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第二章原材料的技术要求 2

第三章配件工程……………………………………………………..9

某高层建筑住宅楼施工组织设计第四章钢筋工程…………………………………………………….11

第五章模板工程…………………………………………………….17

第六章混凝土工程………………………………………………….22

第七章混凝土养护工程…………………………………………….30

第八章预应力张拉工程…………………………………………….32

第九章管道压浆、封锚工程……………………………………….39

第十章预应力箱梁产品检验……………………………………….41

第十一章箱梁移运及架设………………………………………….45

1．1本施工工艺适用于中铁七局集团有限公司武汉天兴洲大桥项目部第一项目分部900吨箱梁预制及架设。

1.2施工前，应组织有关人员进行施工技术交底。施工过程中，必须严格执行国家和铁道部有关现行规定，并做好各项施工检测和记录。

1.3施工中采用的各类主要材料、工艺装备、设备等，均应符合国家或者铁道部技术标准规定，并经进场复检合格后，方准使用。

1.4生产中所用的各类设备、工装设施，使用前均应进行全面检查，并经运转、试用合格后，方准投入使用。在使用中应经常进行维修检查并定期检查标定。

1.5施工前，应进行详细的施工现场调查。掌握当地气象、地质、电力、材料、水源、交通、劳动力、生产、生活物资供应、当地有无地区性的病疫和卫生防疫状况等情况。

1.6施工中必须贯彻安全生产方针，制定各项安全措施，严格遵守操作规程，作好预防自然灾害、防火、防毒等工作。

1.7必须建立、健全各项质量管理制度，并在施工中严格贯彻执行，制定各种质量控制措施，确保工程质量。

1.9施工人员应严格按照本施工工艺要求进行施工，值班技术人员及质量检查人员应对施工的每个环节进行检查监督，如发现与施工工艺规定不符应及时予以纠正或汇报。

1.10本工艺未尽事宜，应按现行有关技术规范和规程办理。

第二章原材料的技术要求

2．1．1水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐水泥或者低碱普通硅酸盐水泥（水泥中掺合料限为粉煤灰或者矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8%。

2．1．2水泥的技术要求应满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）的要求。使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.0%。水泥熟料中的C3A含量不超过8%。碱含量不超过水泥质量的0.60％。

2.1.3水泥进场应附有产品合格检验单，并经工地检验站复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

2.1.4在新选货源的水泥应对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度、烧失量含量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、比表面积，C3A含量,混合材掺量等项目进行全面检验。一般情况下，每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥为一验收批，对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等项目应进行检测，合格后，方可投入使用。当一批进场水泥，散装不足500t或袋装不足200t时，也应按一个验收批进行检验。

2.1.5不同品种、不同标号、不同编号的水泥，应分别储存，储存库要求干燥通风，防潮湿，堆码高度不得超过1.5米。水泥使用应本着先进库，先使用的原则。

2.2.3首次进厂的细骨料，应检查供应商出厂检验报告。进场细骨料，应经工地检验站复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

2.2.5连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。日常检验项目为筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标等。

2.2.6细骨料入仓前必须过筛，严禁有泥团、木棍等杂物混入，冬季施工中，严禁雪块混入。

粗骨料应选用坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应不小于2。含泥量不应大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5%。

2.3.5首次进厂粗骨料时，应检查供应商出厂检验报告。进场粗骨料，经工地检验站复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

2.3.6连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。日常检验项目为颗粒级配、压碎指标、针片状含量、含泥量、泥块含量等。

2.4.1混凝土外加剂采用复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。严禁使用掺入氯盐类外加剂。

2.4.5正常生产情况下，每批不大于50t同厂家、同批号、同品种同出厂日期混凝土外加剂为一检验批，不足50t时，也按一批进行验收。日常检验项目为减水率、泌水率比、含气量、抗压强度比。

2.4.6阻锈剂应采用复合氨基醇类，且具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢绞线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标应符合YB/T9231的要求。

2.5.4掺合料在运输和储存时，不得与其他材料混杂，也不得受潮和污染环境。

2．6．1拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用。

2．6．2拌合用水需要经过水质化验，符合要求后，方可使用。

2．6．3拌合和养护用水严禁使用污水或废水。

2.7.1非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条），性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。对于HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。

非预应力钢筋力学性能指标

2.7.2钢筋进场应附有出厂合格证。每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号的钢筋为一验收批。

2.7.3必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度），测量本批钢筋的直径偏差。

2.7.4经外观检查合格的每批钢筋中任选两根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。

2.7.5当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。

2.8.1耐久混凝土所用各种原材料应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及有关技术规范规定，混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能除满足施工要求外，还应满足设计强度、耐久性等质量要求。

2.8.2选用混凝土的配合比应按以下基本要求办理：C35～C40混凝土的胶凝材料总量不易高于450kg/m3C50以上混凝土胶凝材料总量不易高于500kg/m3

2.8.4预应力混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.10%。无抗冻要求的混凝土含气量不应小于2.0%（干硬性混凝土除外）。

2.8.5在制定混凝土配合比、主要原材料或者搅拌工艺发生变化时，应及时对、塌落度、泌水率、凝结时间、入模温度、含气量等进行检测。

2.9.2对于新选厂家应进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限生产率、松弛率等项目进行全面检验。生产中按每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批，分别进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率进行检验，其质量符合GB/T5224要求后，方可投入使用。

2.9.3每批钢绞线应附有出厂合格证。进场后，外观检查合格后，再按TB10210的要求作力学性能试验，试验合格后方可使用。

2.9.4生产中按每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批，分别进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率进行检验，其质量符合GB/T5224要求后，方可投入使用。

2.9.5钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放时，应严格执行有关技术要求，并及时进行覆盖。

钢绞线尺寸及拉伸性能指标

1、Ⅰ级松弛即普通松弛级，Ⅱ级松弛即低松弛级，它们分别适用所有钢绞线。

2、屈服负荷不小于整根钢绞线公称最大负荷的85%。

2.10.1锚具、夹具应符合GB/T14370的要求，采用的锚具、夹具应通过部级鉴定，并符合设计要求。

2.10.3以1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号、同号的锚具为一验收批。初次选定厂家时，应对外观、锚固效率系数、极限拉力总应变、锚口摩阻、喇叭口摩阻等项目进行检验。每批进场锚具外观检查抽取总数量的10%，且不少于10套，外观检查表面无裂缝，尺寸应符合设计要求。

硬度检验：夹片每批抽5%（不少于10片）。锚环每批抽10%（不少于3件）；硬度检验每个零件测试3点，硬度值应符合设计要求。

抽取3套试件作静力锚固能力（锚固效率系数ηa和极限总应变εapu）检验，要求ηa≥0.95，εapu≥2.0%，对选定供货厂至少试验一次。以上三项均合格，经工地检测站出具试验报告方可使用。

2.10.4锚具设专人保管。贮存、运输均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。作好标识，防止混用。

2.11.1钢板、钢料采用Q235，其技术要求应符合GB700《碳素结构钢》技术条件的规定，支座板锚栓采用45#钢。

2.11.2钢板、钢料应附有出厂合格证。按施工图纸要求，并应进行渗锌、多元素渗透等相应的防腐处理，渗锌、多元素渗透厚度分别符合相应的技术要求。

3.1.1配件：指支座板、预埋套筒、防震支挡、伸缩缝预埋钢板、接触网支柱预埋件、桥牌等。

3.1.2支座板、预埋套筒、防震支挡、伸缩缝预埋钢板制作均采用在专用的胎卡具制作而成，施工中尽量减少焊接翘曲变形。

3.1.3钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露部分要进行相应的防锈处理。

3.1.4支座板的加工应符合设计图要求，预埋钢筋、预埋套筒不能直接焊接，采用在支座板预留比预埋套筒直径略大2mm的预留孔，将预埋套筒穿过制作钢板，要求套筒顶与钢板表面平齐，预埋套筒与钢板采用电焊进行焊接。焊接时，采用在胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形。

3.1.5钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。

3.1.6钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，灌注过程中应确保不产生移位，灌注混凝土时，配件周围不漏浆。

3.1.7支座板安装之前必须进行检查验收，内容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等。

3.1.8桥面预埋件:挡碴墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。

3.1.9通风孔:在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。通风孔采用φ100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。

3.1.10桥面泄水孔:在挡碴墙内侧桥面板沿纵向间距4m设置φ150mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁体灌筑时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。

3.1.11梁底板泄水孔:按设计要求设置，采用直径为80mm的钢管成孔，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。

3.1.12吊装孔:箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。

3.1.13检查孔：根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。检查孔模具与端模板连成一体。

3.1.14接地钢筋：梁体底腹板两侧预埋两根φ16的钢筋、梁端预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋连线螺母，作为箱梁的综合接地措施。

3.2.1支座板应保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。

3.2.2安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。

3.2.3钢配件外露面应平整无损、无飞边、清渣、无空腹声。

3.3钢配件质量控制检测

测两端支座中线与梁体中线的横向偏移

用钢卷尺、跨度样板测量

平整无损、无飞边、无空腹声

用游标卡尺测量支座螺栓中心

4．1．1工艺流程：进场复检—钢筋下料—弯制成型—绑扎骨架—吊装就位—预留孔道成型—隐蔽工程检查—模板施工。

4．1．2钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。

（1）钢筋接长采用闪光对接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，试焊在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。闪光对焊接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角度不大于4°。

（2）工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。

（3）检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个验收的力学性能。

（4）冬季闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋提前运入车间，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外。

（5）冷拉调直：I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。

（6）钢筋成型应事先放出钢筋大样，根据大样试弯三根合格后方可大批成型制作。

4．1．3钢筋绑扎：箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，在预先加工的整体钢筋绑扎台座上绑扎成型。

（1）绑扎台座利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。

（2）定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。

（3）钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。

（4）为保证波纹管位置准确，纵向每80cm设置一道定位网，波纹管弯起位置加密间距为50cm。

（5）为保证底腹板、桥面钢筋有足够的刚度，防止起吊或安装人员踩踏变形，横向每隔2m增加一道劲性骨架。桥面每3m设置一道，劲性骨架由上下两层钢筋加焊形成。

（6）当梁体底腹板钢筋及桥面钢筋笼绑扎完成后，波纹管安装在梁体钢筋绑扎台位上进行。波纹管与普通钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。定位钢筋网应与腹板箍筋焊接在一起，焊接时注意水平方向定位钢筋必须水平。定位网的网眼净尺寸应比波纹管外径大5～8mm。

（7）钢筋绑扎时注意扎丝透均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。保护层垫块采用塑料垫块，塑料垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体耐久性。垫块应按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。底板垫块采用底部带齿状的方形垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模板的接触面。无论何种垫块须保证保护层厚度误差在0～5mm以内。

保护层垫块的设置要求：垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔不大于0.8m，腹板处不大于1.2m。

4．1．4预应力孔道成型:纵向预留孔采用波纹管预埋成孔（图纸中以抽拔橡胶棒成孔，我部编制工艺先以波纹管成孔编制）。预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头300mm，接缝处缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。

（1）梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将波纹管穿入定位网片的设计坐标孔。波纹管安装前应仔细检查波纹管接头是否良好，安装穿送时前端须人工引导进入预设的定位网眼中。穿送时注意不得用力过猛，以免造成波纹管折断损伤。

（2）波纹管与锚垫板的连接须将锚垫板的喇叭管适当扩大后，将波纹管穿入喇叭管中并用密封胶将波纹管与锚垫板间的缝隙密封以防止漏浆。波纹管深入喇叭管中的长度应保证钢筋调整及端模安装时波纹管不会滑脱。

（3）波纹管穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使波纹管顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。还需检查压浆孔、抽气孔、排气孔是否畅通，检查合格后将压浆孔、抽气孔、排气孔用封盖封住，防止灌注混凝土时水泥浆渗入造成孔道堵塞。

4．1．5钢筋骨架吊装：钢筋安装在底腹板钢筋绑扎及内模安装完毕后，采用生产区2台龙门吊通过专用吊具进行吊装入模。

（1）特制吊具采用型钢制作主梁和分配梁，主梁全长31米，分配梁长15米。吊具应具用足够的刚度，起吊时挠度不应大于1/250。吊具应同时兼顾起吊底腹板及桥面钢筋的功能

（2）起吊钢筋笼的吊点间距纵向不大于2.5m，横向不大于3.0m。起吊时应在钢筋笼内穿入短钢筋作为分配筋，不得将吊钩直接挂在钢筋上，分配钢筋应放置在纵向钢筋下面。起吊钢筋时钢筋笼下面不得站人。

（3）吊装钢筋前，在台座两端放出刻度线。龙门吊到为后应略作停顿使钢筋笼不纵向窜动，便于钢筋笼对位。钢筋笼对位有少量偏差时应保持一台龙门吊静止，另一台略作移动，这种情况下钢筋笼缓缓移动而不会纵向来回窜动，便于钢筋笼精确对位。

4．2．1钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在规范控制控制范围内。

4．2．2绑扎成型的钢筋骨架必须确保保护层厚度、预留管道位置准确。

钢筋标准弯钩外型与大样偏差

钢筋标准弯钩端部顺直段长度

外形复杂的钢筋与大样偏差

成型钢筋不在同一平面偏差

圆钢≤8mm、螺纹钢≤15mm

后张梁预留管道、钢筋编扎要求

金属波纹管在任何方向与设计位置偏差

距跨中4m范围：≤4mm

桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）

底板钢筋间距与设计位置偏差

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

混凝土保护层厚度与设计值偏差

5.1.1模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。

5.1.2底模采取分块制作，整体安装使用。沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。要求底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。

5.1.3外侧模板：外侧模采用大刚度模板，与台座配套设计，采用整体滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。模板面板采用8mm厚的A3钢板，纵肋采用[20a槽钢，框架采用[20a槽钢和I20a工字钢，框架底部安装4个滑模小车手柄进行立模、脱模，用于调整模板尺寸。台座之间通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。施工中，内侧用“L”型定位装置，固定在底模上，外侧用螺栓固定在基座上，用机械螺杆调整高度。

5.1.4内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压、自动缩放内模，整体抽拔式方案。

5.1.5端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。

1、箱梁模板由底模、侧模、内模和端模组成。采用整体式钢模板，外侧模、端模、底模的挠度不应超过模板构件跨度的1/400，内模的挠度不应超过构件跨度的1/250。模板的面板变形不应大于1.5mm。

模板在设计制造时应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够多次重复使用不至于产生影响梁体外形的刚度。模板面板与混凝土接触面的焊缝应打磨平整，不应有焊疤、凹坑、烧伤等现象。

2、底模板：为了便于运输模板先以小块模板制作，到达工地后在制梁台座条形基础上拼装成五截。两端支座及活动底模各两截，中间固定底模一截。其功能如下：两端支座底模为纵向活动式，以便梁体张拉后与梁体同步收缩；与支座底模相连的活动底模在梁体张拉前拆除抽掉，以便梁体张拉后支座底模可以纵向滑动，同时兼作移梁台车的转换支点；中部底模为固定式底模，以作为底模和侧模安装的基准。

底模加工制造要求：底模四个支座相对高差不大于4mm。同一支座四角高差不大于2mm，每米高低差不大于2mm。

3、侧模板：侧模板采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地整拼的接缝须采用刨边对接，预拼后对接缝不大于2mm，错台不大于1mm，板面不平整度每米不大于2mm。

侧模在工地拼装成整体，其下部两侧各设二个移模台车。侧模与底模连接采用螺栓连接，每隔2.5米用一个M45的大螺栓拉紧侧模骨架，其余部位每隔300mm用M22螺栓连接以保证侧模与底模密贴。侧模每个骨架底部内外侧各安装两台16t～32t千斤顶，作为调整侧模高低及作为承重的支点。因为侧模安装到位后不得将台车作为支撑点。

外侧模应设置附着式振动器，振动器交错布置且尽量靠近底部，安设牢固。梁端钢筋较密部位宜根据需要设置底振。

4、内模系统：内模分5截制造及安装:两端隔墙处为人工拼装式内模，中部3截为液压式内模。每节内模设有一个主梁，全部内模面板及液压收缩装置均以主梁作为承重支撑装置。内模与内模之间的连接除了面板连接外主要靠主梁与主梁之间的连接形成整体。每节内模设有两个承重及移模台车，每个台车下部设有两个φ50带螺纹支承柱及两个走行轮，主梁及台车共同构成内模车。当内模处于工作状态时，其内模、钢筋、混凝土及施工荷载通过四个φ50支承杆传给底模，其走行轮处于悬空状态。当内模处于拆卸或退出状态时，其走行轮落至走行钢轨上，支承杆提升到底板混凝土面以上。四个支承杆落脚点的底模需要特别加强。

内模制造要求：直线段内模错台不大于2mm，变截面段内模错台不大于4mm。内模每米不平整度不大于3mm。

5、端模板：端模面板厚14mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。端模板按中梁和边梁分别加工制造。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用[20a槽钢作骨架进行加固。

5.2.2安装顺序如下：

侧模预拼合格后用螺栓将两节侧模初步连接成整体，然后用电焊将侧模的连接缝焊接堵严。焊接宜在不与混凝土接触的背面进行，当必须在与混凝土接触的板面焊接时应用砂轮打磨平整。

侧模纵向移动采用卷扬机牵引台车移动，侧模到位后利用台车上水平千斤顶顶推侧模靠近底模。为便于侧模与底模螺栓连接，螺栓位置除精确放线外，尚须加大螺栓孔直径。侧模到位后先纵向精确对位后，在侧模支承骨架下内外侧各安装一台千斤顶，千斤顶全部安装到位后逐个调整千斤顶的高度使模板升高到位，然后将大螺栓拧上使其初步对位，精确调整千斤顶的高度逐个拧上小螺栓。

侧模拼装步骤如下：纵移台车对位，利用台车上水平千斤顶将侧模顶推到位→侧模底部安装垂直千斤顶→调节侧模高度→安装底模与侧模紧固螺栓→检查上翼缘内外侧尺寸。

为便于内模安装，端模在结构上分为上端模和下端模。底、腹板钢筋绑扎完后安装下端模，为便于端模安装，梁端封锚钢筋待端模安装后逐根插入绑扎。

梁端伸缩缝预埋件须与端模可靠连接。端模安装时波纹管及衬管应逐根与端模上锚垫板孔对应穿入，穿进时应缓慢平稳，端模两侧同步移动，不得强行推进，以免波纹管变形。

端模安装后，检查梁长及梁宽，锚垫板应与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。

拼装方法如下：内模在拼装台位上拼装，拼装前应清除表面铁锈及浮浆，局部接缝处的漏浆须清理干净，局部变形应及时修复。内模从箱梁内脱出后吊装到内模拼装台位上，将内模车轮子与台位上钢轨对位。向内模车立柱顶伸千斤顶供油，立柱升高至模板在台位上的安装高度，内模车立柱分为两节其原理如同汽车吊的伸缩臂。伸展内模两侧千斤顶将内模板块内模车立柱分为两节其原理如同汽车吊的伸缩臂，由下向上逐块顶推到位，安装内模撑杆并锁紧螺母；伸展内膜两侧模板时应注意保持三台千斤顶同步，否则会造成内模面板变形。将内模小车的4个支承螺杆向下调整到位，同样的步骤安装第二节模板。两节模板安装到位后，利用龙门吊将两节模板对位后用螺栓将内模主梁及面板连接在一起。

利用千斤顶将内模顶撑到位后，应及时安装机械式撑杆，液压千斤顶不得长期处于受力状态。内模拼装成整体后，用不干胶将接缝处密封。检查各部尺寸，连接及油管接缝处是否有渗漏等。

内模吊装采用两台龙门吊整体抬吊入模，入模时应缓慢平稳、对位准确，内模台车四个支撑应落在底模上的相应加劲肋处。为防止混凝土将支撑掩埋，在安装内模前每个支撑处提前放上约300mm高以上的PVC管，PVC管与钢筋固定牢固，为防止PVC管内进浆可将PVC管内填上黄砂，同时PVC管也不得紧贴钢筋以免造成保护层厚度不够。

内模液压油管应与油缸及油泵连接紧固。吊装前应对各连接部位检查，发现漏油应及时处理，不得在安装入模后漏油。为防止漏油宜将油泵站安装在特制铁箱内。

侧模及内模断面示意图见下图。

（1）拆端模拆内模拆外模

（2）当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。气温急剧变化时不宜拆模。

（3）拆模时，首先拆除模板顶面联接平台（灌注混凝土时的操作平台），其次拆除内模和外模联接件及内模，再拆除端模，最后拆除外模。侧模为整体滑移式模型，通过滑模轨道，利用5吨卷扬机牵引侧模板至所安装台座，然后利用滑模小车的手柄对模板进行水平和竖直两个方向调移位，完成模板安装和拆除工作。

5.3.1模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。

专用尺，检查L/2，L/4

用600毫米水平尺检查

用600毫米水平尺检查

沿梁长任意点与设计高差

用600毫米水平尺检查

5.3.2模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合设计

6．1．1混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。

6．1．2选定混凝土配合比应遵循以下规定：

（1）混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。

（2）混凝土中掺加适量的符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。

6．1．3混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：

（1）核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。

（2）参照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足规范要求。否则应重新选择原材料或者调整计算的配合比，直至满足要求为止。

（3）采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出塌落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在15L以上。该配合比作为基准配合比。

（5）按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长可选择150mm或100mm（强度等级C50及以上的混凝土试件边长应采用150mm）；抗裂性对比试验可以参照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》附录D规定的方法进行。

（6）从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或者多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄期时进行试验。

（7）根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。

（8）采用工程实际使用的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。校正系数按下式计算：

校正系数=实测拌合物密度值/理论配合比拌合物密度值

（9）当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，则应重新根据《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》6.3.2的要求选择水胶比、胶凝材料用量或者矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌合调整混凝土配合比，直到满足要求为止。

（10）当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。

6．2．1混凝土采用拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。原材料的投料顺序为砂→水泥及掺和料、复合型外加剂→水→碎石→外加剂。

6．2．2在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。

6．2．3混凝土拌制速度应和灌注速度密切配合，拌制服从灌注，以免灌注工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，混凝土塌落度控制在170～190mm。

混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并应有试验人员值班。开盘前应检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一片梁。

开盘前应校核上料计量装置，使误差控制在规定的范围，检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。

开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有准备措施，如冬夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施。

混凝土拌和采用强制式拌和机，总搅拌时间不宜少于120s，也不宜超过180s。采用混凝土运输车运送混凝土时尚应考虑运输途中搅拌的时间。

减水剂采用溶液加入，为充分发挥减水剂的作用，在拌和时其溶液宜用后添法，加入减水剂后，混凝土拌和料在搅拌机中持续搅拌时间不得少于30s。减水剂的含水量应计入拌合总用水量中

开盘后的第一盘混凝土应适当增加胶凝材料。

前三盘应逐盘测试混凝土的坍落度、观测和易性并适当调整用水量，直到混凝土和易性及坍落度均符合配合比的要求为止。

6．2．4冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试验确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足要求。优先采用加热水的预热方法调整拌合物的温度，但是水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀的进行加热，加热温度不应高于60℃。水泥、外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚进行自然加热，但是不得直接加热。

6．2．5炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低水温搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足要求。

6．3．1混凝土运输采用混凝土运输车及输送泵管道运输。运输车在运送混凝土过程中应以2～4r／min的慢速进行搅动。当罐车到达浇筑现场后，应使罐车高速旋转20～30秒，再将混凝土喂入泵车料斗。

6．3．2泵送混凝土前，应先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道，最先泵出的砂浆及混凝土应均匀散开不得浇注在一个部位。

6．3．3混凝土泵开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间不应超过30min，炎热气候不能超过10min，停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防混凝土凝固堵塞管道。

6．3．4泵送管道在高温季节应进行覆盖，不宜在太阳下爆晒。当温度过高时尚应洒水降温。

6．3．5混凝土泵送完毕后应立即彻底清洗管道，直到管道排出清水为止。

6．3．6布料机分两侧对称布置，同一侧两台布料机布料范围应重叠不得出现布料死角。布料机出口处采用一节软管放料，每个软管由二人掌握放料方向，灌筑底腹板混凝土时出料口不得正对波纹管，也不宜对着外模翼板。粘附在翼板上的水泥浆，在灌注混凝土至翼板前应及时清除掉，避免翼板底部形成干灰、夹渣及麻面。

6．3．7混凝土泵送应注意以下事项：

在满足泵送工艺及灌注要求的前提下，泵送混凝土的塌落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。

泵送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处采用软管外，管路的其它部位均不得采用软管。管路应用支架，吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。

混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。全部混凝土应在初凝前浇筑完毕。在交通拥挤和气候炎热等情况下，应采取措施防止混凝土塌落度损失过大。

6．4．1梁体混凝土采用一次性连续灌注成型。梁体混凝土的灌注顺序既要求如下：

（1）箱梁混凝土采用2台布料机分别从梁端开始沿着腹板向跨中方向灌注，为防止底板混凝土超厚，灌注时应使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后，稍作停顿，再从内模顶部预设灌注孔处补充底板混凝土。灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。

（2）底板灌注完成后，分别向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。

（3）当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从两端向跨中方向开始，分段灌注，每段2米，连续灌注。

（4）腹板混凝土应分层灌注，分层灌注时的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。（见下面灌注示意图）

6．4．2灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主.振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞。

6．4．3腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，两台布料机分别从两端向中间灌注，但在跨中部位应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。

6．4．4底板及下梗肋的混凝土主要以附着式振捣器振捣为主，振捣棒主要起引导作用。

6．4．5灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后,补充灌注底板中部的混凝土,其灌注方法是通过内膜顶板预留的灌注孔用导管或软管插入灌注.

6．4．6灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。

6．4．7在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。

6．4．8在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

6．4．9混凝土灌注采用纵向分段、斜向分层连续灌注，由一端向另一端循序渐进的施工方法。灌注坡度1：10～1：12，灌注厚度不得大于30cm。

6．4．10混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的附着式振动器。

6．4．11混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人。

6．4．12操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜。

6．4．13桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面振捣应采用振动桥式结构振捣及收浆。振动桥应有足够的刚度在激振力及施工荷载作用下变形不大于5mm。振动桥振动方式如下：桥面混凝土灌注一部分后用振动棒先振捣密实初步摊平，将振动桥安装到两侧模翼板的钢轨上，开动振动桥使其上安装的附着式振动器产生振动力，振动桥在自重及激振力的作用下将混凝土摊平并再次振捣使混凝土表面提浆及密实。振动桥在移动时应缓慢平稳，其移动的速度及反复振捣的次数应视混凝土的坍落度而定。为便于振动桥振捣及收浆抹面，灌注桥面混凝土应从两端向中部灌注。振动桥同时兼有过桥的作用，振动提浆完后，收浆人员站在振动桥上对表面进行收浆抹面。收浆抹面后用竹扫把或粗毛刷将混凝土表面拉毛。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。

6．5．1耐久性混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。

6．5．3施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率、含气量）的试验与观察，前5盘每盘测定坍落度，稳定后每20盘测一次。

6．5．4混凝土灌注：箱梁梁体混凝土采取快速、连续灌筑，一次成型的方式。灌注时间不宜超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注。灌注总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板的混凝土高度应保持一制；灌注时采用斜向分段，水平分层的方法灌注，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间。混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。

6．5．5混凝土振捣采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振捣为主振捣方式；腹板混凝土采用附着式振动器为主、插入式振捣器为辅的振捣方式，附着式振动器安装在腹板外侧，按上下交错安装，每间隔0.75米安设一个，端模隔墙处各按设两台附着式振动器。插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰波纹管。振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移动及松动。灌注振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。

6．5．8耐久性混凝土的检验与评定:耐久混凝土试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板随机抽取，随梁体同条件成型，每孔箱梁的抗压试件组数：随梁体同条件养护试件为5组（1组作为脱模依据，1组作为预张拉依据，1组作为初张拉依据，1组作为终张拉依据，1组备用）；前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期按标准差已知法制作4组试件；弹性模量试件为3组，其中2组随梁同条件养护，1组标准养护。

高性能混凝土施工过程的检验:施工所用原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》中的质量要求。

高性能混凝土施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求，组织自检。在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。

混凝土养生采用保湿、保温养护。分为蒸汽养护和自然养护。

（1）配置蒸养锅炉用于箱梁蒸汽养生。蒸汽主管采用φ100钢管，设于台座两侧混凝土面以下，覆裹保温材料禹阎公路施工组织设计，在相应台座的两端部位置设置法兰盘。

（2）蒸汽支管路采用φ50钢管，并在支管路钢管上每间隔150mm钻一个φ5排汽孔。每个制梁台座设四根蒸汽管，分别布置在外模、端模侧，保证四周都可以同时供蒸汽。

7．2．2蒸汽养生技术控制

（1）混凝土灌注完毕采用养护罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。

（2）静停期间应保持棚温不低于5℃，灌注完4h后方可升温。气温较低时输入蒸汽升温，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。升温速度不超过10℃/h；恒温不超过45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃。降温时降温速度不超过10℃/h；当降温至梁体温度与环境温度之差不超过15℃时，撤除养护罩。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。罩内各部位的温度保持一致，温差不大于10℃。

（3）蒸汽养护定时测温度，并作好记录。压力式温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。恒温时每2小时测一次温度，升、降温时每1小时测一次，防止混凝土裂纹产生。

（4）蒸汽养护结束后，要立即进行洒水养护，时间不得少于7天。对于冬季施工浇注的混凝土要采取覆盖养护，当平均气温低于5℃时，要按冬季施工方法进行养护，箱梁表面喷涂养护剂养护。

1、在自然气温较高，生产台座周期允许，以及其它一些保证梁体不致开裂的措施的情况下，可采用洒水养护。

2、当桥面混凝土灌注完毕、混凝土开始初凝时，尤其应注意加强表面的保湿工作。当温度较高、气候干燥时应用喷壶洒水保湿。混凝土初凝后桥面应用土工布或麻袋覆盖JGJT436-2018_住宅建筑室内装修污染控制技术标准，但不得污染桥面。为保证混凝土充分湿润宜在桥面高边一侧及箱内布设喷水管，且喷水宜用加压泵加压喷洒。但混凝土初凝前不得用管道喷水。