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致（总监理工程师）刘义怀先生：

附件：成子河特大桥主桥连续刚构箱梁施工方案。

承包人：2002年月日

骑梁铁模板支撑系统和吊挂架操作平台施工工艺(摘录自《建筑技术》02年8期第606页)驻地监理工程师审查意见：

驻地监理工程师：年月日

总监理工程师审批意见：

总监理工程师助理：年月日

附注：特殊施工技术、工艺方案要经总监理工程师批准，一般的由总监理工程师助理审批。

中铁十四局集团有限公司

六、T构梁段的悬臂施工 9

七、边跨直线段及边跨合拢段施工 15

八、中跨合拢段施工 18

九、施工工艺要点 20

十、大跨径箱梁悬臂浇注施工控制 32

十一、桥面系施工 35

十二、冬季施工保证措施 36

十三、质量保证措施 38

十四、安全保证措施 42

成子河特大桥主桥连续刚构箱梁施工方案

2、宿淮高速公路第四标段《两阶段施工图设计》及修订版；

3、《公路桥涵工程施工技术规范》2000版；

5、《公路工程质量检验评定标准》（江苏省）2001版；

6、江苏省高速公路施工技术指导意见汇编；

7、公路工程国内招标文件范本（1999年版）；

8、我单位在该工程中投入的人员和设备；

9、我单位施工类似工程积累的技术和管理经验。

成子河特大桥为宿淮高速公路上跨规划Ⅴ级航道成子河而设。桥中心桩号为K136+320，桥与河道斜交115°，斜桥正做，左右幅错孔布置，主桥上部为三跨预应力混凝土连续刚构体系，孔径布置为40+60+40（m）。

梁体为变截面单室箱梁，垂直腹板，单箱顶宽13.5m，底宽6.5m，翼缘板长3.5m，主墩支点处梁高3.5m，跨中梁高2.0m，梁底缘按二次抛物线变化。腹板等厚40㎝，底板变厚度50㎝（支点）—25㎝（跨中），设支点横隔板，不设跨中横隔板。箱梁顶面设2%单向横坡，腹板上方设通气孔。25#主墩0号块边跨一侧箱梁底板上设一检修预留孔。

箱梁0号块长12.0m，边、中跨合拢段长2.0m。0号节段两侧各有6个悬浇段，节段长分别为3.5m和4.0m，边跨现浇直线段长度为8.75m（实际长度）。

箱梁采用三向预应力体系。纵向预应力钢绞线采用平、竖弯相结合的方式，两端张拉，OVM15.24—19控制张拉力为3710.7KN，配套千斤顶为YCW400；OVM15.24—12控制张拉力为2343.6KN，OVM15.24—9控制张拉力为1757.7KN，配套千斤顶为YCW250。横向预应力钢束以直线形式布置于顶板上缘，固定端预埋，张拉端为OVMBM13—3扁锚，控制张拉力为413.1KN，配套千斤顶YDC240Q—150。竖向预应力钢筋以直线形式布置于腹板中心，下端预埋，顶面选用YGM—25锚具，控制张拉力为331KN，配套千斤顶为YG—70穿心式。

全桥箱梁用C50砼2624.8m3。0#块长度12米，砼145.14m3，重368.85吨；1#~6#块为悬灌梁段，分段长3.5m和4.0m两种节段，最重梁段92.7吨；7#块为合拢段，长2m，重39.325吨；8、9#块为边跨现浇直线段，长8.75米，砼72.75m3，重181.875吨。

主桥边墩采用KPZ3000DX—100抗震盆式橡胶支座，在23#、26#墩处各设4个（每幅2个）。

伸缩缝设置：在23#、26#墩处各设D—160型毛勒伸缩缝一道。

24、25号主墩墩身为分离式矩形圆端断面单壁墩，且墩梁固结；基础为双排钻孔桩，桩径均为φ180㎝。

三、成子河特大桥三跨连续刚构箱梁施工方案概述：

主桥连续刚构箱梁采用菱形挂篮悬臂浇筑施工，首先在主墩承台上搭设支架，浇筑墩顶0#块，再拼装挂篮，T构悬臂浇筑1~6#块，然后边跨合拢，再中跨合拢，体系转换后形成连续刚构体系。主要施工步骤如下：

A、墩顶0#块：利用设计中的临时支撑钢管和贝雷片、型钢等器材搭设0#块托架，经预压试验后进行0#块施工；

B、制作并安装挂篮4套，首先施工左幅的2个T构；

C、挂篮悬灌施工：在施工完成的0#块上拼装挂蓝，进行悬臂浇注，循环施工1#~6#梁段；

D、边跨直线段及边跨合拢段施工：利用钢管满堂支架现浇施工，在落地支架上完成边跨直线段与合拢段施工，全桥成形。

施工垂直运输采用两台汽车吊，混凝土运输采用混凝土输送泵，具体型号和数量详见机械设备配备表。

F：混凝土运输：混凝土水平和垂直运输是制约箱梁施工速度和保证箱梁施工质量的关键。本工程采用一台自行式砼输送泵，同时预备两台罐车（6m3）和一台拖式D60输送泵，设备、机具采用汽车吊车进行垂直运输。

G：施工机具和施工安排

根据工期要求安排一个专业悬灌梁施工队进行施工，该队所配备的施工机械和劳动力，一般不作变动。具体见表2.1和表2.2。

表2.1机械设备配备表

纵向6套、横向、竖向各3套

备注：各工序之间相互协调，根据现场情况随时调整。

结合我单位同类型桥梁的施工进度情况，每个梁段的施工工期平均10天左右，左幅计划于2002年11月20日进行墩顶0#块的施工，2002年12月20日开始悬灌，2003年2月30日左幅完工。2003年3月20日开始右幅施工，于2003年6月30日完工。

2.2一个T构上的施工劳动力安排如下：

1、临时支撑构造（见附图1、2）

一个T构共设6个临时墩。采用Φ800㎜×10㎜钢管，壁厚10mm，每根钢

管长度12米，作为临时墩立柱，每根钢管内预先布置2根φ15.24钢绞线，钢绞线底端锚固在承台内（锚固长度1米），为保证锚固质量锚固端采用H型自锚头，上端锚固在梁体底板上。承台局部承压区增设2㎝钢板，以增强其局部承压强度。

临时墩立柱中部与主墩预埋钢板连接，立柱之间设置剪刀撑，用连接板直接焊接在立柱和主墩预埋钢板上。

临时墩立柱顶采用钢结构落梁装置，保证钢管与梁体的接触面积，落梁时用乙炔割开型钢、切断钢绞线达到落梁的目的。落梁后切断预埋底脚螺栓，拉倒立柱。

由于箱梁底部为斜面，除结构垂直力外，还有水平分力传递到临时墩立柱，不利于立柱的稳定。因此，将箱梁底部局部（与临时墩接触部位）作成水平面（即三角垫块），以消除水平分力。

临时支撑体系的详图见附图1、2。

按单根立柱、轴心受压构件检算。由于承台与钢管间采用栓接，故下端按固定，上端按铰支考虑，考虑反力主要由两侧腹板下的立柱承担，中间的立柱为搭设0#块托架而设并作为安全储备,立柱中部连接系作为安全储备。

2.1临时墩所承受的最大反力计算

两主墩两侧设临时墩，临时墩中心距主墩中心3.05米。如上图所示，一个T构两侧在第6个梁段施工时产生的不平衡力矩最大（即假设一侧6号段施工另一侧不施工），考虑此不平衡力矩全部由临时墩来承担，此时在临时墩处产生的反力为：

临时墩最大反力698.46吨，锚固力90吨

2.2Φ800㎜×10㎜钢管的截面特性

钢管的截面积：A=248.19㎝2

长细比　μl/i=30＜80

每个Φ800㎜×10㎜的极限承载力计算公式为：

查表可得
取0.963，f为200N/mm2

钢管的强度、稳定性满足要求。

3、钢管的局部稳定性验算：

轴心受压杆件不仅有丧失整体稳定的可能，而且由于局部扭曲也有可能丧失局部稳定。在均匀压力作用下当压力达到某一数值时，板件就可能在丧失整体稳定或强度之前偏离某原来的平面位置而发生波壮鼓曲，从而使部分板件退出受力，也可能使截面不对称，进而降低杆件的承载力。

根据结构设计原理，对圆管截面杆件，其D/t比值必须满足下式，才能保证不出现局部失稳、。

对于圆管截面D/t≤100（235/fy）

D：钢管的直径，取值为800mm；

T：钢管的厚度，取值为10mm；

fy：钢材的抗压设计值，值为215N/mm。

D/t=80≤100（235/fy）=109.3

故钢管不会出现局部失稳。但偏于安全，我们在钢管内灌砂，顶端浇注50cm厚砼（C50），以提高钢管的承压能力。

4、钢管顶部局部承压验算：

由于钢管通过其顶部落梁钢管直接与梁体腹板底砼接触，只有在局部应力小于梁体砼强度条件下，才能保证施工安全。

因此还要对钢管顶梁体砼进行局部承压强度的验算。

混凝土局部承压时，其强度计算按下式进行：

Nc=βAcRaj/γm

β——砼构件局部承压增长系数，为安全不考虑增长取1；

Ac——局部承压面积，取钢管的截面积：Πd2/4=3.14×0.82/4=0.5m2

γm——材料的安全系数，此处取1.54；

Raj——混凝土抗压极限强度，结构设计中取其标准强度，当混凝土设计强度为C50时，其标准强度值为35MPa。

Nc——结构抗力效应值。于是有：

Nc=1×0.5×35÷1.54×103=11363KN＞3640KN

由此看出临时支承上缘局部承压满足要求。

0#块采用托架立模一次灌筑。

托架支承在Φ800钢管和主墩上，钢管立柱顶由上往下依次设置箱梁底模板、方木横梁、贝雷片纵梁，贝雷片横梁，牛腿，落架装置。充分利用临时墩的作用，在临时墩的相应高度处焊接牛腿，牛腿上设置砂箱落梁装置。为防止临时墩钢管在牛腿处局部变形，在牛腿处进行钢管加强。

在主墩上的相应位置设置预埋钢板，纵梁（贝雷片）一端与墩身预埋件相连，纵向支承在临时支撑牛腿上。为消除纵梁水平分力对空心立柱的不利影响，在空心立柱受横向力部位设置顺桥向的横撑以防止空心立柱受弯。

立柱之间设置剪力撑，用连接钢板直接焊接在钢管和主墩预埋钢板上，以增强其整体性稳定性。

（0#托架结构详图见附图3、4、5。）

0#块模板外侧模采用定型钢模板，底模采用18mm竹胶板。内模采用3015组合钢模板和部分木模板

模板采用在墩旁用吊车分梁段整体吊装就位，吊装顺序为先远后近，先外后内，外侧模就位后用揽风绳固定以加强其稳定性

模板安装的好坏直接影响到箱梁混凝土的灌注质量和外形尺寸。因此，在安装0#块模板时应注意以下几点：

2.1为减少高空作业，保证模板精度，内模、人孔模应尽量在岸上拼装，拼装完成后用吊车吊装就位，所有模板及大小构件在吊装过程中不允许与其他物体碰撞或跌落地面，以免变形和损伤。

2.2各种模板之间的紧固件必须牢固可靠，支架不允许有松动摇摆现象，砂箱必须经1.5倍施工荷载预压、安装平整牢靠，模板安装完毕后，在其表面涂抹隔离剂。

箱梁内模上浮的处理：一次灌注成型时，混凝土对箱梁内模有上浮作用。为防止内模移位，于内外模之间设φ20钢筋拉杆固定，外侧模上端部用长拉杆固定，外侧模框架固定于支架上并固定牢靠。

3、墩顶0#块施工工艺流程框图见下页：

4、箱梁C50混凝土按泵送设计，坍落度12~14cm，碎石粒径5~25mm以便混凝土泵送和钢筋管道密布的情况下入模和振捣；有关原材料要求按规范执行，另一方面，为防止砼分层浇注时产生接茬，混凝土的初凝时间控制在7~8h。

为满足混凝土的强度及施工技术参数的要求，在工地中心试验室进行大量的试配工作最终确定最佳的施工配合比。

混凝土采用在成子河东1#混凝土拌和站集中拌和，混凝土泵车泵送入模的的方式施工。

5、托架安装完毕后为检测其稳定性并消除其非弹性变形，需要对托架进行预压。我们采用压砂法进行等载预压。用砂袋装满所需砂子从中任意挑20袋求其平均值后，用控制砂袋数量的办法来控制预压荷载值。在模板上（按梁体两端、中部）位置设立观测点（可根据情况适当加密），达到总压重的10%、30%、50%、80%、100%和达到100%后0小时、12小时、24小时、72小时、168小时后用水准仪检测标高变化。当变形在1mm以内，认为支架的变形满足非弹性变形及稳定性、强度的要求。

预压荷载值的计算：0#块单侧施工托架荷载：

混凝土重G1=2.65×2.65×2×〔0.5×6.5÷2+0.25×0.25÷2+（3.5－0.5

－0.7）×0.4+0.15×（3.5+6.5×0.5）+2×4.4+1.5×0.1×0.5

+2×0.1+0.7×0.4+0.1×6.5×0.5〕=148.8t

其它施工附加荷载G3=（G1+G2）×10%=17.4t

共重G=（G1+G2+G3）=192.2t

立模标高弹性变形量按总弹性变形的86%考虑。

6、0#块钢筋、预应力管道、预应力钢束及混凝土施工的细节参见第八部分：主要施工工艺要点。

7、当0#块混凝土的强度达到80%后张拉临时墩内的2根φ15.24钢绞线.

六、T构梁段的悬臂施工：

各T构从1#块开始进行悬臂对称现浇施工，各梁段一次两侧对称灌注，平衡施工。采用菱形挂篮，其具有外形美观，受力明确，变形小，操作安全，移动方便，并且施工作业面大等特点。

挂篮是悬臂灌注法施工的主要设备，它可沿支撑在已完成的梁段上的轨道走行，用以进行下一个梁段的施工。我们采用的挂篮是中国铁道建筑总公司定型的菱形挂篮，经检算可用于本桥的施工。挂篮各部分详见挂篮结构总成图。

菱形挂篮由菱形主桁架，悬吊系统、锚固系统、底模平台内外模及走行系统组成。

1.1菱形桁架，又称主构架，是挂篮的主要受力结构，各杆件由2根30b型槽钢组成，钢材为A3钢，截面抗压、抗拉强度为204t。各杆件之间采用栓接，螺栓采用M20~30普通螺栓，节点最小抗剪力不小于98t。

1.2悬吊系统，其作用是将底模平台自重及上面的荷载传递到主构架和已成型的梁段上。前吊带采用16Mn钢，钢带截面20×150mm2，单根抗拉强度为94t

1.3锚固系统，平衡灌注混凝土时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全，走行轨道与梁体的锚固采用竖向预应力螺纹，挂篮与扣板之间锚固采用32精轧螺纹。

1.4底模平台，支撑箱梁底模并为立模、钢筋绑扎、混凝土灌注、养生、预应力钢筋张拉、孔道压浆等工作提供操作场地。

1.5内外模板：外模采用整体钢模板，可随梁高变化而自由下垂。内模板由内模框架和内模板组成，内模板采用3015组合钢模板和木模板拼装。

1.6走行系统：由轨道、反扣板和前支座组成。轨道利用竖向预应力精轧螺纹钢锚固于箱梁上，由10T手拉葫芦牵引主构架前移。

为保证施工安全，首先将底模系统悬吊在梁体上，将主构架前移就位并锚固稳定，然后通过走行梁将底模架系统前移就位。挂篮移动过程中的抗倾覆力矩由反扣轮经轨道传至已成型的箱梁上。内模可在钢筋绑扎完成后由人工沿内模走行梁推至下一梁段就位。

挂篮拼装完成后，首先进行预压试验。施工中采用0#块中的竖向预应力钢筋施加拉力对挂蓝施压，达到预压的目的，预加力与悬灌节段混凝土的重量相当。预压的目的：1）检测挂篮的安全可靠性；2）检测挂篮的弹性变形，为悬臂梁浇筑施工时的线形变化提供数据；3）消除挂篮的非弹性变形。预压完成后要建立一套挂蓝弹性变形和时间、加载重量等各种因素的关系，以便为下一步的悬灌施工提供数据来控制梁体的线形变化。

2、菱形挂蓝的主要特点：

2.1菱形挂篮外形美观，结构简单，杆件受力明确。

2.2作业面宽阔，便于钢筋及预应力管道安装，能加快施工进度，缩短

梁段施工循环周期。根据其他箱梁使用情况，梁段最短施工周期5.2天，平均8—10天。

2.3利用桁架前后支座，使桁架在轨道上走行，无须平衡重，操作方便，移动灵活、平稳。挂篮移动时间短，一般2—3小时就可就位。

2.4挂篮自重轻，利用系数高，是我国目前利用系数最高的挂篮。

2.6挂篮刚度大，弹性变形小。

2.7挂篮使用材料均为常用材料，加工制造简单，一般桥梁工地均可现场加工。

首先在地面上将菱形主桁片拼装完成并将各种配件分类码好，在0#梁顶拼装完成。构件采用汽车吊进行垂直运输，拼装顺序按如下程序进行：

3.2用汽车吊将两个主桁片起吊，置于轨道上并支撑牢固；

3.5利用手拉葫芦牵引主构架就位；

3.9安装外侧模和外模走行梁。

3.10钢筋绑扎完后安装内模和内模走行梁

在挂篮固定后，安装钢筋模板或浇筑混凝土时，通过锚固体系，使挂篮锚固在梁上，保持稳定及平衡。施工前对挂篮在此状态下进行受力分析。

4.1、利用吊车吊着外侧模至地面拆除。

4.2、用吊车吊住底模前后横梁，徐徐下放至地面。

4.3、合拢段不用的内模、内走行梁，在合拢段施工前拆除，可从两端梁的出口拆除。

4.4、拆除前上横梁和横向连接系。

4.5、主构架可用吊车分片吊至地面拆卸。

4.6、拆除轨道及钢枕。

5、各梁段的施工程序及注意事项：

悬臂浇注箱梁施工流程见下页：

在底模支架上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在顶板上开天窗，用串筒把混凝土送入底模和腹板内，并在内模腹板处开孔，可内振

浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料管，防止堵管及安全事故。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。在混凝土浇筑完毕初凝后及时抽出塑料管.

预应力张拉采用张拉应力与伸长量值双控施工。首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，实际伸长值与理论伸长值的差值要控制在±6%之内，否则要暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。

张拉后24小时内压浆。压浆前，先冲冼干净管道并作孔道压浆试件，检测管道工作性能。压浆时，竖向管道从下部向上部压浆，至有浓浆溢出后，稳压3分钟，堵塞管道。

张拉后，调整千斤顶，底模架自然下降；松开型钢支架，去掉内模与外侧模间的拉杆；然后松掉锚固体系；开始移挂篮。用10T的倒链，人工牵引挂篮前移。

钢筋、管道、混凝土及预应力施工细节详见主施工工艺中的叙述。

梁段浇注砼终缝12小时或强度达到1.2MP后，应抓紧拆除端模堵头板，并将接头面全部凿毛，并用彩条布覆盖洒水加强养护，在下一梁段浇注之前，用高压水冲洗砼表面，使端头砼面充分吸水和消除杂物，灌注新砼时要加强接头部位振捣，防止接头处出现蜂窝麻面。

悬臂浇注施工工艺流程图

7.1、挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，随时进行安全检查。

7.2、现场技术人员必须随时检查挂篮位置，前后吊带，吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告。

7.3、施工中应加强观测标高、轴线及挠度等。并分项作好详细记录，每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线。

7.4、灌注前后吊带一定要用千斤顶张紧，且三处要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。

7.6、Ｔ构两边要注意均衡作业。砼灌注对称进行，挂篮移动时，两边距离差不要大于40cm，移动速度应缓慢，不大于10cm/min。

7.7、每移动50cm都要检测轨道及中线，防止挂蓝受扭变形。

8、挂蓝的受力分析、稳定性计算：计算图如下：

各梁段、底模架重、上部重及前吊带的GP、支点反力RA、RC的值。见下表：

GP=（GT+Gd）/4（t）

菱形挂篮主要构件截面和允许压(拉)力表：

由上表可以看出施工第三段时吊带的力最大，这时最不利。这时的力小于挂蓝的最大允许力98T。

七、边跨直线段及边跨拢段施工：

支撑系统采用满布式钢管支架。

首先处理支架基础：清除表层杂物，翻松20㎝深地表土，掺灰碾压，填碎石掺20%土用压路机压实，压实度90%以上，铺25cm厚的砂砾石再进行碾压密实，浇筑C15号砼基座，桥墩台处认真夯实。做2%的横向排水坡。宽度比箱梁宽度两边各宽50cm。

支架搭设完成，用压砂法进行预压，以消除支架的非弹性变形。

支架钢管高度按实际净高控制，支架顶端设置可调顶托，支架纵横向顺直一致。为增强整体的刚度及稳定性，每隔一定的距离设置纵横向剪刀撑。支架顶部铺设方木，用以支承钢模板。

为避免因支架基础不均匀沉降及支架非弹性变形，引起梁体线形失控和混凝土产生裂纹，对支架进行预压，使支架预先完成非弹性变形。预压采用压砂法。

在支架顶部铺组合钢模，上垫宝丽板作为底模，然后安放砂袋。砂袋总重不小于梁体总重。在模板上（按梁体两端、中部）位置设立观测点（可根据情况适当加密），达到总压重的10%、30%、50%、80%、100%和达到100%后七天后用水准仪检测标高变化,当沉降量小于1mm时,认为支架满足弹性变形及稳定性、强度要求。

边跨直线段预压荷载计算：

边跨直线段支架预压重，其重量组合包括箱梁混凝土重、模板自重和其他施工附加荷载。

箱梁混凝土重：G1=SLγ=8.112×8.0×2.6=169t

其余荷载重：G3=（G1+G2）×10%=17.9t

荷载共重（单幅单侧）：G=169+10+17.9=197t

1.2上部结构模板架立、钢筋绑扎、管道预留、预应力钢筋张拉、混凝土施工的施工细节详见第八部分施工工艺要点。

1.3、支架荷载计算与分析

根据预压荷载计算，直线段箱梁支架每平方米施工荷载为197/8/13.5=1.83t，每根支架钢管承受力不大于2.0t，支架布置按纵、横向间距1.0m设置。

主桥采用KPZ3000DX—100抗震盆式橡胶支座，在23#、26#墩处各设4个（每幅2个）。

安装支座时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓位置，并检查其孔径大小和深度，用环氧树脂砂浆把螺栓锚固。

为安装方便，采取解体安装的方式，先吊装下底板，上紧地脚螺栓后在吊装上座板与梁体联结，支座上下应对准设计位置。安装盆式橡胶支座时应注意以下几点：

2.1、安装前相对每个滑移面用丙酮或无水酒精清洁，摸硅脂，支座其他部位也应擦洗干净；

2.2、支座除标高符合设计要求外，保证平面平整度不大于2mm。

2.3、支座上下各件的纵横向必须对中，支座中心线与梁体中心线应平行。

2.4、安装纵向活动支座时，上下导向挡块必须保持平行。

3、边跨直线段在现浇施工、预施应力及温度变化时，将产生纵向变形，合拢时应尽量卸去对梁体纵向变形有约束的支承，由于支架本身的压缩和基础沉降，悬臂箱梁在温度变化时发生伸长和缩短，箱梁底面温差引起悬臂端上翘或下翘，箱梁左右面温差引起箱梁扭曲及桥轴线偏移；阵风引起梁端颤动。上述因素均会对新浇混凝土产生不良影响，为防止新旧混凝土相接处产生裂缝或新浇混凝土被挤压破坏，在施工时采取以下措施：

3.1边跨直线段在合拢、预施应力时，将产生纵向变形。因此，合拢时必须卸去对梁体纵向变形有约束的支承，以利梁体的纵向变形。纵向变形将对支架稳定产生不利的影响，为此加强支架与墩身的连接，使之能承受一定的附加水平力。

3.2浇注8、9#梁段，分层浇注，首先浇注底板及部分腹板，紧跟着浇注余下的部分腹板和顶板。先浇注的8、9#梁段可对支架起预压作用，减少合拢处混凝土对支架的变形及基础沉降，同时缩短合拢段的浇注时间，达到低温快速合拢的目的。

3.3在气温较低时在合拢段内安装内外钢性支撑。浇注7#合拢段混凝土要求一次快速浇注完成，并尽早张拉钢束。

3.4箱梁两侧因日照变化，桥轴线将发生偏转，为减少新浇混凝土受损，在太阳直射箱梁侧面浇水降温以减少桥轴线的偏转。

3.5浇注7#梁段时，边跨29米T构段顶面覆盖草袋，并撒水保持混凝土顶面潮湿，减少箱梁顶面因日照引起的升温现象。

3.6、为减少直线段与悬灌段混凝土收缩、徐变的相互影响并考虑到直线段不宜过早浇注，以免基础下沉产生裂缝，直线段的施工时间基本上与悬灌最后一段同步进行。

7#梁段达到设计强度80%时，开始张拉钢束，张拉顺序按设计要求进行，张拉时两端对称进行。张拉完成后拆除支架平台。此时箱梁由单T变为单跨带悬臂的超静定结构，从而完成体系转换。

中跨合拢段施工施工流程见下页《中跨合拢段施工工艺流程图》。

先边跨合拢后中跨合拢的原则。

浇注完6#两段后拆除一侧的挂蓝底模架装置，另一侧的挂蓝底模架前移悬挂在对面的6#悬臂端上，作为中跨合拢段的吊架进行合龙段施工。

合拢段施工遵循“又撑有拉，低温灌注”原则。在体系转换过程中，由于气温变化及各种因素的影响，会导致合拢段混凝土拉裂或压坏。因而采用刚性支承临时锁定合拢段两端，使其成为可以承受一定弯矩、剪力的牢固结点，确保梁体的安全。

刚性支承的结构、数量、位置严格按设计施工。施工中根据设计要求，在箱梁顶板和底板上设计位置埋设预埋件，在预埋钢板上焊接I40B型钢作为外刚性支撑。型钢连接构件与预埋钢板焊牢。内刚性支撑采用规格121×7及133×8.5两种热轧

无缝钢管加工而成，焊接在预埋锚垫板上（满焊，焊缝厚度6㎜），其中顶板、底板部分钢管兼作预应力钢束管道。

4、合拢段混凝土灌注前的准备工作

4.1安装钢筋及预应力管道

合拢段有非预应力钢筋、钢接杆支承，三向预应力管道，结构比较复杂，因底板束管道长，根数多，合拢后穿束较困难，在合拢之前把钢绞线穿入波纹管内。无缝钢管加工而成，焊接在预埋锚垫板上（满焊，焊缝厚度6㎜），其中顶板、底板部分钢管兼作预应力钢束管道。

4.2合拢段施工测量观测

设计要求合拢段两端断面混凝土标高偏差不能大于15㎜。

合拢段观测点的设置与其他箱梁段相同，合拢段混凝土在灌注时要用精密水准仪观测，以便发现问题及时解决。

清除箱梁上的不必要的施工荷载，其他施工荷载移至0#块，使T构上的施工荷载处于平衡状态，以避免在合拢

段端部造成相对变形以及产生“剪差”，影响合拢精度。

各T构6#块张拉完成后，即对全桥的桥面标高和桥轴线进行联测，观测气温变化对梁体相对标高（水平及竖向）的关系，观测合龙段的长度随温度变化而变化的情况，观测时间不小于48小时，观测间隔为1小时，绘出梁端水平变形、竖向变形与温度变化的关系曲线。

5、合拢段混凝土的灌注及养护

为使合拢段混凝土在浇注过程中结构体系处于稳定状态，待刚性支撑锁定前预先悬臂端施加配重，配重相当于合龙段的混凝土重量。在浇注混凝土的同时分级卸载，配重采用水压法，在浇注7#块砼时逐渐抽去水箱中水，保证配重加7#块浇注砼重量等于7#块砼总重量（边跨合拢同样做）。

5.2合拢段混凝土应在设计规定的气温较低且变化较小的时间内完成，浇注完成后气温开始上升，新浇混凝土在受压的状态下凝固。

6、施工中采取的措施：

6.1合拢前拆除一端的挂蓝底模架，另一端的挂蓝底模架前移作为中跨合拢段的工作平台，在合拢段两侧已浇注段前端采用吊挂水箱加水的办法进行压重，浇注混凝土的同时，逐步卸载调整压重，从而保证合拢段两边已浇注梁段相对标高基本不变

6.2浇注中跨7#梁段时，尽可能缩短施工时间，加强养护，减少日照升温对相临跨合拢段的新浇混凝土的影响。

7、连接钢束张拉及体系转换施工：

7.1当合拢段混凝土强度达到设计强度的80%时，张拉连续钢束，张拉应对称进行，以免产生较大侧向变形。

7.2在箱梁施工和体系转换过程中，不能在梁上任意加载，合拢段完成一次性体系转换后即可拆除中跨合拢段吊架、模板及外钢性支撑等临时连接构件。

7.3拆除中跨、边跨挂篮，拆除临时支撑，进入桥面系工程施工

底模和侧模均采用定型钢模板，内模采用3015钢模板和木模板拼装。模板板面之间平整，接缝严密，不漏浆，以保证结构物外露面美观、线条流畅。由于模板要多次重复使用，要经常检查维修，保证其正常使用。木模与混凝土接触的表面应平整、光滑，应在内侧加钉薄铁皮，木模的接缝作成企口缝防止漏浆，木模的转角应加嵌条或作成斜角。

预应力箱梁构造钢筋复杂，为加快安装速度，保证网格的间距，部分细筋分别在地面上焊成网片或骨架，然后吊装钢筋下料，由吊车运至墩顶。绑扎的顺序为：底板下层钢筋→底板上层钢筋→底板预应力管道定位→肋板钢筋骨架（同时安装并固定预应力管道）→顶板和翼板钢筋。

底板上、下层的定位钢筋下端必须与最下面的钢筋焊接连牢。

B、钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。

C、若挂蓝上的部件位置影响下一步操作必须割断钢筋时，应待该工序完工后，将割断的钢筋连接好再补孔。

D、纵向预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，多数都有平弯和竖弯曲线，所以管道定位要准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口要封严，不得漏浆。浇注混凝土时，管道内衬硬塑料管芯（待混凝土浇注完成后拔出），以防止管道变形、漏浆。

E、竖向预应力管道下段要封严2011-学习资料大全：高压旋喷桩专项施工方案，防止漏浆，上端应封闭，防止水和杂物进入管道压浆管内可穿硬塑料管芯钢芯（混凝土浇注完后拔出），以保证管道畅通，并需吹孔，发现阻孔应及时处理。

F、横向预应力管道采用的波纹管，安装时一定要防止出现水平和竖直弯曲，严禁人踩和挤压，轧花头锚端管道要封严，避免漏浆；混凝土浇注后及时吹孔。

3.1、波纹管的进场验收

波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣，要进行抗折、抗压试验。

波纹管按需要的长度加工完毕后运送至现场，在正式安装之前，需逐根经过“通孔”和灌水试验，通孔器见图8.1GB／T 38232-2019标准下载，通孔器端头用8#铁丝或细钢丝绳绑扎，在管道中来回拉动做通孔检查。

纵向波纹管必须严格按照设计位置随箱梁施工逐节安装。

管道安装必须顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，因为反方向套接穿束时容易发生钢绞线端头毛刺或弯束部位钢绞线端头拉扯而挂裂波纹管，造成堵管，严重时钢绞线将抽不出来而造成孔道废弃。其接头采用大一号的波纹管套接，套接长度大于20㎝，然后在接缝左右各5㎝范围内缠上胶带纸，并用20#铁丝捆扎5—6道，以防漏浆。梁段内严格按设计位置绑扎定位钢筋，以固定管道位置。