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后压浆钻孔灌注桩施工组织设计

施工单位：XX地质工程有限公司

1 编制说明及编制依据 4

2．4工程特点所采取的措施 6

高速公路绿化工程施工组织设计方案范本2．5问题及控制对策 6

3．3施工设备进场计划 9

3．4施工材料进场计划 10

4．灌注施工方案 12

4．2泥浆的制备 13

4．3灌注桩成孔技术方法 14

4．5钢筋笼制作与吊装 18

4．6水下混凝土灌注 19

4．7废弃泥浆及钻渣的处理 20

5．桩端压浆施工工艺 21

6．质量保证体系和措施 23

6．1质量保证体系 23

6．2灌注桩管理措施 24

6．3灌注桩施工流程检验及资料整理 25

7．2劳动力安排计划 30

8．进度安排及确保施工工期 30

8．1施工进度安排 30

8．2施工工期技术措施 31

9．安全生产及文明施工 31

9．2安全保证体系 31

9．3安全管理制度 32

9．4安全管理措施 33

9．5安全用电技术措施 35

9．6施工现场消防技术措施 36

9．7安全文明施工保证措施 37

9．9安全文明生产各岗位职责 38

10．雨季的施工保证措施 41

10．1雨季施工措施 41

我公司组织有关专业技术人员认真阅读文件和图纸，并进行现场踏勘，仔细了解现场实际情况，结合有关施工规范和本公司类似工程经验，编制了本施工组织设计。

在施工中，我司将本着对业主、对甲方高度负责的态度，将积极与质量监督部门配合，服从建设单位及监理公司、总包单位的管理，从严控制工程质量，在保证工程质量的同时认真做好安全文明施工。制定周密环保措施，控制噪音及杜绝各种声、光、尘污染，减少居民投诉；制定安全生产措施，建立安全保证体系，确保施工中不发生任何伤亡事故，创建安全文明工地。同时，在施工中协同建设单位开展“增收节支、开源节流”活动，提出更多合理化建议，以达到有效控制投资的目的，更好更快地交出业主满意的精品工程，并达到以下施工目标：

杜绝死亡，消灭重伤，轻伤月平均负伤频率低于1‰。

场容场貌创一流水平，争创文明施工工地

甲方提供的本工程桩基础相关图纸及说明；

工程测量规范（GB50026—93）；

钢筋焊接及验收规范（JGJ18—2003）；

钢筋焊接接头试验方法（JGJ/T27—2001）；

混凝土质量控制标准（GBJ50164—92）；

混凝土强度检验评定标准（GBJ107—87）；

建筑机械使用安全技术规程（JGJ/T33—2001）；

施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46—2005）；

本公司现有的技术力量、机械设备及多年的管理经验等。

本工程桩采用钻孔灌注桩，桩径φ800㎜，单桩承载力极限值为8800KN。桩身材料为混凝土C35，钢筋采用一级圆钢及二级缧纹钢，主筋保护层为50㎜。对材料的要求，混凝土骨料粒径不行大于40㎜，混凝土坍落度在180~220㎜。

具体见详细的工程地质、水文地质见本工程地质勘察报告。

本工程总桩数为114根灌注桩，具体情况为桩径为800mm。

本工程拟建场地距离小区较近，施工过程中将会给小区居民带来诸多不便。

根据本工程地质情况，施工过程中应根据具体位置具体的地质情况控制施工过程。

由于本工程施工可用场地较小，工程量大，施工过程中将产生大量的泥浆及泥渣。

2．4工程特点所采取的措施

本工程桩为旋挖桩，开工前，我司将积极组织公司管理人员对项目部进行技术交底，项目部再对班组进行技术交底，做到人人懂图纸，人人懂设计及规范要求。

详细了解现场地质条件，有必要时在正式开工前做详细钻探，搞清拟建场地地层岩性，摸清泥浆场地地下障碍物及管线情况，确定不良地质情况区域。

积极配合总包单位办理施工许可证，积极与环保部门沟通，做好居民、环保局等各部门的沟通协调工作。在相关部门规定的时间段内施工，合理调整施工顺序，将噪音较大的工作尽量安排在白天。

根据现场实际地质情况调整成孔技术，选挑施工经验丰富的机手抄作机器，项目部配备经验丰富的项目经理及技术团队。

由于场地小，工作量大，材料用量大，积极做好施工安排工作，合理的布置施工现场，有计划的安排施工设备、施工材料进场，及时清运钻渣及泥浆。

1、杜绝出现偏桩，遵循“放点——复核——埋护筒——复核——桩机就位——复核”的测量程序。

2、出现偏桩主要有以下几个原因：

a.钻机就位后钻杆不垂直，钻机坐落于软硬交接的表层土上，启动钻机后由于机身自重和钻孔时的运动造成机身倾斜而导致钻杆倾斜；

b.钻杆变形，造成杆与杆之间接头处不顺直；

c.遇地下障碍物或软弱土层交接处，钻头受阻力不均匀，造成钻头偏离方向。

a.先平整施工场地，必要情况下夯实处理；

b.开钻后应随时检查机身是否平稳水平；

c.钻杆使用之前应先检查一遍，变形小的及时调直；遇地下障碍物时应清障后再钻孔，钻到软硬土层交接处应降低成孔速度，待穿过此层土后再恢复正常钻进速度。

3、在砂层钻进时，容易塌孔，在此土层中施工时，应控制好成孔速度，严格控制好泥浆比重，确保泥浆粘度为18～25s，含砂率＜6%，泥浆比重控制在1.1～1.25之间，土质较差部位可加大至1.2～1.3，护筒直径应大于桩径100mm，护筒长度不应小于1m。

如不幸出现塌孔现象，首先应保持孔内浆位，并适当加大泥浆比重进行护壁；如钢筋笼已经安放至孔内后塌孔，将钢筋笼提起，将孔底沉渣重新清洗干净；如塌孔严重应用土回填高出踏孔部位上不小于1—2m，待其孔壁稳定，回填土沉实后再重新钻孔。

或者是根据现场实际施工情况，可埋入长护桶进行施工，确保施工过程不塌孔。

4、钢筋笼制安一定按设计图纸进行制作，安装前应严格检查吊筋的长度及吊筋的焊接质量。

5、灌注桩还有可能出现桩身夹泥及断桩的现象，出现此类现象的原因主要有：

a.导管埋入混凝土中深度不够，孔深压力差大，新浇混凝土窜至孔内混凝土顶面，造成桩身夹泥；

b.导管提升操作不当，导管底部离开已灌混凝土体内，造成桩身夹泥甚至形成断桩；混凝土塌落度偏低，和易性差，粗骨料粒径偏大，造成混凝土灌注时堵管，形成混凝土某部位中断；

c.由于机械原因造成同一孔内混凝土灌注中断，待重新灌注时，已灌部分混凝土塌落度损失或初凝，导管埋入已灌混凝土中造成堵管，如此时将导管提升到孔内已灌混凝土顶面则造成断桩。

a.控制好导管埋入混凝土中的深度，埋入导管深度宜为2m～6m，导管提升时应掌握好提升高度；

b.控制好混凝土粗骨料粒径和混凝土和易性及塌落度；

c.混凝土堵管时，可采用反复提升导管方式让混凝土从导管内自然下窜，但必须保证导管插入孔内混凝土深度不低于2m，也可采用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注；

d.浇灌之前做好充分准备，协调好砼的供应等，确保不间断灌注。

如砼灌注过程中出现了上述情况，可采取下述措施进行补救：

a.在灌注过程中，已预料形成断桩时应立即停止灌注，用小于原桩径的钻头在原桩位上钻孔至断桩部位以下，重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻的孔中，然后继续浇灌；

b.低应变检测不合格，如断桩位置埋土较浅，可采用人工挖开，凿去断桩以上混凝土，将钢筋笼整理成型，凿除面混凝土刷洗干净，重新立模接桩处理；如断桩位置较深，经质量监督和设计部门鉴定不能满足工程需要而又无法采取事后补救措施的只好原位重做或补桩处理。

6、桩头开挖后，可能出现烂桩头（尤其要注意立柱桩及抗拔桩桩头，确保一定的超灌量），桩头质量不好直接影响桩的质量，产生烂桩头的原因主要如下：

a.为节省造价，减少砼灌注量，导致桩灌注未达设计标高；

b.桩顶浮浆过浓过厚，影响水下混凝土灌注时测量桩顶位置的精度；

c.导管起拔速度过快，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现混凝土中间高，四周低的“烂桩头”；

d.水下混凝土灌注时，混凝土倒入导管速度过快过猛，导管内闷入大量的气体，桩内形成高压气包，将给终灌测量混凝土面造成一个符合要求的假象，一旦导管起拔后，高压气泡有可能从未初凝的桩内大量释放出来，引起桩顶混凝土顶面标高大幅度降低，形成烂桩头。

a.本着质量第一的作业意识，确保超灌量，超灌量按1m控制。灌注前按理论、超灌及充盈系数计算好桩方量订购混凝土。

b.认真做好一次清孔工作，确保一次清孔完成后孔口没有泥块返出，在空孔较长的桩内测量混凝土上升面时，应控制好测量重锤的质量；

c.混凝土拔罐前，应使用导管适当地插捣混凝土，把桩身可能存在的气包尽量排出桩外后，以便精确测量混凝土面，也可通过插捣使桩顶混凝土摊平。

根据甲方文件及我司现场踏勘，结合我司多年施工经验我司拟对本项目工程采用旋挖钻机成孔，具体情况如下表：

单桩长约26～26.5m，此类桩总共114

采用旋挖机直接成孔，旋挖机日工作效率约为5条。

本工程施工顺序为：从施工工地现场1#桩开始施工。

3．3施工设备进场计划

根据本工程工作量及工期计划，我司拟投入如下设备进场施工，可确保按质按量完成施工工作内容。

3．4施工材料进场计划

根据招标文件及我司图纸计算工作量，我司初步上报施工材料用量计划如下表：

表八：施工材料用量计划表

水下砼采用商品砼，供应商应随时提供。

钢筋应有计划的进场，根据详细施工计划计算钢筋用量，确保现场有钢筋可用，施工过程中杜绝材料不全而引起的停工。我司会根据实际施工情况提前向甲方提出材料需求申请。

陆续进场，确保现场不缺电焊条。

施工现场设备设备配件仓库，对宜损宜耗配件做一定的库存，定期清查库存量，做好采购计划。

注明：由于施工现场用地小，材料堆放及加工空间非常狭小，材料进场计划应根据现场实际施工情况做具体的调整。

施工准备工作是施工组织设计的主要内容之一。因此，为了确保施工顺利进行，施工前必须做好以下各项工作。

（1）现场平面布置：根据施工现场的实际条件以及文明施工要求，科学、合理进行现场平面布置，力求做到现场平面布置美观大方、整洁有序，又能满足施工组织的要求，为文明施工创造条件。

（2）场内道路的布置：场内修筑一条供运送材料的车辆进入现场用，现场用混凝土路面以满足车辆行驶要求。

（3）泥浆晾晒池及泥浆池、泥浆循环沟的设置：泥浆晾晒池需设置在无桩区域或是已完成桩施工区域，泥浆池及泥浆循环沟需根据现场实际情况灵活安排，做到多孔一池。

将甲方提供的水准点和基准点做好永久性标志，并在此基础上用J2经纬仪测出本工程的边框轴线及各桩位中心点，以此作为护筒埋设及钻机定位的依据。

根据测量定出的轴线及桩位中心点，用“十字交叉法”将桩位中心点引护筒上，并作好标记，作为挖埋护筒、钻机定位及以后检验桩位中心的依据，同时测出地面高程，以此为钻孔深度的基准。

护筒用6mm厚的钢板卷制，单节长1.3m，护筒直径比设计桩径大20cm，护筒埋设的垂直度不得超过1%，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于2cm。

a、开工前应有相关部门提供的该工程的地质勘察报告，水文地质资料，桩基工程施工图及图纸会审资料。

b、施工现场环境和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）地下构筑物，危险建筑物精密仪器车间等的调查资料。

c、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所有需的材料必需作材料的物理性能试验，并委托有资质的试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。

d、有效的桩基工程的施工组织设计或施工方案，有关载荷，施工工艺的试验参考资料。

4.1.1旋挖成孔作业流程

4.2.1泥浆（稳定液）的材料

表九：稳定液的主要材料表

以蒙特土为主的粘土矿物

增加粘性、防止孔壁剥落

控制稳定液变质及改善已变质的稳定液

铬铁木质素磺胺酸钠盐（FCL）

Na2CO3及NaHCO3

4.2.2泥浆（稳定液）的配合比

应按地基土的性状、、钻机和工程条件来定。一般100L的水需加8Kg的膨润土，对于粘性土层，膨润土可降低到3~4kg。由于情况各异，稳定液的性能指标和配合比，必须根据地层特性、造孔方法、泥浆用途而有所变化（表十）。

泥浆的最小粘度（500/500ml）

失水率的限度（0。3N/mm2）每30min

4.2.3稳定液粘度的选取

钻斗钻成孔法为了防止孔壁塌，所用稳定液的必要粘度参考值如表十一。

表十一：钻斗钻成孔法稳定液的必要粘度参考值

必要粘度（S）（500/500CC）

必要粘度（S）（500/500CC）

4．3灌注桩成孔技术方法

4.3.1旋挖成孔技术方法

旋挖桩机成孔首先动力头转动底门镶嵌斗齿的筒式钻斗切削岩土，并将原状岩土装入斗内，然后在由钻机卷扬机和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。而对于松散易塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。

成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径，钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。

成孔中按试桩施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如钻进深度，地质特征，机械设备损坏，障碍物等情况。记录必须认真，及时，准确，清晰。

旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度，通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度；由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加，钻孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。

填土，粘土，填砂层一般比较松软，可选用摩擦钻杆和回转钻斗钻进，像填土层在干性状态下胶结性都比较好，在干孔钻进下可用单底板土层钻斗钻进，也可以用双底板捞砂钻斗和土层螺旋钻斗钻进；若在湿孔钻进条件下，因土遇水的胶结性能变差，一般用底板捞砂钻斗钻进以便捞取钻渣。砂土层和砂层的胶结性能都比较差，不管干孔钻进还是湿孔钻进均用双底板捞砂钻斗钻进。对于含水丰富的流砂，流泥等易坍塌地层，采用双底板捞砂钻斗钻进。

旋挖钻机在钻进时，根据地层选用钻斗的同时，还要注意在钻进时进尺的控制。在使用旋挖斗时依据斗体的容量，一般在斗体三分之二为合适。进尺深度根据桩直径而定，也要根据地层的密度控制进尺深度。进尺过多，导致卸土困难，还会导致埋钻卡钻的事故发生。过少会延误施工进度与设备，能源的消耗，成本提高，降低了效益。

根据拟建场地的地质情况，本工程拟采用摩擦钻杆和回转钻斗钻进。

4、钻进成孔的技术方法如下

当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。

钻进硬层，回次进尺深度太小，斗内钻渣太少时，可换用小直径筒形齿状钻斗，先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔钻进，也可换用短螺旋钻进，然后再下钻斗捞渣，钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定，在砂砾、砂卵、卵石地层中钻进时，为保护孔壁稳定，可事先向孔内投入适量粘土球，下入孔内的钻头，其底盘进渣口必须装闭合阀板，以防提钻时砂砾石从底部漏落孔内。

5、施工作业应注意事项

a.不论孔内有无地下水和表层土质情况，均需设置表层护筒，护筒至少高出地面30cm。在表层护筒插入到预定深度以前，均需使用钻头的铰刀。

b.为防止钻斗内的土砂掉入到孔内而使泥浆性质变坏或沉淀到孔底，斗底活门在提升过程中始终应保持在关闭状态。

c.为减少钻头在下放过程中对泥浆产生过大的冲击，斗底活门在下放过程中始终就保持为打开状态。

d.必须控制钻斗在孔内的升降速度。

4.3.2冲击成孔技术方法

桩机就位过程中，要使其钢丝绳中心对准桩位中心，中心对准后在护筒周围用十字交叉法进行控制。在成孔过程中，在随时观察钢丝绳中心是否与桩位中心一致，若有偏差时应及时纠正，以防孔斜。

冲孔桩机主要是在强风化、中风化花岗岩中成孔。

中风化、微风化岩成孔是本工程的难点，也是制约本工程进度的关键环节，其突出问题是由于岩石的硬度大，单轴抗压强度高，钻头破碎岩石困难，刃口磨损严重，以致每次冲击时入岩深度很小，破碎岩石的效果明显下降。根据本工程的实际情况及冲击钻机的成孔特征，为了提高施工效率，拟采取如下措施：

选用足够重量的钻头，使之获得较大的冲击动能。根据本工程的桩孔直径，选用直径1.0、1.2m原装四翼加重钻头,该种钻头具有重量大,结实牢固等特点。

针对中风化、微风化花岗岩钻进中刃口容易磨损的特点,拟选用优质钢轨作锤芽\锤尖,该材料的特点是强度大,耐磨性好,同时又便于现场焊接。锤尖要分布均匀合理，焊接必须牢固，严防焊接不牢固而使锤尖冲击时脱落于孔内。在焊接锤尖时要注意留有刃口，从而使单位刃长上产生足够的冲击力，以提高单位刃口的线压力，加强岩石的破碎效果。

增加纯挖时间，提高成孔效率。

由于中风化、微风化花岗岩强度大，对机械和钻具的损坏也较大，因此保持机械的良好性能和及时修复钻具也是提高钻进速度的重要途径。本工程拟选用技术素质好，经验丰富的人员组成机修班，随时对机械和钻具抢修。另外，对成孔的每道工序进行合理的生产调度，使之都能够联接紧凑，减少非生产性时间。

严格按硬岩钻进的操作规程操作，避免孔内事故。

首先在进入中化花、微风化岗岩时，用低冲程缓慢进入该地层，当岩面似斜较陡时，必须投入一定数量的同等强度的片石，以防造成孔斜。另外，在中、微风化花岗岩中冲击时，锤头常常会磨损成锥状孔径逐步缩小。因此，要及时对钻头进行修补，保持炊头直径一致。每次修补之后，锤头下入孔内应先慢慢冲捣修孔，严禁一下入孔内就用高冲程猛冲，以免将锤头冲入窄孔径段而被卡住，从而造成严重的孔内事故。

按设计要求控制桩长。终孔时应由监理工程师确认。

当钻头抵达设计标高，钻机应停止进尺，原地保持钻机慢档旋转，不断搅碎桩尖处的土（岩）块，泥浆同时通过泥浆泵泵入孔中补充，自然溢出，将孔内的渣土带出，泥浆比重将逐渐随之下降。这一程序谓之清孔，当泥浆比重下降至1.09～1.20，粘度17～24s，含砂率小于6％，孔底沉渣小于50mm时，清孔完毕，将钻孔交付验收。

为了保证成桩后桩的承载能力的连续性，成桩前要进行整形清孔。

当钢筋笼安装完毕且导管安装完成后进行第二次清孔，第二次清孔可直径1m及以下的孔采用正循环进行清孔，直径大于1m的桩采用反循环进行清孔。

4．5钢筋笼制作与吊装

钢筋笼制作应严格按设计要求进行，电焊条强度规格按有关规范要求，钢筋对接采用单面搭接焊，其焊缝长度、焊缝厚度和宽度、钢筋笼制作偏差均应符合设计、规范要求。钢筋笼起吊提升时，应注意防止其变形，孔口对接时，要保证钢筋笼顺直。为保证钢筋笼保护层厚度不少于50mm，要每隔4m在钢筋笼同一截面焊接4个保护层钢筋。

钢筋笼制作与吊放应注意问题：

钢筋笼制作焊接（包括点焊）质量必须符合要求，单个钢筋笼重量约在3～4.5吨，起吊点必须焊接牢固可靠，建议采用二级12型钢作为吊筋，与主径搭接不小于12cm，防止脱焊造成事故。

钢筋笼起吊提升，应注意防止变形，对接时要求上、下节钢筋笼顺直，避免钢筋笼下不去。另外，钢筋笼下放必须慢速、平稳、对中，防止钢筋笼破坏孔壁泥皮而导致事故。

钢筋笼下置完毕，必须注意对准设计桩位中心，其偏移误差不得超过规范要求，另外必须将钢筋笼固定好，防止灌注时因钢筋笼的上浮而影响质量。

水下混凝土采用商品混凝土，结合场地情况或泵送或混凝土车运至孔口，导管法水下灌注。

1、混凝土配制：本工程工程桩身砼设计强度为C35，拟选用商品砼。

水下混凝土采用导管法灌注。灌注导管选用Φ200mm丝扣连接式连接导管,加“O”型密封圈，以保证密封可靠，首次灌注前要进行灌注导管的水密试验，发现不合格的导管要及时更换。下管时，每个接头必须拧紧,导管下入长度根据实际孔深而定，一般距孔底0.3～0.5m，灌注导管固定于孔口井口板上。

砼试块的取样必须要有代表性，制作时必须捣实，养护后送有关单位进行测试。

3、水下混凝土灌注的注意事项

（1）灌注前，应检查灌浆设备运转是否正常，整个灌注过程必须连续紧凑，中途不得停顿。

（2）导管下入孔内之前，要注意检查其是否顺直、密封、有无损伤，起吊钢丝绳是否有磨损,如有磨损要及时更换,检查其他起吊工具是否安全可靠。导管下入长度至孔底0.3~0.5m。

（3）商品砼进场后要严格检查,混凝土要均匀，和易性要好，坍落度控制在18～22cm之内。

（5）提升导管时要缓慢，防止导管碰挂钢筋笼而造成其定位偏移。

（6）当灌注砼面接近钢筋笼底端时，要控制灌注量，防止钢筋笼上浮。

（7）灌注时必须认真检查每盘混凝土的质量，严禁不合格的混凝土灌入孔内。

（8）灌注过程中，要勤测量，勤记录，以准确掌握灌注高度和埋管深度，避免桩身夹泥或断桩等质量事故产生和因埋管深度过大而造成埋管事故。

（9）应认真谨慎操作防止掉管事故发生。

（10）终灌前要仔细测量孔内砼面深度，并根据灌注实际情况确定超灌高度，以确保桩头质量。

（11）灌注完成后及时将灌注导管等机具清洗干净。

4．7废弃泥浆及钻渣的处理

废浆废渣能否及时运出施工现场，对施工进度、工程质量、安全生产和河道环境都产生很大影响，尤其是本工程进场设备多，施工工序多，就显得更为重要。为及时地处理废弃泥浆及钻渣，拟采取如下措施：

1、按照环卫部门的有关要求或甲方指定的单位联系废浆废渣的受纳场所。

2、与具有承运能力的单位签订废浆废渣外运协议，具体负责废浆废渣外运工作。

3、设立专职文明施工调度员，具体负责废浆废渣外运的组织安排。

4、在已施工完的场地内挖设能够储存一定数量的泥浆池，以备在外运不及时可以储存。

灌注桩成孔钢筋笼制作压浆管制作灌注桩清孔压浆管绑扎下钢筋笼灌注桩混凝土后施工。

(1)压浆管的制作在制作钢筋笼的同时制作压浆管。压浆管采用直径为32㎜的镀锌管制作,接头采用丝扣连接,两端采用丝堵封严。压浆管长度比钢筋笼长度多出55cm,在桩底部长出钢筋笼5cm,上部高出桩顶混凝土面50cm但不得露出地面以便于保护。压浆管在最下部20cm制作成压浆喷头(俗称花管),在该部分采用钻头均匀钻出4排(每排4个)、间距3cm、直径3mm的压浆孔作为压浆喷头;用图钉将压浆孔堵严,外面套上同直径的自行车内胎并在两端用胶带封严,这样压浆喷头就形成了一个简易的单向装置:当注浆时压浆管中压力将车胎迸裂、图钉弹出,水泥浆通过注浆孔和图钉的孔隙压入碎石层中,而混凝土灌注时该装置又保证混凝土浆不会将压浆管堵塞。

　　(2)压浆管的布置将2根压浆管对称绑在钢筋笼侧。成孔后清孔、提钻、下钢筋笼,在钢筋笼吊装安放过程中要注意对压浆管的保护,钢筋笼不得扭曲,以免造成压浆管在丝扣连接处松动,喷头部分应加混凝土垫块保护,不得摩擦孔壁以免车胎破裂造成压浆孔的堵塞。按照规范要求灌注混凝土。

　　(3)压浆桩位的选择根据以往工程实践,在碎石层中,水泥浆在工作压力作用下影响面积较大。为防止压浆时水泥浆液从临近薄弱地点冒出,压浆的桩应在混凝土灌注完成3～7d后,并且该桩周围至少8m范围内没有钻机钻孔作业,该范围内的桩混凝土灌注完成也应在3d以上。

　　(4)压浆施工顺序压浆时最好采用整个承台群桩一次性压浆,压浆先施工周圈桩位再施工中间桩;压浆时采用2根桩循环压浆,即先压第1根桩的A管,压完后再压另1根桩的A管,然后依次为第1根桩的B管和第2根桩的B管,这样就能保证同一根桩2根管压浆时间间隔30～60min以上,给水泥浆一个在碎石层中扩散的时间。压浆时应做好施工记录,记录的内容应包括施工时间、压浆开始及结束时间、压浆数量以及出现的异常情况和处理的措施等。

　　5、压浆施工中出现的问题和相应措施

　　(1)喷头打不开压力达到10MPa以上仍然打不开压浆喷头,说明喷头部位已经损坏,不要强行增加压力,可在另一根管中补足压浆数量。

　　(2)出现冒浆压浆时常会发生水泥浆沿着桩侧或在其他部位冒浆的现象,若水泥浆液是在其他桩或者地面上冒出,说明桩底已经饱和,可以停止压浆;若从本桩侧壁冒浆,压浆量也满足或接近了设计要求,可以停止压浆;若从本桩侧壁冒浆且压浆量较少,可将该压浆管用清水或用压力水冲洗干净,等到第2天原来压入的水泥浆液终凝固化、堵塞冒浆的毛细孔道时再重新压浆。

(3)单桩压浆量不足压浆时最好采用整个承台群桩一次性压浆,压浆先施工周圈桩形成一个封闭圈,再施工中间,能保证中间桩位的压浆质量,若出现个别桩压浆量达不到设计要求,可视情况加大临近桩的压浆量作为补充。

（4）压浆压力为1.5~2.0MPA,水灰比0.6：1，交配少量膨胀剂，每根桩水泥用量2T.。

6．质量保证体系和措施

1、组织施工人员学习和掌握本工程的有关规程、规范和设计要求，并对关键工序制定针对性的方案和对策，在开工前分层进行技术交底，将措施落实到班组。

2、桩孔定位测量实行双检复测制,抓好桩机安装验收工作。

3、成孔过程中，对钻孔的各项技术质量指标实行严格的工序质量检查和验收，特别是钻孔泥浆性能必须符合要求，确保孔壁的稳定性。

4、钻孔达到桩底设计标高后,应立即停止钻进,用反循环进行清孔。灌注砼前须二次清孔。

5、钢筋笼按设计图纸加工，确保加工运输和吊装过程中笼体不变形，钢筋笼安装入孔须安装保护块，使笼体居中，不露筋。

6、砼灌注前应认真检查砼灌注设备是否运转正常，砼配合比及砼质量是否符合设计要求，灌注开始后应认真做好灌注记录，控制埋管深度。

7、桩基工程的归档资料严格按质检站和档案馆的有关要求规定执行，做到准确、真实、齐全。

8、建立完善的质量管理程序，每道工序完工后，首先施工班组自查，其次是专职质检员进行检查，最后提请监理工程师检查。

9、为了确保该工程质量目标的实现，拟制订各岗位的岗位质量责任制，并实行较为严厉的质量奖惩制度。

6．3灌注桩施工流程检验及资料整理

工程质量是直接由各施工工序和各施工环节的质量决定的，确保每个工序和环节的施工质量，是保证整个工程质量的关键。在本工程施工中，我司将对各施工工序和施工环节的施工质量进行严格控制矿建剥离施工组织设计，其具体是：

1、根据本工程的设计要求（包括图纸会审纪要）和施工场地内的地层情况以及工期要求，编制科学而严密的施工组织设计，并力求严格按施工组织设计进行施工。

2、按照钻孔灌注桩质量检查流程进行认真的工序检查，其具体是：

在业主提供的基准点的基础上放出轴线，并由监理工程师、业主方检查验收后，要对具体桩位进行定位，要求定位数据必须经复算准确无误，方可进行测量定位，测量原始数据必须保存，以备查阅，定位后要检查桩位的相对位置。

主要有二个方面，a:护筒中心的复测及标高的测量；b：护筒埋设质量的检查，并填写“孔口护筒埋设检验表”，其中护筒中心复测及标高的测量，须由监理工程师、业主方验收。

钻机孔口定位必须准确，严禁未经检查验收而开孔钻进；检查情况必须在“施工日记”中填写；另外，开钻前必须对钻头进行检查。

南京NO.2014G07地块项目8#、12#楼悬挑外架施工方案（4）钻进过程中的检查

钻进过程必须对泥浆性能进行测定，泥浆性能必须符合要求，将测定结果填写在“钻（冲）孔记录表”中；而且，还应随时对钻机的定位，水平等进行检查，以防钻机发生移位和倾斜。钻进过程中应严格按照钻进技术参数进行操作。

终孔前必须由监理工程师认定孔深符合设计要求后，方可起钻。然后，对孔径、孔斜进行检查，符合设计规范要求后，才能进入下道工序，并填写“桩孔终孔验收表”。