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重庆三环铜永三标盖梁施工方案

1、重庆三环铜永三标施工图设计图纸及相关文件和要求；

7、现场踏勘及调查了解的施工环境、条件等。

重庆三环铜永段土建三标起讫桩号K30+960～K45+900，全长14.94km。

本合同段共设大桥2座、中桥2座。桥梁上部结构采用30m跨径预应力混凝土T梁施工组织设计（桩基础部分），先简支后结构连续；桥梁下部结构桥墩采用双柱式桥墩；根据桥台处的地质情况、填土高度及稳定性等因素，采用U型台、肋板台或柱式台，本标段共有盖梁22座。

为便于钢筋加工及运输，计划在每座桥位处设临时钢筋加工场，钢筋加工场都要进行场地硬化。其地基处理及硬化方法为：原地面清表后回填素土或石灰土至原地面以上20cm，整平并压实，然后在上面摊铺5～10cm厚碎石，最后在碎石上铺筑C10地坪混凝土。地坪混凝土表面要收平，可以使用平板振动器或由人工用钢抹子将混凝土面拍实、整平，用水平尺检查地坪的水平度。地坪混凝土要有棱有角，周边整齐，混凝土初凝前将表面拉毛。

盖梁模板全部采用帮包底结构型式。

3.1盖梁模板采用定型钢模，计划投入侧模板2套、底模板钢模3套。钢模面板为δ5mm钢板；横肋、竖肋为[8槽钢，间距45cm；竖向背带采用2][8，间距90cm；连接板为∠75×8角钢；

3.2钢抱箍的抱圆采用δ16mm钢板，抱箍高为50cm，为增大抱箍与立柱间的摩擦系数，在抱箍与立柱之间夹垫1层6mm厚的橡胶皮，橡胶皮与抱圆粘牢；连接板采用δ16mm钢板，联结螺栓采用M24螺栓，每块连接板上设置24个。

4.1柱顶凿毛及测量放样

立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛，凿除柱顶水泥浮浆，直至露出碎石。然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。柱顶凿毛后，柱顶标高不得超过规范允许偏差(±10mm)，柱顶面与盖梁底面保持平行(为斜面)。立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净，直至露出钢筋本色。

盖梁施工前必须测放立柱中心，即盖梁中心线，使用全站仪测量。将立柱中心点用铁钉及红漆标记在柱顶上。

钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工场内，上盖彩条布防雨，堆场内无积水。钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后，在钢筋加工场内集中进行钢筋下料和弯制，并将钢筋骨架焊接成型。然后在对应的桥墩下的空地上进行盖梁钢筋笼的绑扎成型，最后使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。

钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。在除锈过程中或使用前，若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重，并且已伤蚀钢筋截面时，不得将此钢筋用于施工中。所有钢筋在使用前要调直，直径≥12mm的钢筋必须用调直机调直，直径<12mm的钢筋使用卷扬机冷拉调直或调直机调直。冷拉调直时Ⅰ级钢筋冷拉率不大于2%。

钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。划线时应注意：

①根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半；

②钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d(d为钢筋直径)；

③划线工作要从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，要从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整；

④第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。

4.2.2.2钢筋弯曲成型

钢筋在弯曲成型时，心轴直径为钢筋直径的2.5倍，成型轴要加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边缘齐。弯180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1.0～1.5d。弯制钢筋要从中部开始，逐步弯向两端，弯钩要一次成型。

4.2.2.3质量要求

①钢筋加工结构尺寸正确，平面上没有翘曲不平现象。

②钢筋末端弯钩的净直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。

③钢筋弯起点处不得有裂缝，加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。

④钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋弯起点位移20mm；弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±3mm。

4.2.3.1骨架钢筋组拼

盖梁骨架钢筋组拼、焊接前，要根据设计图纸制作模具。模具采用∠75×5角钢加工，如图1所示：

图1盖梁骨架钢筋组拼、焊接模具示意图

加工模具时，必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺寸，计算出模具各部位合理尺寸。加工出的模具模内尺寸及角度与理论计算值间的偏差不得超出规范允许范围。加工出的模具还必须有足够的刚度，以防模具在使用过程中变形过大。在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。要注意：各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。位置摆放正确后，采取点焊或绑扎临时固定，然后进行钢筋骨架的焊接。每种骨架的第一片点焊完成后必须由现场质检员验收。

4.2.3.2钢筋焊接的一般要求

本桥盖梁钢筋焊接主要采用搭接焊，搭接焊要符合以下要求：

①焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。

②雨天不宜在现场进行施焊。必须施焊时，要采取有效遮蔽措施。焊后未冷却的接头不得碰到雨水。

③搭接焊时，引弧要在形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。在端头收弧前要填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm；

④焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。

⑤搭接焊时，必须采用双面焊，焊缝长度为5倍钢筋直径。

⑥搭接焊时，焊端钢筋预弯一定的角度(θ=d/lw，不大于3°)，使得两钢筋的轴线在同线。接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。

⑦电弧焊接头外观质量要求：

a焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；

b焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；

c横向咬边深度不得大于0.5mm，在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个，且面积不大于6mm2；

⑧受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处，并错开布置。在接头长度区段内(即：35倍钢筋直径长度，且不少于50cm)，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受拉钢筋，其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。

4.2.3.3骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求：

①钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求

②拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。。

③施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。

4.2.3.4每种骨架的第一片焊接成型后必须报现场监理验收。在通过验收前不得进行大批量生产。

4.2.5钢筋笼整体吊装

使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。吊点布置在临时支撑的钢管上,吊装前要先完成抱箍、底模的安装，吊点设置在临时支撑的钢管上（吊点沿钢筋笼的纵轴线分布），钢筋

笼就位后，使用吊线锤和钢卷尺检查钢筋笼纵轴线是否与盖梁中心线重合、钢筋笼与立柱中心的相对位置是否符合设计要求。检查合格后，及时安装钢筋保护层垫块，然后拆除临时钢管支撑。

4.2.6盖梁钢筋加工及安装质量要求

钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。受力钢筋平直，表面无裂纹及其它损伤。钢筋安装实测项目如表1所示。

规定值或允许偏差(mm)

每构件检查2个断面，用尺量

每构件检查5～10个间距

按骨架总数的30%抽查

每构件沿模板周边检查8处

4.3.1钢模板进场验收

钢模板进场后必须进行验收。首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。然后进行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损，面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台，面板是否平整、光滑等等。接着进行模板组拼，检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模内各部位尺寸等。模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。模板验收合格后才能进行后续工序的施工。

4.3.2定型钢模板除锈、去污

定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。表面的浮锈使用抛光机打磨掉，深层的锈斑使用角磨石打磨掉。除锈过程中不宜用清水冲洗模板面，宜用碱性水冲洗，并用棉布蘸汽油反复擦拭。对面板间的横缝反复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝补满，然后进行打磨，磨平焊缝。模板打磨、除锈完成后，表面应无锈斑和锈色，然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。

4.3.3钢抱箍及主梁、分配梁安装

钢抱箍安装前要根据设计盖梁底标高、底模厚度、分配梁厚度、主梁高度准确计算出钢抱箍顶面位置，并将钢抱箍顶面位置用石笔画在立柱上。再用起重机分片或整体吊装钢抱箍，然后将主梁放到钢抱箍上，并用对拉螺杆将两主梁对拉起来。最后在主梁上摆放好分配梁。钢抱箍、主梁、分配梁安全验算。

P1=γBH=26KN/m3×2.0m×1.9m=98.8KN/m，

换算到每根主梁：均布荷载q1=P1/2=49.4KN/m；

b)模板、分配横梁自重

分配横梁采用[10槽钢，间距50cm，q2=0.12×2/0.5×7.5/2=0.15KN/m；

模板自重q3=0.5×(2×1+1.9×1×2)/2=1.45KN/m；

c)施工荷载（人员、机具、材料、其它临时荷载）

按q4=2.5KN/m均布荷载计；

q=q1+q2+q3+q4=49.4+0.5+1.45+2.5=53.85KN/m；

则：Mmax=M1=155.1KN·m；

拟选用工字钢为主梁，允许应力[σ]=170MPa，

[σ]=Mmax/w，

w=Mmax/[σ]=155.1×103/(170×103)=0.91m3=910cm3，

初步选用40a工字钢W=1090cm3>910cm3，可满足强度要求；

将均布力q由A、B点分成三段进行挠度叠加计算，计算结果公式如下（以竖直向上位移为正）：

则：
，满足挠度要求。

即：主支撑梁强度及挠度满足施工使用要求，故主梁采用40a工字钢。

分配横梁采用[10槽钢，间距d=50cm。

a)砼自重引起的荷载：q1=γBHd=26×2.0×1.9×0.5=49.4KN，

b)模板自重、人群荷载及施工临时荷载，取q2=（1+5）×0.5=3KN，

c)荷载组合：q=q1+q2=52.4KN；

③Mmax=1/8ql2=1/8×（52.4/2）×22=13.1KN·m，

④初选截面（槽钢σb(w)=145MPa，E=2.1×105MPa）

W=Mmax/[σw]=13.1×103/(145×103)=0.09m3=90cm3，

截面抗弯模量w=bh2/6，

h2=6×90/10=54.8cm2，即h=5.48cm，

即选用[10槽钢可以满足施工要求。

盖梁、钢模分配梁、施工活荷载等自重：P1=53.85×15.5*2=1669.4KN，

主梁（I40a）自重P2=2×12×67.3×9.8=16KN，

荷载组合：P=P1+P2=1669.4+16=1685.4KN，

则分配到每个抱箍上的荷载Q=P/2=842.7KN；

抱箍体需承受的竖向压力N=842.7kN

抱箍所受的竖向压力由M24的高强螺栓的抗剪力产生，查《路桥施工计算手册》第426页：

M24螺栓的允许承载力：

则：[NL]=225×0.4×1/1.7=52.9kN

m=N’/[NL]=842.7/52.9=15.9≈16个，取计算截面上的螺栓数目m=24个。

则每条高强螺栓提供的抗剪力：

P′=N/15=842.7/24=35.1KN<[NL]=52.9kN

故能承担所要求的荷载。

钢抱箍与立柱之间夹垫6mm厚黑橡胶皮，橡胶与钢抱箍用万能胶紧密粘合。计算摩阻力系数取橡胶与混凝土磨擦系数，μ=0.4。

抱箍产生的压力Pb=Q/μ=842.7kN/0.4=2160.8kN由高强螺栓承担。

则：N’=Pb=2160.8kN

抱箍的压力由24条M24的高强螺栓的拉力产生。即每条螺栓拉力为

N1=Pb/24=2160.8kN/24=90kN<[S]=225kN

故高强螺栓满足强度要求,满足《钢结构设计规范》中的强度要求；

1)由螺帽压力产生的反力矩M1=u1N1×L1

u1=0.15钢与钢之间的摩擦系数

M1=0.15×108×0.015=0.243KN.m

2)M2为螺栓爬升角产生的反力矩,升角为10°

M2=μ1×N′cos10°×L2+N′sin10°×L2

[式中L2=0.011(L2为力臂)]

=0.15×108×cos10°×0.011+108×sin10°×0.011

M=M1+M2=0.243+0.382=0.537(KN·m)

防静电环氧地面施工工艺=62.5(kg·m)

所以要求螺栓的扭紧力矩M≥55(kg·m),故采用24条M24高强螺栓满足《钢结构设计规范》中的扭力矩要求；

拉力P1=10N1=10×108=1080（KN）

抱箍壁采用面板δ16mm的钢板，抱箍高度为0.5m。

GBT20491-2017标准下载则抱箍壁的纵向截面积：S1=0.016×0.5=0.008(m2)

σ=P1/S1=1080/0.008=135(MPa)＜170Mpa,满足《钢结构设计规范》中的强度要求；

(4)对拉螺杆强度验算