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主厂房汽轮机基座地板施工方案

第五章 主要施工方法 3

第六章 质量保证措施 12

第七章安全组织技术措施 12

GB／T 31838.3-2019标准下载第八章工期保证措施 13

第九章文明施工保证措施 14

1、汽轮机底板施工图及图纸会审纪要。

6、《大型设备基础施工技术》（中国建筑工业出版社）。

7、《简明施工计算手册》（中国建筑工业出版社）。

北方联合电力和林电厂一期（2×600MW）主厂房工程1#汽轮发电机底板位于A～B列（2）～（8）轴之间。基础底板的平面尺寸为46.9m×14.8m，厚度3.5m。

（1）现场施工人员认真审查图纸，熟悉会审纪要，明白设计意图，做好技术交底，明确施工工艺和技术质量要求，掌握工程的特殊性。

（2）及时编写施工方案，认真编排施工计划。

（3）施工前在汽轮发电机基座底板基础两侧作轴线控制桩，引测出标高控制点，并与厂区控制点复核。

（1）依据施工图预算，按计划组织进场，并对原材料及时进行复试。

（2）原材料及半成品的堆放严格按施工现场总平面布置图进行堆放，确保现场施工文明有序。

（1）认真熟悉各种机械设备的操作要领和操作规程，配备齐全各种现场所需的施工机具。

（2）对各种机具设备进行检修和保养，确保各种机械设备运行良好。

（1）各施工班组的劳动力必须能满足施工现场需要，确保工期的顺利完成。

汽轮发电机基础底板的施工工序：测量放线→基坑开挖→垫层施工→脚手架搭设→钢筋绑扎→模板安装（预埋件安装）→砼浇筑

1、汽机底板控制桩的设置，依据主厂房的轴线控制桩，在基坑上设置“1号及2号凝汽器中心线”及“汽轮发电机组中心线”的轴线控制桩，并在控制桩周围浇筑砼加以围护。

2、将“1号及2号凝汽器中心线”及“汽轮发电机组中心线”的轴线引测至基坑下汽机底板外，设临时定位桩。

3、测量施工所用仪器DSZ2水准仪，RTS632B全站仪及DJD2A电子经纬仪，50m钢尺。

当钢筋的品种、级别或规格需要变更时，应办理设计变更文件。

钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试验件作力学检验，其质量必须符合有关标准的规定。

钢筋安装时受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

1、钢筋原材料必须有出厂合格证，复试合格后方可使用。

2、严格按照图纸、施工方案、图纸会审及钢筋配料单进行加工成型，其规格、尺寸、质量应满足设计要求和现行施工规范规定。

3、钢筋绑扎前，工长、质检员及施工作业人员应认真熟悉图纸，了解各种钢筋的规格、尺寸及位置。

4、钢筋运至现场前，质检员应认真核对各种钢筋的规格、尺寸以及钢筋的出厂合格证、复试报告、半成品出厂合格证等相关资料，确保所用钢筋的质量及加工质量。

5、汽机底板水平钢筋连接方式，Ф25以上采用直螺纹连接，连接等级一级，Ф25（含Ф25）以下采用闪光对焊。

6、现场钢筋及半成品应分规格、批量、尺寸进行堆放整齐，用标识牌标识清楚，满足文明施工的要求。

7、基础底板钢筋绑扎前，应先在垫层上用墨线弹出底板钢筋的位置线，底板及柱子的中心线、外边线。

8、汽机底板钢筋的支撑及施工方法

（1）采用Φ48钢管满堂脚手架，竖向钢管双向间距2.5×2.5m，基础内共设置四道水平杆（中部三道，顶部一道）。中部横向水平杆沿纵向间距2.5m，纵向水平杆沿横向间距2.5m。顶部水平杆钢筋支撑间距双向2.5×2.5m。

（2）基础底层钢筋绑扎完毕后，按图纸设计要求将纵向及横向筋分层置放于搭设支撑的钢管脚手架上。

（3）钢筋绑扎顺序：绑扎底层钢筋网片→搭设第二层钢筋网片钢管支撑架，→将第二层钢筋网片绑扎就位，→然后依次按第二层施工方法绑扎第三层、第四层、及顶层钢筋网片。

9、钢筋绑扎完毕，由工长及质检员检查，并经监理及有关质检人员进行检查验收，验收合格后方可进行下道工序。

10、汽机底板施工时柱插筋上口用钢管将其箍紧，并与外部脚手架相连,钢筋之间定型钢夹具进行固定,以保证钢筋间距。柱插筋下口的固定通过在砼垫层上钻孔，在柱子每边打入Φ28钢筋，打入深度不小于300mm，然后用铅丝将钢筋与柱箍筋拧紧。另外柱子立筋需与汽机底板的钢筋网片绑扎在一起。

11、钢筋接头在同一断面上不得超过50%，相邻两钢筋接头的距离应大于500mm且不小于35d的长度。

12、为保证砼的保护层厚度满足设计要求，在钢筋侧面及底板钢筋下面设砼垫块，垫块强度须满足要求，间距800～1000mm。

13、直螺纹连接的检验：

（1）工程中应用滚压直螺纹接头前，应检查连接套筒的出厂合格证，并做好钢筋螺纹加工检验记录。

（2）钢筋连接作业开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行工艺检验，工艺检验应符合下列要求：

①、每种规格钢筋的接头试件不应少于3根。

②、接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。

③、3根接头的抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值，同时尚应不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。

14、钢筋质量标准和检验方法：

尺量、点数、手摇动检查

2、为了确保汽机底板外露部分砼质量达到标准，模板材料采用18mm厚双面覆膜胶合板，胶合板拼缝处挤压双面胶带，以防漏浆，且双面胶带要保证和模板面平齐。

2、胶合板背面用50mm×100mm方木做背棱，背棱间净距以200mm为宜，背棱要立着用，以加大刚度。

3、基础模板配制时应使模板上口砼顶面标高高出100mm，以便蓄水养护。

4、所采用的模板配模现场配制，严格按施工图纸尺寸、标高现场拼装就位，确保模板的施工质量及几何尺寸准确。

（1）模板采用现场拼装，具体操作时应使模板下端放平，用水平钢管顶紧模板的方木（竖向），钢管与方木之间不应有间隙，并加以固定。

（2）汽机底板模板支撑沿横向两外侧采用双排钢管脚手架,竖向钢管间距1000mm×1000mm，沿纵向两外侧采用三排钢管脚手架，竖向钢管间距1000mm×1000mm，脚手架设置扫地杆，距地面150mm。为保证模板支承系统的整体稳定性，沿汽机底板的横向加设Φ16对拉螺栓，水平间距1250mm沿高度方向设三排对拉螺栓，对拉螺栓的水平方向分别与横向相对应（最上层钢筋除外），并与水平钢筋搭接焊150mm。在对拉螺栓的水平方向之间加设作斜撑（沿高度方向设4根），斜撑与地面的水平方向夹角为30～45度。斜撑通过在地面上打入粗钢筋地锚加固，锚入地面不小于500mm。

（3）、对于螺栓与模板的接触面加设40mm×40mm×10mm（厚）的木垫片，并将木垫片用胶带粘贴于模板上，待汽机底板模板拆除后，将木垫片凿出，把对拉螺栓从根部割除，用掺适当膨胀剂的1：3水泥砂浆修补完毕。模板的加固支撑系统详见下图。

6、柱段模板拼装及加固方案

（1）在柱子支模前，测量人员首先在底板基础上弹出基础中心线，在基础承台四周建立加密控制网，弹出每个柱子的中心线及边线，核对无误后方可支模。

（2）必须按施工方案或技术措施要求进行模板安装，若有变更需要整改设计，需事先经技术部门同意。

（3）在砼浇筑全过程中，要派木工各钢筋工进行看护，随时检查和及时处理施工过程中模板出现的问题。

①由于基础柱子截面尺寸较大，对于柱子四周模板的加固采用［180(mm)×70(mm)×9(mm)×10.5(mm)（H×B×Tw×Tf）的槽钢，用Φ16对拉螺栓，间距600mm。

③为保证模板的刚度和稳定性，在柱下部2m范围内，槽钢柱箍间距按300mm。槽钢在对拉螺栓处两侧加焊两道8mm厚加劲板，对拉螺栓应用双螺帽，同时柱子应与四周钢管脚手架相连以保证支撑系统的稳定性。

（1）、模板安装前应先在基座底板上弹出坑体轴线及模板边线，复核无误后方可支设模板，并根据模板规格及坑体设计尺寸，进行模板拼装。

（2）、池壁模板采用Ф14对拉螺栓加固，双向间距600mm，但在对拉螺栓的中间须加焊50mm(长)×50mm(宽)×4mm(厚)钢板止水片，内侧加50(长)×50(宽)×15（厚）方木垫片，具体加固方式详见下图所示：

（3）、池壁模板的加固支撑：模板采用现场拼装，具体操作时间应使模板下端放平，用水平钢管顶模板的方木（竖向），钢管与方木之间不应有间隙，并加以固定。池壁外侧模板支撑采用双排钢管脚手架沿高度方向每400mm设置水平杆及斜撑，斜撑与地面的水平方向夹角为30～45度。脚手架设置扫地杆，距地面150mm。

8、坑壁与基座及柱子交接处防水处理措施

根据工程设计，施工缝留设在－4.5m处，为了防止坑体在施工缝漏水，事先在基座上表面坑壁处以及柱子侧面坑壁处留设两道50mm宽、30mm深的凹槽，凹槽采用模板条制作，在浇筑混凝土前先固定到位并牢固，防止浇筑混凝土过程中发生移位，待混凝土终凝后及柱子模板拆除后，将其他坑体部位混凝土凿毛,支设模板，浇筑坑壁混凝土，具体止凹槽留设见下图所示（图中尺寸为mm）。

9、模板安装完毕后应进行校正、加固和检验；基础侧模拉线校正其顺直，上下应保持平行。同时用靠尺检查其垂直度和平整度，拉尺检查其截面尺寸和对角方正。

拆模时间由试验室检测大体积混凝土试块强度，并出据合格的试验报告之后方可拆模；

拆除模板时，应轻拆轻放，杜绝硬撬、猛砸及抛扔；模板拆下后应及时清理干净、刷油分规格堆放整齐，个别损坏的应进行维修。模板堆放的地面应平整、坚实、排水畅通。底部垫高200mm以上。

11、模板质量标准和检验方法按国家质量标准及验收规范执行。

1、砼所用的外加剂采用FDN—800减水剂、UEA—D膨胀剂及粉煤灰，外加剂及原材料必须有出厂合格证，复试合格后方可使用。

2、砼的拌制应严格按照试验室提供的配合比进行施工，认真控制水灰比和坍落度。

3、砼浇筑过程中前后台值班人员必须加强通讯联络，密切配合，令行禁止，确保供料的连续性。

4、砼浇筑时采用插入式振动棒进行振捣，振捣时必须做到快插慢拨，分层振捣，插点均匀，移动间距不大于300mm，直到表面出现浮浆且无气泡溢出时为止，不得漏振。在砼前后接槎处，加强振捣，但也不能过度振捣以防砼发生粗骨料下沉和分层离析。

5、砼浇筑采用3台砼罐车，1台汽车泵，1台地泵进行砼的运输和浇筑。输送管敷设时，配管线路应简捷，尽量少用弯头。输送管在垂直方向布置时，应用支架将输送管固定牢固，不得直接放在模板或钢筋上。

6、根据自动化搅拌站实际搅拌能力，其每小时共搅拌砼60m3，砼罐车的运输能力满足搅拌能力。汽车泵每小时输送砼30m3，1台输送泵每小时共输送砼30m3。底板基础横向长14.8m，砼浇筑面的最长斜距离约为10～12m，所以每层砼的浇筑厚度为60m3/(14.8m×12m)=0.337m,为确保砼浇筑的质量,浇筑厚度按0.3m浇筑。

7、汽机底板的砼浇筑采用连续斜面分层浇筑方法，并且每层砼的浇筑厚度按不大于300mm。在浇筑方向上并排5根振动棒，振捣时应从浇筑层的下端开始，沿斜面至下而上进行，逐渐上移，以保证砼质量。在下层砼初凝前，必须浇筑上层砼，振动棒深入下层砼5㎝，保证上、下层砼结合良好，以防砼产生施工冷缝。

8、在砼浇筑时，设专人将模板内侧溅到的砂浆清理干净，由于该工程为大体积，在浇筑过程中若出现浮浆过多，可将浮浆清理出去，必要时也可撒适量干石子，并用振动棒所有振捣。

10、砼浇筑完毕后，应用标杆根据测定的标高赶平，并在砼初凝前收面压光。

11、在汽机底板砼终凝后，砼的顶面覆盖40mm厚的海绵条和一层塑料薄膜，并蓄水养护，养护水深50mm。养护时间不少于14天,最早拆模时间应在砼浇筑后10～15天。

12、砼浇筑后表二次压抹。采用覆盖保温法养护，先用塑料薄膜保温，再在底层塑料薄膜上覆盖二层草包后加盖塑料薄膜面层保湿。养护过程中及时测定砼表面和内部温度，将温差控制在25℃以内。

（1）根据砼配合比进行温控计算，由于汽机基础工程属于大体积砼，必须按规定进行测温，以掌握其内外温度变化，并采取相应的措施，防止温度裂缝产生；

（a）大体积砼浇筑体里表温差，在砼浇筑后，每昼夜不应少于4次；每台班不应少于2次；

（b）监测点布置范围应以所选砼浇筑平面图对称轴线的半轴线为测试区，在测试区内监测点按平面分层布置；

（c）在测试区内，监测点的位置与数量可根据砼浇筑体内温度场的分布情况及温控要求确定；

（2）测温孔用Φ48钢管制作，底端封口，埋设五组，每组用三根钢管分别埋深于底板砼的表、中、底。

（3）测温工作由项目部安排专人负责，测温从砼终凝后开始，第1～5天每2小时测一次，第6～10天每4小时测一次，第11～15天每6小时测一次，同时应测相应的大气温度，直至砼表面温度与砼内部温度差、砼表面温度与大气温度差均小于25℃为止。根据测温记录绘制有代表性点位的温升曲线。

14、大体积砼施工裂缝控制措施

（1）大体积砼内外温差严格控制控制在25℃以内，以确保因大体积砼内外温差而产生的裂缝。

（2）优化砼配合比设计，减少水泥用量，选用5～31.5mm连续级配石子，选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥。

（3）在砼中掺加外加剂（膨胀剂、减水剂、粉煤灰），改善砼的和易性，将砼的初凝时间延缓到4小时以后，减少水泥用量，降低水化热。

（4）在汽机底板砼内部沿横向预埋冷却水管（用Φ48钢管），连接方式为焊接连接；冷却水管的设置数量沿高度方向设两根，沿横向每2500mm设一道，通入循环冷却水管道，降低砼水化热温度。冷却水管的设置数量及埋设方式详见附图五图中尺寸为mm,加水泵2台，将循环水排至搅拌机旁水池内，循环使用。

（4）选择较适宜的气温浇筑大体积砼，降低砼的入模温度。

（五）预埋件的安装和固定

首先根据预埋件一览表在模板上用红漆标出预埋件的四角位置后再安装预埋件，安好后要逐个清点，仔细对照表格检查以防安错遗漏，并经质检部门、监理和建设单位检查验收无误后，方可进行下道工序。

确定预埋件位置后应先将预埋件的锚筋固定在上层钢筋网片上，然后用L50×5mm的角钢从纵横两个方向把埋件钢板与周边加固钢管相连牢靠，以防发生位移，砼浇筑前还要在埋件钢板上钻孔排气，确保钢板下部砼的密实。

模板接缝宽度≤1mm轴线位移≤5mm

基础截面尺寸偏差±5mm基础垂直偏差≤5mm

表面平整度≤3mm相邻模板高低差≤1mm

预埋件平整偏差≤2mm预埋件尺寸偏差+5～0mm

同组预埋件之间中心偏差≤2mm，一组预埋件定位偏差≤4mm

钢筋排距偏差±5mm主筋中心位移≤3mm

箍筋间距偏差±10mm对焊接头处弯折偏差≤2°

对焊接头钢筋轴线位移≤1mm主筋保护层≤2mm

轴线位移≤4mm基础顶面标高≤5mm

表面平整度偏差≤4mm

1、测量人员测量定位放线后，必须由质检员及工长校核，监理复测合格后，方可进行下道工序。

3、实行钢筋成品、半成品出厂合格证制和上下工序交接检制，上道工序达不到优良严禁进行下道工序。

4、建立现场生产调度会制度，每天下午召开现场碰头会，及时处理当天施工中存在的技术及质量问题，布置次日的工作计划。

5、木线条内表面所粘贴胶带纸不得起皱，木线条的固定必须顺直牢固，接槎良好。

6、严格执行技术交底制度，做到先交底后施工，无交底不施工。

7、砼浇筑期间，现场施工管理人员及操作人员实行岗位责任制和交接班制度。

8、试验人员应严格执行见证取样制度，取样要及时，委托单填写内容齐全、准确、真实。

9、施工前，泵管、垫圈和管卡必须清理干净、刷油，逐个进行检查、验收。

10、模板拆除后，用磨光机将割掉的螺栓端头及模板拼缝的毛刺磨光。

11、定期开展质量大检查，发生质量事故，要按“三不放过”的原则处理，并及时会同建设单位和设计单位共同商定处理。

12、砼质量通病预防措施

1)预控麻面：模板面清理干净,无杂物。木模板在浇筑前用清水充分湿润,拼缝严密,防止漏浆。钢模板要刷脱模剂。模板平整,无积水现象。振捣密实,无漏振。每层砼应振捣到气泡排除为止,防止分层。

2)预控露筋：浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确,发现问题及时纠正。钢筋密集时,应选择合适的石子粒径,石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。混凝土自由倾落高度超过2m时,要用溜槽或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋,如发现踩弯和脱扣钢筋,应及时修正。

(3)预控蜂窝：严格控制砼配合比。砼拌合要均匀,搅拌时间要控制好。施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。

(4)预控孔洞：预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。

(3)采用正确的振捣方法,严防漏振

1)插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,即振捣棒与混凝土表面成一定角度,约40～45°。

2)振捣器插点应均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不应混用,以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30～40cm。振捣器操作时应快插慢拔。

(4)控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析,混凝土自由倾落高度应不超过2m(浇筑板时为1m),大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

2、钢管脚手架的外围必须按规定搭设平网和围网，平网的外挑宽度不得小于2m。

3、建立安全技术交底制度，在安排施工任务的同时，必须进行安全技术交底，所有安全技术交底均应有书面资料和交底人、接底人签字。

4、合理布置消防器材，并定期进行检查，保持有效。消防器材周围严禁堆物，消防通道保持畅通。

5、较长钢筋运输或就位时应统一指挥，前呼后应，谨防伤人。

6、带电机具设备工作时发生故障，应先切断电源后再进行检修。

7、施工用电由专业电工操作，严禁私拉电线。所有电气设备必须安装触电保护器，并做到一机一台。

8、夜间施工应有足够的照明。

9、进入施工现场必须戴安全帽，高处作业必须挂安全带。

10、定期开展安全大检查，反违章，除隐患，落实安全技术措施，对存在的安全隐患及时进行整改。

1、编制一个系统、合理的施工网络计划，精心组织施工，强化施工管理，优化资源配置。

2、加大机械投入，提高机械化施工强度，加快施工进度，砼施工从搅拌、运输、浇筑均采用机械化作业。

3、积极主动和建设、监理、设计院等单位积极配合，及时解决相关问题，为正常施工创选条件。

4、组织好物质设备供应，合理进行砂石等大宗地材储备，原材料严格把关，不合格产品严禁进厂和使用，减少不必要的窝工现象。

5、选择有类似工程施工经验和技术过硬的施工队伍，合理安排各阶段劳动力，确保工程快捷、顺利进行。

6、周转工具必须能满足施工需要，施工机械设备运行良好，数量能满足施工需求。

7、利用施工的黄金季节，采取分班昼夜不停施工。

8、保证工程质量一次成优，防止出现返工，延误工期。

2、杜绝工地长流水和长明灯现象。

3、各种周转工具、模板拆除后，必须清理干净明珠花园东区高层静压预应力管桩施工组织设计，堆放整齐。

4、认真保护测量标志和文明施工标识。

5、施工场地平整，道路畅通，定期洒水，防止粉尘飞扬。

6、主要进口正门设有明显醒目的工程标志、标牌，标牌要垂直平整，规格一致。

7、施工现场设置饮水设施，厕所有专人管理，使用水冲式厕所。

8、施工现场操作面整体布局合理GB／T 23294-2021标准下载，责任划分明确。

9、建立健全文明施工保证机构，定期进行文明施工大检查。