施组设计下载简介：

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3.1、施工资源配置情况 2

3.1.1、人员配置 2

3.1.2、机械配置 2

泗阳悬灌梁施工方案3.1.3、模板配置 3

3.2、施工进度计划 3

3.3、梁场建设情况 3

4、施工工艺、方法 7

4.2.1、钢筋加工及安装 8

4.2.2、波纹管安装 9

4.2.3、模板安装 10

4.2.4、预应力筋穿束 12

4.2.5、砼的浇筑 12

4.2.6、拆模 14

4.2.7、预应力箱梁张拉 15

4.2.8、移梁存梁 15

5.1、钢筋工程 22

5.2、模板工程 23

5.3、混凝土工程 23

6、质量保证措施 24

7、安全保证措施 25

8、环境保证措施 26

《三淅高速施工标准化实施细则》

业主、总监办下发的有关桥梁箱梁预制方面要求的文件

三门峡至淅川高速公路卢氏至西坪段工程X标段，起止桩号为K30+880～K36+950，长6.079km。本项目路线起点位于五里川互通立交的设计起点，终点位于五里川服务区的设计终点；整体式路基宽度24.50m，桥梁与路基同宽；分离式路基宽度：12.75m，桥梁分离式宽度：12.50m，为双向四车道高速公路。

本标段共有桥梁12座，其中主线桥梁8座，匝道桥4座。其中预应力砼25米小箱梁共249片，具体分布如下：

毛坪大桥左幅60片、右幅80片；

路沟大桥左幅16片、右幅16片。

根据项目公司、总监办和我标段总体施工组织设计要求：我标段在五里川互通区收费广场设置1#梁场，梁场主要任务为预制25m箱梁（毛坪大桥和小河面大桥共计185片箱梁）。梁场设置预制台座三排共10个，存梁台座四排，单层存梁14片。

3.1、施工资源配置情况

预制梁场人员配置如下，在生产过程中，项目安排一名技术人员对箱梁预制过程进行全过程检查、监督，项目部每个月对梁场进行一次安全质量大检查，发现问题及时进行整改，确保预制箱梁安全、质量受控。

箱梁预制能力：1.5片/天，存梁台座可以存梁28片，制架任务共计185片。

1#梁场制架任务计划开始时间为2013年8月1日，结束时间2014年3月6日，计划工期7.2个月。

目前我项目部按照监理、业主审批的梁场建设方案完成梁场建设。

4.2.1、钢筋加工及安装

本工程箱梁设计图HRB335钢筋主要采用了Ф25mm、Ф20mm、Ф16mm、Ф12mm四种规格，HPB235钢筋主要采用了φ10mm、φ8mm两种规格。钢筋均在钢筋加工场内下料弯曲，按钢筋编号成捆运至施工现场进行绑扎。

(1)加工时对钢筋表面进行清洁，采用钢筋调直机对成盘的钢筋和弯曲的钢筋进行调直。

(2)所有钢筋加工配料，均在梁场旁边钢筋加工棚作业。按施工要求进行配料，分区堆放，挂牌标识。

(1)钢筋在钢筋加工场配料，然后将成品或半成品钢筋运往制梁台座上进行绑扎成形。

(2)钢筋绑扎顺序如下：底板钢筋绑扎（含波纹管定位钢筋）→腹板钢筋绑扎（含波纹管定位钢筋）→顶板钢筋绑扎（含支座、护栏、泄水孔、伸缩缝预埋件）。

(3)腹板钢筋绑扎时应特别注意变截面线型控制，其中端部加密钢筋不得随意简化。

(4与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开。

(5)底板及腹板绑扎结束，安装内模，然后绑扎顶板钢筋，模板加工时侧模上部两边留有锯齿型槽口，用于固定翼板钢筋。桥面板上所有预埋钢筋采用点焊方式固定。张拉灌浆后封锚前绑扎梁端封锚钢筋。

(6)严格控制伸缩缝处钢筋布置及槽口外型尺寸，确保预埋筋、预留槽口正确。

(7)钢筋保护层控制，通过垫块实现，垫块购买成品专用垫块，须严格控制垫块厚度和质量。

(8)每片预制箱梁底板按设计图纸要求设置Φ100mm的通气孔。

(1)钢筋焊接前，焊工根据现场条件对钢筋进行试焊，合格后方可进行施焊。

(2)钢筋必须有材料证明书或试验报告单。所用的焊条要有合格证书，各种焊接材料的性能应符合现行的《钢筋焊接及验收规程》的要求。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。

(4)焊接接头（包括绑扎）距钢筋弯曲处应不小于10d，也不应位于构件的最大弯距处。

(5)采用绑扎接头时，绑扎接头末端距钢筋弯折处的距离不应小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件的最大弯矩处；受拉钢筋绑扎接头的搭接长度：HPB235钢筋不小于25d、HRB335钢筋不小于35d；受压钢筋绑扎接头的搭接长度不应小于200mm。受拉区内HPB235钢筋绑扎接头的末端应做弯钩；直径不大于12mm的受压HPB235钢筋的末端可不做弯钩，但搭接长度应不小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在其中心和两端用铁丝扎牢。

(6)钢筋的交叉点应用扎丝绑扎，并相互错开，扎丝方向指向梁内侧。

(7)箱梁预留钢筋和预埋件在梁运输到存梁区之后应涂刷水泥浆以防锈蚀。

4.2.2、波纹管安装

非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用φ8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每100cm一道。

波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。

锚下垫块与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。安放锚垫板前应先安装锚下钢筋网，并焊接。

模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，试拼前对模板表面进行涂刷水泥浆，然后进行打磨，打磨后进行拼装。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。不符合规范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。

在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。

（3）张拉预留槽制作：

槽口位置确定后，用齿板卡在钢筋上，待接头砼达到设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7d，张拉负弯矩钢束，然后浇筑砼封闭窗口。

（4）内模上浮控制措施

为解决整体浇筑混凝土时内模上浮问题，故在箱梁台座上每隔1m预埋下部对拉孔，中梁模板背肋通过梁底台座预留孔用对拉螺杆连接固定。另外，在内模安装就位后，顶层钢筋上面每隔60cm设置一根用30号槽钢做成的横梁与外模相连接，中间焊上两根Φ32mm钢筋卡住内模顶面。通过上述两项技术措施，内模上浮问题基本可以解决，箱梁底板和顶板的混凝土厚度也可得到保证。

4.2.4、预应力筋穿束

钢绞线经检查合格后，按设计下料长度进行下料，下料长度用钢卷尺精确测量，砂轮切割机切割，严禁用电弧焊和氧炔切割，下料完成后编号挂牌，注明型号及长度。下料处要搭设防雨棚，防止雨水浸湿钢绞线造成锈蚀。新购入的钢绞线在仓库存放保管，用时再取出。

穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板的位置要准确，孔道内应畅通，无其他杂物。

采取一根钢束中的全部预应力筋编束后整体穿入孔道中，穿束时束的前端设置穿束网套或特制的牵引头，保持预应力筋顺直，仅前生拖动，不得扭转。

预应力筋安装在管道中后，将管道端部开口密封防止湿气进入。

在安装有预应力筋的结构或构件附近进行电焊时，应对全部预应力筋、管道和附属构件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。

在混凝土浇筑之前，应将管道上所有非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并在浇筑混凝土过程中随时检查预应力筋能否在管道内自由移动。

箱梁梁砼采用拌合站集中拌合，砼运输罐车运输至现场，采用龙门吊+料斗吊送混凝土入模。砼浇筑之前应进行全面检查，模板和钢筋表面干净，预埋件、波纹管、锚垫板、预留槽口等位置准确，且固定牢固。

自下而上、水平分层、纵向分段从一端向另一端推进，待距离另一端约5m左右时，浇筑从另一端向中间合拢。分层厚度不大于30cm，分段长度不大于5m。分层分段时保证砼呈1:3的斜坡。

混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为2米，用ø30型振捣棒及ø50型振捣棒辅助落料及振捣。

底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土5～10cm左右，防止出现冷缝。振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土表面不在有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。

箱梁浇筑完毕后，在箱梁砼终凝前进行顶面拉毛处理，以利于与桥面铺装混凝土的结合。当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平，采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行拉毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。拉毛的梁顶面应平整粗糙、石料应露出三分之一。

梁体用土工布覆盖，至少养护7天，养护期间保持箱梁表面持续湿润，防止收缩裂纹的产生和有利于混凝土强度的增长。冬季施工用土工布及棉被采取保温措施覆盖养护，设置蒸养棚，采用蒸汽养护方法，并按有关规定严格养护制度报监理工程师认定后实施，以防梁体冻裂。

在炎热气候下浇筑混凝土时，骨料遮盖降温；搅拌水加冰降温，并避免冰块进入搅拌机；模板、钢筋喷水降温，确保浇筑前混凝土温度不超过32℃。室外气温连续5天低于5℃，视为冬季施工，采取加热搅拌用水的方法保证浇筑过程中混凝土温度维持在5℃以上，用蒸汽养生棚养护的方法进行养护，确保混凝土在浇筑后7天内不低于10℃。

一般情况下温差是产生竖向裂纹的主要原因，必须在预制工作的全过程中保持梁体各部分间及与周围介质间的温差不致超限，同时保持潮润才能有效的防止发生裂缝。必须注意控制水泥水化热、日照、风向、霜雪等造成梁体上表层与内部各分部之间的温差应力不致达到致裂程度。拆卸模板时应注意防止梁表层与内部以及梁身各部分之间发生致裂温差。

混凝土浇筑是确保箱梁质量的关键工序之一。混凝土浇筑前应检查各项准备工作是否完成。检查模板几何尺寸﹑钢筋预埋件﹑预留孔是否符合设计图纸要求。一切检查验收完毕后，才能进行混凝土浇筑。混凝土浇筑时应注意以下几点：

（1）混凝土放料时应分层下料，每层厚度控制在30cm内。

（2）箱梁采用插入式振捣器和附着式振捣器同时振捣，应严格控制好振捣时间，不宜过长，当振至混凝土表面充分泛浆后达到其密实要求即可。

（3）附着式振捣器安装在外模中间部位，每隔2m设置1个。混凝土入模后方可开始振动。浇筑腹板混凝土时，应边布料边振动。

（4）插入式振捣器每1插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每1点振捣时间为20～30s。操作上要做到“快插慢拔”。

（5）底板混凝土浇筑时，可从箱梁顶面2个预留窗中观察，当混凝土从内模底板中间圆孔处满溢后，应及时封闭内模底板圆孔。

（6）混凝土浇筑过程中，现场必须有质量员跟班，其职责除严格控制浇筑质量外，还要注意观察外模﹑支撑，特别是内模上浮等情况，发现问题应及时处理。

当梁体砼浇注完成达到拆模强度，即可拆除箱梁内外模。外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。外模拆除采用卷扬机配合。内模采用人工进行拆除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。

4.2.7、预应力箱梁张拉

4.2.7.1、预应力施工

张拉强度预测用混凝土试件与梁体在相同外界条件下养护，混凝土试件经过试压，达到设计强度85%，并且混凝土的龄期不少于7天，方可进行预应力张拉。

张拉采用两端对称同时张拉，采取张拉力和引伸量双控，预应力筋实际伸长值与理论伸长值控制在±6%以内。采用高强度、低松驰钢筋绞线，每根公称直径D=15.2mm，标准强度fck＝1860MPa，张拉控制应力σcon＝0.75fck＝1395MPa。张拉顺序：N1(N3(N2(N4。张拉程序：0(15%σcon(30%σcon(100%σcon（持荷5min锚固）。

1）预应力筋的张拉采用穿心式千斤顶，千斤顶额定张拉力为所需张拉力的1.5倍，且不小于1.2倍。与千斤顶配套使用的压力表应选用防振型产品，最大计数为张拉力的1.5～2.0倍，标定精度不低于1.0级。张拉机具设备与锚具产品配套使用，在使用前进行校正、检验和标定。

2）需要重新进行标定的情况：①使用时间超过6个月；②张拉次数超过300次；③使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；④千斤顶检修或更换配件后。

3）千斤顶安装时，工具锚应与前端的工作锚对正，工具锚和工作锚之间的各根预应力筋不得错位、扭绞。实施张拉时，千斤顶与预应力筋、锚具的中心线应位于同一轴线上。

4）实际伸长量与理论伸长量超过±6%时，应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

5）预应力筋的理论伸长值△LL（mm）计算：

△LL＝PpL/(ApEp)

式中：Pp――预应力筋的平均张拉力（N）；

L――预应力筋的长度（mm）；

Ap――预应力筋的截面面积（mm2）；

Ep――预应力筋的弹性模量（N/mm2）。

6）预应力筋张拉时，先调整到初应力15%σcon，伸长值从初应力时开始量测。预应力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，还要加上初应力以下的推算伸长值。预应力筋张拉的实际伸长值△Ls，按照下式计算：

△Ls＝△L1+△L2，

△L1――从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；

△L2――初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。

7）锚具安装位置要准确，且与孔道对中。锚垫板上设置有对中止口时，应防止锚具偏出止口。安装夹片时，使夹片外露长度基本一致。

8）后张预应力筋断丝、滑丝限制：

每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的百分比

9）预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。对夹片式锚具，锚固后夹片顶面应平齐，其相互间的错位不宜大于2mm，且露出锚具外的高度不大于4mm。锚固完毕并经检验确认合格后方可切割端头多余的预应力筋，切割时采用砂轮锯，严禁采用电弧进行切割，同时不损伤锚具。切割后预应力筋的外露长度不小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。

10）智能张拉操作工艺

①开机后首先打开计算机上的“桥梁预应力张拉自动控制系统”。

②进入后点击“参数下发”，进入参数修改及下发界面：选择相应的桥梁类型和桥梁位置，并输入桥梁编号和台座编号，及所要张拉钢束的设计张拉力值，理论伸长值和张拉次数等张拉工艺参数。

③输入完成后，点击“参数下发”，会提示“参数下发成功”，这样表示张拉参数已经下发到操作的屏幕内。

（2）张拉控制屏幕的操作

①选择需要张拉的梁型和类型。

②进入张拉任务表，确定梁号、梁型、台座号是否和下发的一致，之后在需要张拉的钢束后打钩，点击确定后进入张拉控制界面。

③进入后如果张拉数据无误，等待千斤顶安装完毕后，主控制柜先按【油泵】按钮打开泵站电机开始转动，再点击主屏幕上的张拉作业按钮在新打开的界面中按【启动】按钮等待辅机开始启动，主机点击【启动】按钮变为不可选状态，然后在按辅控制柜【油泵】按钮启动辅机泵站，按下绿色的【启动】按钮就开始张拉了。

a.点击【启动】按钮进入第一个张拉控制阶段，张拉力目标值为15%σcon，系统自动控制张拉力值达到目标值进入持荷计时阶段，自动补压控制张拉力保持在目标值上下1%范围内，持荷完成后系统自动记录实际张拉力和油缸伸长值，千斤顶操作工人测量工具夹片外露量并记录。

b.第一阶段持荷计时完成后进入第二个张拉控制阶段，张拉力目标值为30%σcon，系统自动控制张拉力值达到目标值进入持荷计时阶段，自动补压控制张拉力保持在目标值上下1%范围内，持荷完成后系统自动记录实际张拉力和油缸伸长值，千斤顶操作工人测量工具夹片外露量并记录。

c.第二阶段持荷计时完成后进入第三个张拉控制阶段，张拉力目标值为100%σcon，系统自动控制张拉力值达到目标值进入持荷计时阶段，自动补压控制张拉力保持在目标值上下1%范围内，持荷完成后系统自动记录实际张拉力和油缸伸长值，千斤顶操作工人测量工具夹片外露量并记录。持荷5分钟计时完成后进入锚固控制阶段，系统自动控制卸荷锚固。

d.锚固结束后系统自动控制千斤顶回顶，卸除工具锚及千斤顶，千斤顶操作员测量工作锚夹片的外露量并记录，准备进行下一组钢束张拉。

（1）操作高压油泵人员戴护目镜，防止油管破裂或接头不严喷油伤眼；

（2）高压油泵与千斤顶之间所有连接点、喇叭口和接头必须完好无损，并将螺帽拧紧；

（3）张拉时，构件两端不得站人，设置安全防护挡板。高压油泵放在构件端部的两侧；操作人员站在预应力钢束位置的侧面。张拉完毕后，稍等几分钟再拆卸张拉设备；

（4）开始张拉至管道压浆完毕的过程中，不得敲击及碰撞张拉设备；

（5）雨天张拉时，搭设防雨棚，防止张拉设备淋雨；

（6）张拉区域设置明显的标志，禁止非工作人员进入张拉场地。

4.2.7.2、孔道压浆

预应力筋张拉锚固后，及时进行孔道压浆，应在张拉完成后48小时内完成；为确保压浆质量，对于纵向预应力，采用真空压浆工艺。

切除外露的钢绞线→护锚→清水或空压机清洗管道→拌浆→抽真空→压浆→拆除真空机→封堵→补浆→关闭压浆阀门并封堵→进行下个孔道。

（1）必须待护锚混凝土达到一定的强度时再进行压浆，防止漏气或漏浆。

（2）压浆前将预留的通气孔堵塞严密，防止漏浆污染桥面。

（3）抽真空时，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及更正。

（4）拌浆前，应先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。

（5）压浆后，观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，再关闭灌浆泵，进行封堵。

（6）浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不超过40min，在使用前和压注过程中连续搅拌，对延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。

（7）搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，不能采取边出料边进料的方法。

（8）压浆时，每一工作班应留不少于3组的40mm×40mm×160mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度和抗折强度，作为定水泥浆质量的依据。

（9）压浆前对孔道进行清洁处理，同时对压浆设备也要进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水。

（10）压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入；对结构或构件中以上下分层设置的孔道，应按先下层后上层的顺序进行压浆。同一管道的压浆连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。

（11）水平或曲线孔道，压浆的压力为0.5～0.7MPa。压浆的充盈度达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，保持一个不小于0.5MPa的稳压期，稳压期保持在3～5min。

（12）压浆过程中及压浆后48h内，箱梁混凝土的温度及环境温度不低于5℃，否则采取保温措施。当环境温度高于35℃，压浆在夜间进行。

（13）压浆后通过检查孔检查压浆的密实情况，如有不实，及时进行补压浆处理。

压浆完成后及时对锚固端按设计要求进行封闭保护，施工程序：对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净(按设计设置钢筋网(支设木模板(浇筑混凝土。封锚采用与梁体同强度，且严格控制封锚后的梁体长度。

①箱梁张拉完毕，完成压浆及封端工作，混凝土强度达到100％设计强度。

②存梁时间按不超过3个月控制。

③龙门吊已经就位，提梁前详细检查龙门吊各个部件（包括行走天车、行走电机、各个操作开关），认真调试，保证各个操作装置安全可靠。

④检查龙门吊行走轨道，包括轨道线形、高度，保证其线形平直；检查轨道加固钢筋是否开焊，轨道连接夹片螺丝有无松动，如发现上述问题，及时调整、加固，务必保证行走轨道的稳固、安全。

⑤检查提梁钢丝绳有无断丝现象；检查扁担梁吊具有无质量问题，否则必须更换。

⑥配备龙门吊操作员2名，穿钢丝绳、装吊具工人2名，监控提梁工人2名，指挥人员1名。

①龙门吊就位，将天车对准提梁孔所在方位后，放下吊具至梁体上方的预定位置，工人将钢丝绳穿过提梁孔从翼缘板两侧兜住梁体，腹板底部和钢丝绳接触直角位置垫入不少于3cm厚的橡胶皮或者自制直角钢板卡具，以防梁体受力时破坏混凝土。

②钢丝绳用插销固定牢固后，调整钢丝绳，保证其上下一致，左右对称，指挥人员指挥两台龙门吊同时缓缓起吊，起吊时以稳为主，监控人员实时观察钢丝绳、吊具有无异常，当梁体离开地面1m左右后静停5min，现场梁体、机具皆无异常后，继续起吊梁体，务必保证起吊的同步性，当梁体起吊高度超过行走空间范围内的障碍物2m左右时停止起吊，待其静停3min无异常后，两台龙门吊同时启动行走，在行走的过程中，2名监控人员随时观察行走轨道有无异常，现场指挥员集中注意力，剩余2名人员在梁体行走安全范围内观察现场情况，严禁梁体下方站人或有人从下面穿过。两台龙门吊在行走的过程中保持同步匀速，且不得超过6m/min，停止时速度慢慢放缓，以防梁体大范围摆动。当风力大于5级时禁止提梁。

①考虑存梁台座长度以及梁体横向30cm安全距离的情况下，划分好箱梁的预存放位置，并在台座顶垫上2cm厚竹胶板，对于台座不平处用细砂找平。梁体到达预存放位置后，指挥员指挥，梁体缓慢下降，在距离台座30cm时，人工调整梁体，使其缓慢下落到位，此时钢丝绳仍需保持半绷紧状态，最后撤掉钢丝绳，梁体存放时其垂直方向不得有大于1°的倾斜角。

②箱梁存放不超过2层，存梁时将边梁放在外侧，中梁放在内侧。预制小箱梁采用四点支撑堆放，定期观察梁体有无异常，存梁台座有无下沉情况，发现问题应对梁体及时加固，防止发生重大安全事故。

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