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邵水河2号特大桥钢板桩围堰施工方案

《建筑施工计算手册》（第二版）

现场勘查所了解的有关情况及自行调查所掌握的有关资料信息。

我方拥有的科学技术成果、机械设备装备情况、施工技术与管理水平以及多年来在铁路工程实践中积累的施工、科研及管理经验

GBT 50538-2020 埋地钢质管道防腐保温层技术标准.pdf严格按照ISO14001《环境管理体系》及《职业安全健康体系》认证标准要求组织施工。

遵守国家法律及铁道部、地方政府的法规。

执行铁道部工程施工技术规范和质量验收标准。

加强环保，不出现环境污染事故;加强安全管理，确保工程完工无人身伤亡事故，实现本工程的安全目标。

合理安排施工顺序和工序衔接，统筹兼顾、均衡生产，确保工期。

改建铁路娄邵线娄底至邵阳扩能改建工程DK78+994.525邵水河2号特大桥30、31号承台基坑施工。

邵水河2号特大桥位于湖南省邵东县牛马司镇境内，桥址区地势平坦开阔，多辟为农田及居民区，两侧桥台位于低丘丘坡上，丘坡地势较缓，植被发育。桥址于DK79+396.9～DK79+493.2处跨越邵水河，河流与线路方向夹角为68度，采用1联4跨连续梁（40+64+64+40）跨越邵水河。其30号承台部分侵入邵水河河道，31号承台位于邵水河河道中间滩地上，30号承台尺寸为9.8*22.6*3.5m,31号承台尺寸9.6*22.6*3.5m。两个墩的桩基采用筑岛围堰施工。测得常水位为231.36m，筑岛顶面标高均在232.2m左右，31号承台底标高分别为226.546m、226.110m,基坑开挖深度分别为5.654m、6.09m。根据设计资料和现场钻探显示，在开挖深度内基本上全部为卵石层，30号承台底为1～2m的碳质页岩，强风化，承载力为300KPa，下面为砂岩，弱风化，承载力为500KPa；31号承台底为0.6m厚卵石层，10～13m的碳质页岩，强风化，承载力为300KPa，下面为砂岩，弱风化，承载力为500KPa，综合以上地质情况这个三个承台基坑开挖拟采用钢板桩支护开挖。

为了加强建设项目管理、全面履行合同、控制建设投资，确保工程建设工期、质量、安全、保护生态环境，全面实现建设目标，针对本项的具体情况和特点，组建了一支具有多年桥梁施工经验、设备齐全、人员配备充足的专业桥梁施工队伍承担本项目的施工任务。

本工程组织管理机构详见下图：

3.2施工机械设备的配备

364根，长按9m考虑（实际只需要7m长就能满足要求）

∠250*160*9mm

施工设备应选择先进且磨损小的设备，禁止老化设备进场，同时考虑工程数量、施工方案、工期、技术标准的要求，配备相互配套的机械设备。

现将施工计划安排如下:

施工准备：从2013年3月1日开始至2013年3月3日结束，共用3天的时间完成。

插打钢板桩、钻孔注浆：从2013年3月4日开始至2013年3月18日结束，共计15天。

开挖、安装围囹和内支撑：从2013年3月19日开始至2013年3月28日结束，共计10天。

浇筑垫层、凿除桩头：从2013年3月29日开始至2013年3月31日结束，共计3天。

承台、墩身施工：从2013年4月1日开始至2013年5月1日结束，共计30天。

施工准备→围堰填筑及场地平整→钻孔注浆施工→测量定位→导向架制作安装→打钢板桩→基坑内挖土→安装钢围檩及内支撑→浇筑垫层砼→凿桩头及桩基检测→承台施工→基坑承台部分分层回填→墩身施工→基坑回填→拔除钢板桩。

本工程选用拉森Ⅳ型钢板桩进行施工，该钢板桩为小锁口，有很好的止水能力，宽400mm,厚155mm,重74kg/m，桩长8.5m，桩打入前将桩尖处的凹槽底口封闭，避免泥土挤入，锁口宜涂以黄油或其他油脂，转角处采用90度的转角桩。

首先在板桩堆放基地对钢板桩进行检查、丈量、分类、编号，选用同种型号的板桩，进行弯曲整形、修正、切割、焊接，整理出施工所需型号、规格、数量的钢板桩。为确保每片钢板桩的两侧锁口平行。同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。需要进行宽度检查，方法是：对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1cm为宜。对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。对于超出偏差的钢板桩应尽量不用。

发现缺陷随时调整，整理后在运输和堆放时尽量不使其弯曲变形，避免碰撞，尤其不能将连锁口碰坏。同时对两侧锁口用一块同型号长2～3m的短桩作通过试验，以2～3人拉动通过为宜，或采用卷扬机拖拉。锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲（温度不超过800～1000℃），焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。同时，要求接头强度与其它断面相等，接长焊接时，用坚固夹具夹平，以免变形。

桩打入前将桩尖处的凹槽底口封闭，避免泥土挤入，锁口宜涂以黄油或其它油脂，对锁口变形、锈蚀严重的钢板桩，整修矫正。转角处采用90度的转角桩。

插打钢板桩之前须检查振动锤。振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门的检查，确保线路畅通，功能正常。且夹板牙齿磨损不宜太多。

针对本工程地质条件，经过对常规水泥搅拌桩、高压旋喷桩、钻孔注浆、地下连续墙等施工方法形成的支护防渗帷幕进行比较，确定采用钻孔注浆在钢板桩底部（岩层以上2m范围）形成防渗帷幕。

4.3.1注浆施工参数

根据地质情况和相关施工经验，确定使用地质钻成孔，钻孔时垂直钻孔，孔径为110mm，孔深以入岩0.5m控制，钻孔间距为2m，布置成双排梅花形孔位，第一排桩距钢板桩0.5m。注浆采用水泥浆和水玻璃混合浆液，水泥浆水灰比为1:1～1:2,水玻璃浓度为36～43
Be，水玻璃模数为2.4～3.4，水泥浆与水玻璃体积比1:0.5～1:1。

4.3.2注浆施工工艺

1）钻机就位：平整场地、机台后，按施工方案布置孔位，架设钻机，调平机架、机体。先钻边排孔、后钻内排孔

2）钻孔：钻孔时必须保证孔位准确，确认无误后采用Φ110mm岩心管钻进，直接钻入基岩0.5m。

3）下套管：钻至基岩0.5m后，下入Φ110mm套管，套管底部距离岩层面2m，套管露出筑岛面0.5m，用水泥砂浆固结套管，并将孔口套管四周捣实封闭，防止浆液从套管周围串出，影响注浆效果。

4）钻孔冲洗：每个钻孔在注浆前都必须进行孔内冲洗，以保证钻孔具有可灌性，保证注浆液能充分压入土体中起到防渗效果。

5）注浆：严格按照注浆参数配制注浆液，先注外侧钻孔，后注内侧钻孔。根据资料和相关施工经验注浆结束标准：注浆压力达到0.5～0.8Mpa，吸浆量小于5L/min，并稳定15分钟则可结束。如注浆量大而难以结束时，可采取加大水玻璃掺入量、加大水泥浆水灰比、间歇注浆等措施。注浆完成后，每个钻孔采用细石混凝土回填封闭饱满。

打桩前先在上下导向框上均分钢板并划线定位。从靠河一侧(即承台小里程侧)围堰中心开始插打，在河下游（短边）合拢。首桩以导梁为定位，反复校正打设位置和方向，以起到样板的作用。每进尺3米测量校正1次，确保垂直度。首桩插打到设计标高后，即用加劲板与导梁焊接牢固。

钢板桩插打前，测量人员重新复核围堰边线，现场划出围堰边线，用石灰标识清楚，施工人员随即根据围堰边线设置导向架。

逐片起吊各片钢板桩，人工扶持插入前一片钢板桩锁口，然后用振动锤振动贴紧导梁下沉。插打一片或几片后，将已插好的钢板桩点焊固定于导梁上。整个施工过程中，要用锤球始终控制每片桩的垂直度，发现倾斜，及时调整。调整工具有千斤顶、木楔、导链等。插打过程中，须遵守“插桩正直，分散即纠，调整合拢”的施工要点。

合拢段，到剩下最后一部分时，先插后打，若合拢有误，用倒链或滑车组对拉合拢，对拉时不要过猛，以防止合拢段缝隙过大。合拢后，再逐根打到设计深度。钢板桩合拢通过精确计算，确定拢口位置，可采用配桩法合拢。

钢板桩打入施工工艺：履带吊停在基坑大里程侧便道上距离基坑边5m尽量少扰动基坑。考虑到钢板桩在卵石层施工，插打困难，采用高压设水辅助插打钢板桩。其做法为：在每根钢板桩凹槽中央焊接一根φ60mm的注水管，用塑胶管与钢板桩的注水管连接，钢板桩振动下沉过程中，在起动振动锤的同时，采用扬程75m的多级高压扬程泵向钢管内射水，对钢板桩接触区域实施高压水冲击，冲散桩头振松的卵石，确保钢板桩进入预定位置。便于测量人员观察，挂上振动锤，升高，理顺油管及电缆，锤下降，开液压口，吊一根桩至打桩锤下，锁口抹上润滑油，起锤，锤下降，使桩至夹口中，开动液压机，夹紧桩，上升锤与桩至打桩地点，对准桩与定位桩的锁口，锤下降，靠锤与桩自重压桩至淤泥以下一定深度不能下降为止，试开打桩锤30秒后停止振动，利用锤的惯性打桩至坚实土层，开动振动打桩下降，控制打桩锤下降的速度，尽可能的使桩保持竖直，以便锁口能顺利咬合，提高止水能力，板桩至设计高度前40cm时，停止振动，振动因惯性继续转动一定时间，打桩至设计高度。松开液压夹口，锤上升。打第二根桩，以上类推打完所有桩（如进度需要可以用一台25吨汽车吊喂桩，50吨履带吊吊挂振动锤打桩），在打完钢板桩后，开始逐层开挖土方并安装内支撑最后进行围堰内的止水处理。

4.4.2插打施工注意事项

板桩的尺寸，确保止水质量。

(2)围堰内清淤和抽水，清淤和抽水至支撑下50cm时要安装内支撑直至基坑底。

(3)开挖土方堆放在大里程右侧(远离基坑边5m外)空地，由自卸车运走，严禁在基坑附近重车扰动。

(4)如在施工中发生将邻桩带入现象，采用的措施是把相邻的数根桩焊接在一起，并且在施打当桩的连接锁口上涂以黄油等润滑济减少阻力。

经检算（后附检算），钢围囹、支撑需要设置3层，钢围檩采用1根H500*200型钢，围囹下方设置牛腿撑托，钢牛腿三角托架采用1根I25b工字钢加工焊接制作而成，焊接高度按设计标高位置控制并保证对应钢支架在同一水平线上，要保证围檩座落在钢支架上。钢支撑采用1根φ300mm*12mm的螺旋钢管支撑在钢围檩上具体布置见附图1、2。

4.5.1钢围檩的安装

安装围檩前平整好基坑内土面，并分别在拼装接头位置摆放四至八根方木块，以便拼接时临时作支撑用。

拼接长度必须通过计算(参考计算图中尺寸)，以现场量取钢板桩内的实际宽度，由一个角开始顺时针向另一头闭合。

围檩节点采用焊接（执行钢结构施工规范）。钢围檩囹与支撑角钢焊接牢靠，在施工期间安排专人值班以防吊物碰撞。

钢围檩安装好后，钢围檩背面与桩面之间的空隙浇注砼回填密实，确保钢围檩与各桩面密贴。

（1）钢支撑材料断面、壁厚尺寸符合设计要求，外观表面平直、无严重锈蚀、扭曲变形现象

（2）在开挖和吊装下道钢支撑时，严禁碰撞已安装好的支撑。

（3）基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。

(4)为防止基坑内起吊作业时碰动钢管支撑，每根钢支撑要求通过钢丝绳固定在钢板桩上。

（5）为了减少土体的变形，保证基坑安全，一般每根支撑在挖土后8～24小时内安装完毕。

（6）施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢支撑轴力过大，造成横撑挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取增加临时竖向支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。

（7）派专人检查钢支撑隼子，一有松动，及时进行重新加荷打隼子。专人检查钢管支撑时，由于高空作业，需系安全带。

（8）基坑竖向平面内需分层开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑的安装应与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并发挥支撑作用。

（9）基坑内的作业为多工种立体同时作业要密切配合，互相联系，以确保安全生产。

本工程地质以卵石为主，基坑深度和宽度较大且操作空间受限制。计划采用2台(日立EX300)21m长臂挖掘机开挖、6台16t自卸车配合外运进行开挖。

根据挖掘机的特点，选择在基坑四周分别站位来开挖，并保证挖掘机的斗杆与动臂能在围堰内完全垂直下伸，而且后臂与围堰内壁要保持一定距离，避免碰撞到支撑及钢板桩。

日立EX300)21m长臂挖掘机主要性能参数

围堰内开挖以挖掘机开挖为主，接近基坑底部挖掘机开挖不到的部位及因设置了支撑而无法够到的死角，采用人工用铁锹开挖、吊斗装土卷扬机提升出孔的方式。

有人工开挖时，孔内要设置安全绳，机械要停止开挖，土方提升过程中孔内人员要躲避到四周安全部位，严禁吊装下方站人或有人工作业。开挖作业过程中一直应设有专人对机械、吊装设备、钢板桩、围囹及内支撑工作状况进行检查，发现隐患及时撤出孔内人员险情排除后再进行孔内作业。开挖土方由装载机装到自卸车上外运至指定位置，不得堆放在围堰周围。

(1)开挖应从上到下，挖至相应支撑标高后进行钢支撑加固，严禁设置支撑前超挖。

(2)距离基底最后的30cm采用人工突击清理，不得超挖。

(3)基坑支护设计中规定，“基坑开挖过程中，基坑顶各侧周围地面2m范围内不应增加附加荷载，2m范围以外附加荷载不得超过30kpa。”因此本处挖掘机站位必须在基坑钢板桩2m以外，开挖施工时要在基坑2m范围内设置隔离区和警示标志，并有专人检查。

(4)基坑开挖至第一层支撑以下50cm时，首先进行第一道围檩安装，然后接着开挖土方，并逐层安装焊接二层围檩及支撑，开挖过程中应根据土质实际情况严格控制开挖速度和深度。

支护在开挖过程中进行，开挖到设计支撑标高以下50cm时开挖安装钢围囹同时进行内支撑支护。

（1）钢板桩插打完毕后，进行基坑开挖，基坑开挖过程中，在标高230.7m处设置第一道围檩(采用H500*200型钢)，在标高228.7m处设置第二道围檩（采用H500*200型钢），在标高226.7m处设置第三道围檩（采用H500*200型钢）。设置每一道围檩前进行标高抄平，控制好每道围檩的位置，并使其保持水平。

（2）设置每一道围檩时，围檩下部采用I25b型工字钢牛腿，牛腿下设置160×250×9mm角钢加劲肋，每层十个牛腿（如下图）。

（3）钢板桩与围檩之间的空隙用钢板加M40砂浆进行填塞，发现有渗漏水严重的情况要及时堵塞。

围檩按设计高程预先焊好工字钢短牛腿作为临时支撑，待各围囹安装并连接就位后，再与钢板桩焊接牢固。围檩合拢段按实际丈量长度在现场加工改制。采用I25b工字钢作牛腿，在螺旋钢管与围檩焊缝之间设置厚20mm钢板加劲肋，工字钢与钢板桩间设置角钢板支撑。

围檩与斜撑、斜撑与三角钢板支撑之间的焊缝要饱满，并达到强度要求。钢围囹安装好后，钢围囹背面与桩面之间的空隙浇注C20砼回填密实，确保钢围囹与各桩面密贴。

4.7钢板桩围堰防渗与堵漏

钢板桩打入之前一般应在锁口内涂以黄油、锯末等混合物。当锁口不紧密漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞，外侧包裹一层防水彩条布，起到防水作用。

钢板桩支护止水完成后，进行基底清理工作。在承台四角挖集水坑，周边做排水沟，用水泵及时排除围堰内渗水。基坑底面设置C20素混凝土垫层，厚0.6m。施工垫层前保证基底无水和杂物,考虑最不利情况下，基坑底水量较大则采用井点法降水，分块进行混凝土垫层施工。

4.9钢板桩变形观测、基坑开挖监测

在施工过程中指派专人做好钢板桩的巡视检查和变形观测，并做好记录，巡视检查项目包含：支护结构成型质量、围堰有无裂缝出现、侧壁有无渗漏等。

4.9.1钢板桩变形观测

钢板桩施打过程中应设置观测点和仪器跟踪，避免围堰偏位。围堰施工完成后四面钢板桩每排最中间一块钢板桩顶部设置标高点。在钢板桩外侧四边各设置2个观测点布置图详见下图。

采用全站仪观测水平位移，采用精密水准仪观测垂直位移。

基坑开挖期间每开挖一层观测2次或每天观测2次，时间为上午开工前，下午收工后。基坑开挖施工过程中，每开挖支护一层观测一次。

基坑支护结构的最大水平位移允许值，基坑按安全等级二级考虑，最大水平位移允许值为40mm。各项监测项目在基坑支护施工前应测得稳定的初始值，且不少于2次。监测桩顶向基坑内外的偏移量。位移观测桩使用长度不小于2m的φ16螺纹钢筋打设至地下，顶部使用砂浆围固，观测桩离钢板桩距离在15m左右，发生较大变形时及时通知项目技术负责人，及时采取补救措施，基坑监测完成时间为回填到标高。

4.9.2基坑开挖监控

基坑开挖过程中主要监测的内容有：⑴.坑顶水平位移；⑵.坑顶竖向位移；⑶.土体深层水平位移。基坑开挖过程监测时的布点原则：基坑顶水平位移和竖向位移监测点沿基坑周边坡顶布置，监测点间距不宜大于15m，且每边不应少于3个；深层水平位移监测孔每边设1个，设于每侧中部基坑顶。监测频率：在基坑开挖及围护结构施工阶段，所有测点每天至少测一次(其余阶段则每三天测一次)；底板浇筑完毕后每三天一次；特殊阶段另定。报警值：⑴.坑顶水平位移：累计值40mm或连续三天变形超过4mm/d；⑵.坡顶竖向位移：累计值25mm或连续三天变形超过3mm/d；⑶.土体深层水平位移：累计值80mm或连续三天变形超过4mm/d。

4.10桩头处理、桩基检测

（1）基坑开挖后由人工采用风镐对钻孔桩桩头进行凿除，凿除直至露出新鲜混凝土面。标高以承台底设计高程以上15cm控制。桩头凿除完成后，在桩的周边凿平三个等分点及中心点，并用手动砂轮机打磨平整，用水冲洗干净，为桩基小应变检测做好准备。（注：用于桩检的周边三个圆的直径不小于5cm，中心点直径不小于8cm。）超声波检测的桩基，应清理出超声波检测管，并开口检查管内是否堵塞。

（2）及时通知桩检单位做无损检测，并提供工程名称、里程、墩号、桩径、桩长、各桩灌注时间、混凝土等级、桩位平面示意图。检测时请现场监理旁站，检测完成后要求监理站及时做桩无损二检。

(3)桩检时现场质检工程师必须到位，记好施工日志，桩检完成后请现场监理工程师签字确认。

4.11承台和墩身施工

承台分两次浇筑完成，模板采用钢模板，外侧支撑在钢板桩上，内侧采用Φ12钢筋对拉加固，第一层钢管支撑影响承台部分浇筑到承台内，钢管内采用与混凝土同标号水泥砂浆填充。第一次承台混凝土浇筑至第二层钢围囹下30cm处，待承台混凝土达到一定强度后拆除模板回填基坑至混凝土面高度，拆除第二层钢围檩；继续立模浇筑完成承台混凝土浇筑，待承台混凝土达到一定强度后拆除模板回填基坑至承台顶面以下20cm处，拆除第一层钢围檩；之后进行墩身钢筋、模板安装及砼浇筑。

钢板桩拔桩前，要先将围堰内的支撑，从下到上陆续拆除，并陆续在基坑内回填砂灌水密实，与围堰外土层高差1～1.5m，使内外水压平衡，使板桩挤压力消失。再在下游选择一组或一块较易拔除的钢板桩开始试拨，再从中间向两边开始拔除，最后拔除上游钢板桩。

（1）作业前对每个板桩的打入情况，作详细调查，以此判断拔桩作业的难易程度。

（2）采用50t履带吊振动锤进行拔除，尽量使板桩下部与混凝土脱离，然后再进行拔桩。先略锤击振动各拔高1～2m，然后挨次将所有钢板桩均拔高1～2m，使其松动后，再挨次拔除，对桩尖打卷及锁口变形的桩，可加大拔桩设备的能力，将相邻的桩一齐拔出。拔一根清理一根并及时运走，以保证场地的清洁。

4.12.2拔桩注意事项

（1）为防止将临近板桩同时拔出，宜将钢板桩和加固的槽钢逐根割断。

（2）先割除钢板桩的支撑，然后再拔围堰钢板桩。

（3）拔出的钢板桩应及时清除土砂，涂以油脂。变形较大的板桩需调直，完整的板桩要及时运出工地，堆置在平整的场地上。

（4）将钢板桩用振动锤再复打一次，可克服土的黏附力。

（5）按与打板桩顺序相反的次序拔桩。

建立健全质量管理机制，从组织上确保质量目标的实现。成立以项目分部经理为首的质量管理小组，全面负责质量管理工作。架子队配备专职质量检验员，配备必要的检测、试验仪器设备，从原材料控制开始，实施施工全过程测量和试验控制。对施工全过程进行质量检查，在施工过程中自下而上按照“跟踪检测、复检、抽检”三个检测等级分别实施检测工作。

5.2建立健全原材料、成品、半成品的管理制度

对进场未检验的、检查合格的原材料、成品、半成品要分类、分批堆放，并设立标志和帐卡，坚持按用途归口保管、发放，不得混杂。对易受潮的物品要做好防雨、防潮工作。

5.3钢板桩施工质量保证措施

（1）将新旧钢板桩运到工地后，严格对其检查、丈量、分类、编号，同时对两侧锁口用一块同型号长2～3m的短桩采用检查小车进行检验。

（2）锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲，焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。同时确保接头强度与其它断面相等，接长焊接时，用坚固夹具夹平，以免变形，在焊接时，先对焊，再焊接加固板。

（3）钢板桩要精准对位，插打过程中要采用全站仪严格控制其垂直度，发现偏移及时纠偏，保证钢板桩的垂直度。

5.4承台施工质量保证措施

基坑开挖过程中，注意不得碰损桩头，及时抽排基坑中积水。严格进行基坑隐蔽工程检查，按设计及规范要求进行基底处理。钢筋、模板的制作安装按设计、规范进行。注意与桩顶伸入筋、墩台预埋筋连接良好。

5.5大体积混凝土施工的防裂技术

选用低水化热水泥，掺粉煤灰外掺料，减少水泥用量，降低水化热；掺缓凝型专用复合外加剂，延长缓凝时间，延迟水泥水化热峰值；避免使用新出厂的水泥，水泥存放在遮阳处；喷水冷却集料；在生产及浇筑时对配料、运送、泵送及其他设备的遮阳或冷却。

（2）降低成形时混凝土的温度

在浇筑的混凝土工作面搭遮阳棚，降低浇筑温度；预埋冷却水管，通循环水降温；采取薄层浇筑以利散热。尽可能选择气温较低时浇筑混凝土，避免气温高时浇筑混凝土；通过冷却骨料降低混凝土浇筑入模温度。

认真贯彻落实“安全第一，预防为主”的方针和“从严治本，基础取胜”的指导思想，严格按照国家及铁道部颁布的安全技术操作规程和安全规则组织施工。思想重视到位，精力投入到位，狠抓落实到位。加强安全生产管理工作，提高预测预防能力，消除事故隐患，使安全生产始终在受控状态之中。

推行安全标准化工地建设，抓好现场管理，搞好文明施工。施工现场做到布局合理，场地平整，机械设备安置稳固，材料堆放整齐。施工现场设置醒目的照明、安全标语和安全警示标志，提醒所有施工人员注意安全。

6.1工地安全保证措施

（1）严格按照施工现场安全用电规程的要求，进行施工现场电力设施的布置和使用。非专业人员不使用和操作专业电力机械和供电设施。用电施工机械设施安装触电保护器。

(2)人工配合挖土过程以及支撑布置施工过程中，所有施工人员均佩戴安全帽，拴系安全带，并张挂安全网，保证作业安全。

(3)交叉施工的工程项目，在施工前了解交叉施工工作内容、施工时间，安全注意事项等，必要时派专人进行协调、防护，确保安全。

(4)泥浆与运土车出场，轮胎要清洗干净,注意工地防火，现场备好防火器材。

6.2机械设备安全保证措施

(1)机械设备操作人员（或驾驶员）必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机（车）操作。

(2)机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。

(3)机械设备发生故障后及时检修，决不带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。

(4)机械操作人员做好各项记录，达到准确、及时，严格贯彻操作制度，认真执行清洁、润滑、坚固、防腐、安全的十字作业法。

(5)设备及工具摆放整齐，不得随意摆放。

6.3基坑开挖安全措施

(1)施工前，由项目部组织施工安全技术交底，向配合施工单位、架子队、有关人员交待清楚施工方案、安全措施和应急处置的有关事项。同时，针对施工中可能出现的问题，所有参建人员做好各自的应急准备工作，准备好必备的机具、材料。

（2）挖掘机等机械在围堰顶进行挖基出土作业时，机身距坑边的安全距离应视基坑深度、土质情况而定，确保基坑的安全。

（3）深基坑四周设防护栏杆，人员上下要有专用爬梯。

（4）开挖中，当坑沿顶面裂缝、坑壁松塌或遇有涌水、涌砂影响基坑边坡稳定时要立即加固防护。

（5）基坑需抽排水开挖时，须配备足够的抽排水设备。

（6）基坑开挖所设置的各种围堰和基坑支撑，其结构必须坚固牢靠。基础施工中，挖土、吊运、浇筑混凝土等作业，严禁碰撞支撑，并不得在支撑上放置重物。施工中发现围堰、支撑有松动、变形等情况时，应及时加固，危及作业人员安全时要立即撤出。

（7）基坑支撑拆除时，应在施工负责人的指导下进行。拆除支撑应与基坑回填相互配合进行。

（8）在开挖基槽时要做好降雨防护措施，施工现场和基坑四周设排水沟及集水井，确保将场地内的积水及时排除。

（9）距离围堰边线4m内不允许堆放材料、挖出的土方和停放机具，4m外堆放高度不宜超过1.5m,危险时必须采取加固措施。

（10）在围堰边沿处，必须按规范设两道1.2m高的牢固栏杆和悬挂危险标志，并在夜间挂红标志灯。严禁任何人在深坑处休息。

（11）钢板桩及围堰内支撑结构，经设计计算，具备足够强度、刚度和稳定性，满足安全要求，在施工中要严格执行。

6.4岸边作业安全措施

（1）合理安排作业区域和时间，保证施工人员正常工作。

（2）作业区域进行必要围挡，设置安全警示标语。

（3）筑岛施工平台必须有标识和防护栏，作业区域应布置警示照明灯。

（4）施工现场必须要备有落水救生设施：救生圈2～3个、救生绳1～2根、水面船只1艘。

（5）与当地医疗保健和消防等部门保持密切联系，做到有备无患。

（6）进入汛期必须与当地水利部门加强联系，超施工水位洪水来临提前及时对围堰充水、撤场，确保围堰和设备人员安全。

（1）控制扬尘。施工场地设置为封闭型，定期进行洒水降尘，防治施工扬尘对地表植被和农作物产生不利影响。运输易产生扬尘的土石方，运输车辆应装料适中，并采用篷布覆盖。

(2)减少噪音污染。注意夜间施工的噪音影响，尽量采用低噪音施工设备，根据施工需要，进行限时作业。少数高噪音设备尽量避免夜间施工，必须在夜间施工的应先征得附近居民的理解。

（4）保护水质。设置污水沉淀池，将生产、生活产生的的污水经沉淀处理后再排入河道，沉淀后的水中沉淀物不得超过河道中水所含沉淀物,不得直接排入河道污染水质。

施工区域内保持良好的排水状态，在筑岛时将整个岛顶面填筑成一定坡度，在地势低洼处设沉淀池，避免雨水冲刷后泥水直接流入河道。

开工前对施工车辆及船舶进行全面检查，发现有可能泄露污染物的必须先修复后才能施工；在施工过程中密切注意有无泄露污染物现象，如有发生应立即采取措施。

（5）坚决执行“谁污染，谁治理”的环境保护原则，自觉接受航道、水利、业主等相关部门监督。施工前对河道进行清淤，加深河道增加过水面积。施工完毕后将筑岛所填土全部挖出运走，还原河道。

(6)当施工中发生一般的环境污染问题，项目部防污染小组应立即处理、中止施工，并采取有效措施确保污染问题解决后方可继续施工；当施工中发生重大的环境污染问题，项目部防污染小组应立即组织人员进行抢险，同时切断污染源，防止污染的后续发生，并及时向公司、航道、业主、环境主管部门报告污染情况，无法解决的应委托环境保护部门处理、检测，切实做好施工现场的环境保护工作。

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