构件必须经监理验收合格方可运至施工现场进行安装。

6.18.钢梁堆放、运输及安装

6.18.1钢构件堆放

钢构件制作完毕后,成品及时编号并分类整齐堆码，堆放场地要干燥并且要用枕木垫牢，堆叠层次最多不超过3层，各层钢构件支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏和变形；

H型钢用拖车运至现场，两端挑出部分不得超过3米，采用两点支承垫平绑扎牢固，其余构件用平板车运输，为减少吊车作业时间，所有钢构件均放置在塔吊工作幅度范围内。

6.19.1安装前的准备工作

6.19.1.1安装前应对牛腿预埋件的标高和轴线进行复查，并根据H型钢梁的截面尺寸在牛腿上弹出轴线及边线，并穿通长钢丝对轴线进行校正，对构件是否符合进行验收，对于运输中产生的变形进行校正；

6.19.1.2吊装前做好夹具、吊具揽风绳等工具的准备和检查工作。

6.19.2.1主厂房钢次梁采用布置在主厂房A轴线外的塔吊负责安装，超重构件采用汽车吊安装；

6.19.2.2将钢梁中心线与两端的钢牛腿中心线及混凝土柱预埋件中心线，三线调整在一条直线上，然后焊接为一体，采用两点法整体吊至固定好的钢管排架上，按照给定的标高将梁安放好并设支撑与脚手架钢管连接牢固。

6.20钢构件除锈与防腐

对于大面积钢构件除锈时，采用电动磨光机进行除锈，机械除锈无法触及到的表面则用钢丝刷将毛刺、油污等清除干净，金属表面处理必须达到工程施工相应规范要求的Sa21/2级；

6.20.2.2钢结构摩擦面采用喷砂或喷（抛）丸进行加工，处理后基材表面应达Sa21/2级，成白灰色，其表面粗糙度应达到50～70μm，抗滑移系数应≥0.45。经处理的摩擦面应按批做抗滑移系数试验，在运输过程中摩擦面不得损伤。

六、钢筋砼工程常见问题及预防措施

1、防止砼出现裂缝预防措施：

1.2砼振捣要充分,但又不能过度。

1.3砼初凝后终凝前进行二次抹压,但严禁在砼表面撒干水泥刮抹。

1.4加强砼浇筑后的覆盖，覆盖必须要严密，保证棉毡内有冷凝水，使砼处于湿润状态。

1.5脱模时防止砼表面急剧冷却。

2、砼表面麻面、露筋、蜂窝、孔洞：

2.1预控麻面措施:模板面清理干净,无杂物。拼缝严密,防止漏浆。模板表面刷脱模剂。模板平整,无积水现象。振捣密实,无漏振。每层砼应振捣到气泡排除为止,防止分层。

2.2预控露筋措施:浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确,发现问题及时纠正。混凝土自由倾落高度超过2m时,要用溜槽或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋,如发现踩弯和脱扣钢筋,应及时修正。

2.3预控蜂窝措施:严格控制砼配合比。砼拌合要均匀,搅拌时间要控制好。砼下料高度一般不超过2m。开始浇筑前,底部应先填50～100mm的与要浇筑砼相同品种的水泥砂浆。砼坍落度应严格控制,底层振捣应认真操作。严格掌握振捣时间,施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。

a.木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真养护。

b.拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时,混凝土应具有足够的强度(1.2MPa以上),表面及棱角才不会受到损坏。

c.拆模时不能用力过猛过急,注意保护棱角。

6.1做好测量放线、定位工作：现场施工员根据工作需要写出测量书面申请，测量人员根据测量控制点放出基础轴线，并检查控制线、有关的控制标高，各种线均用细墨线弹在基层表面上，转角、交叉点线和标识应明显，测量成果须测量主管人员复核，签字确认后向施工人员移交。

6.2认真执行三检制：专业班组在施工过程中，班组长组织进行自检；完成任务后，工长负责组织复查，检查发现的问题要立即安排整改，自检复检合格后填写隐蔽记录等有关文件，施工员报请项目质保部检查验收。质保部专职质检员进行内部隐蔽工程验收，对不合格的提出整改要求，由工长立即组织进行整改，整改完毕后，由质保部再次审验，验收合格后，填写质量检查验收表，报监理单位进行隐蔽工程检查验收，验收合格后，在验收表上签字确认。

6.3施工人员严格按照施工程序进行操作，每道工序验检合格后，方可进行下道工序施工。

6.4砼测量定位及控制定点：测量人员要复核模板的标高，并记录结果。

6.6雨天浇筑砼的特殊准备：如果雨天施工或浇筑砼时预计有可能下雨，则须准备必要的防雨措施广厦基础说明书.pdf，包括施工人员的雨衣、雨靴以及防护用的塑料布等。

6.7在砼的浇筑过程中设木工、钢筋工、架子工专人负责维护模板、钢筋和模板支撑。如发现漏浆及局部跑模现象，必须尽快采取补救措施。

6.8所有原材料的使用要建立跟踪台帐。材料在使用前必须有材质和复验报告，否则不得进行加工或使用。

7.1、认真执行公司的安全生产教育制度、安全生产检查制度、安全会议制度、安全检查验收制度、安全生产奖惩条例、安全技术交底制度、班组安全活动制度等。

7.2、现场所有施工人员必须正确佩戴安全防护用品，高空作业必须佩带安全带，在作业期间安全带应挂在牢靠的地方，做到高挂低用。所有安全防护用品必须有出厂合格证。

7.3、模板工程安全注意事项：模板拆除必须随拆随清，下方不能有人行走，设立警戒区，设专人进行看护。

7.4、起吊构件应稳起稳落GB51008-2016 高耸与复杂钢结构检测与鉴定标准.pdf，严禁在空中进行加固作业，所有构件起吊时应拴好稳绳，防止转动，影响就位。

7.5、小件材料垂直运输过程中必须装入工具袋并且装入吊装笼内进行吊装，避免吊装过程中掉落伤人。

7.6、严禁高空抛落各种物件，施工工具、材料必须妥善放置，小件物品装入工具袋防止坠落伤人。