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某国际商务中心区护岸工程施工方案

******国际商务中心区

1.1工程地理位置 3

1.2工程内容、规模和结构形式 3

GBT51259-2017 腈纶设备工程安装与质量验收规范1.3施工区域现状 3

第二章总体概述：施工程序总体设想及施工段划分施工程序总体设想 3

2.1平面施工顺序 3

2.3.主要工程数量 5

2.4主体施工安排 6

2.5.1第一阶段 8

2.5.2第二阶段 8

2.5.3第三阶段 8

2.5.4第四阶段 8

第三章施工方案与方法 9

3.1.施工总工艺流程图 9

3.2.主要工序施工方案与方法 10

3.2.1基槽挖泥 10

3.2.2基床抛石 12

3.2.3基床夯实 12

3.2.4基床整平 14

3.2.5圆筒预制 15

3.2.6扶壁预制 20

3.2.7沉箱预制 21

3.2.8大型预制构件运输 24

3.2.9大型预制构件安装 24

3.2.10圆筒及沉箱内填石 25

3.2.11小型预制构件预制 25

3.2.12棱体回填及倒滤层施工 27

3.2.13碎石垫层铺设 27

3.2.14混凝土垫层浇筑 27

3.2.15圆筒垫板安装 27

3.2.16混凝土胸墙浇筑 28

3.2.17护底块石抛理 29

3.2.18雨水管埋设 29

4.1施工总平面布置图 32

4.2生活办公区布置图 33

4.3现场预制场布置图 34

4.4临时设施用地表 35

4.5劳动力计划表 36

4.6拟投入的主要施工机械设备、办公设备、检测设备表 37

4.7施工进度横道图 39

本工程位于*******国际商务中心规划区内。

1.2工程内容、规模和结构形式

本设计为***国际商务区****河道护岸工程，工程为直立式护岸结构，***全长2614.98米（东侧岸线长1350.84米，西侧岸线长1264.14米）。包括河道两侧护岸施工、河道及相邻海域疏浚挖泥（排放地点老偏（地名））、雨水管线施工、临时施工通道等。

在***护岸工程施工区域内，共有四家工程施工单位正在交叉施工，其中有*号路桥、*号路桥两家施工单位，管廊一家施工单位，把我公司施工作业区分成三块，只余下三个小段可以施工，现其他施工单位各自筑坝截水，导致排水不畅，互相干扰、相互影响，以上的情况给两河护岸正常施工带来一定困难，使施工的连续性被破坏，也使相关的施工成本增加。

解决办法：我部积极与各施工单位协调协商，找出解决办法，先施工余下三个小段，给其他施工单位一定时间期限施工，尽量保证按期完成施工任务。

第二章总体概述：施工程序总体设想及施工段划分

由于本工程工期短、任务重，为保证工程能在2011年11月30日前顺利完成，我单位结合施工现场情况，按照施工图纸及招标文件要求，拟从河道东侧和西侧护岸同时由北端向南端推进施工，海上施工以约500m为一个施工段，方式如图：

.2.2.2第四施工段由于水位较深，采用挖泥船进行开挖，扫浅，驳船运输外弃料，驳船抛石水下作业，大型砼构件全部采用预制安装的施工方法。航行、驻位、抛锚按规范执行，办理通航许可证。统一指挥，确保安全。

挖岸坡土方（临时通道部分）

基槽挖泥（临时通道部分）

挖岸坡土方（直立式结构基槽及河道疏浚部分）

基槽挖泥（直立式结构基槽及河道疏浚部分）

填筑混合倒滤层1:1.5

填筑二片石垫层1:1.25

圆筒垫板预制C35F300

现浇混凝土胸墙，C35F300

坡间现浇砼，C35F300

伸缩缝，沥青木丝板，20mm

2.4.1施工导流及施工排水

****护岸工程位于***最下游，沿线有多条支河及排放的雨、污水管道若干一并汇入***。**地区汛期在6月中旬～8月中旬，所以护岸工程导流势在必行，施工中采取多种导流截水方式，如下图1、2。结合实际情况及与各家施工单位协商，前期在施工段最北端半幅施工半幅导流，排入玄德湖经***流入大海，二期导流根据管廊施工单位工程进度（约7月中旬），在***施工上游筑坝，使***水经玄德湖导入***流入大海。

***施工因地下水比较丰富，需及时排水确保下道工序的施工，首先根据作业面大小在东西两岸挖几处积水坑和排水沟，每个积水坑设置4～6台潜水泵（排水量80m³∕小时台）用管道输入导流渠，每一施工段控制在50～60米左右。根据现场实际情况及其他施工单位工期计划，为了工程进度，实行见缝插针的方法，减少对工期的影响。

根据工程情况和现场施工条件，拟分四大阶段进行施工，尤其要抓好第二阶段和第三阶段施工，各阶段时段及工作量划分如下：

⑴完成原地形、水深测量及控制点交验、布设工作；

⑵完成施工场地的平整，临时道路的修建；

⑶完成拌合站的支立，大、小临建建设；

⑸块体模板设计、制作。

⑴陆上挖泥全部结束，水上挖泥完成60%；

⑵基床抛石完成50%，基床整平完成40%；

⑶大型预制构件预制完成40%，小型预制构架预制完成60%；

⑷大型预制构件安装开始施工。

⑸西侧岸壁北端与数字湖泄洪河道衔接段施工完毕。

⑴大型预制构件预制全部完成，大型预制构件安装完成90%；

⑵基槽挖泥、基床抛石、基床整平全部完成；

⑶现浇胸墙完成50%；

⑷棱体及后方倒滤层回填完成70%。

⑵棱体及后方倒滤层回填完成；

⑷工程全部施工完毕，现场清场，大、小临建拆除。

3.1.施工总工艺流程图

3.2.主要工序施工方案与方法

本工程挖泥施工主要为陆上挖泥和水上挖泥，包括临时通道挖泥、施工水域疏浚和基槽挖泥。临时通道+0.5m以上的部分和岸坡部分为陆上挖掘机开挖。+0.5m以下部分的疏浚、基槽开挖为海上开挖，采用挖泥船开挖，设计要求超深0.5m，超宽1.5m，挖泥边坡为1：3，基槽开挖实行双控，即要挖至设计标高又要挖至持力层。

修建临时便道→挖掘机驻位开挖→反挖料装入自卸卡车→到指定地点弃料

设立标志→原地形测量→船舶驻位→基槽及开挖→到指定地点弃泥→检查验收

2.1.3主要施工方法

①办理各种施工许可证；

③在施工区域内进行原地面水深测量，并上报监理审核签认，作为挖泥施工依据；

⑤设立导标对挖泥船GPS进行校核。

陆上开挖和水上开挖分施工段交错进行，在继续要进行陆上开挖又需要进行水上开挖的部位应先进行陆上开挖，开挖至+0.5m标高后再进行水上开挖。

陆上开挖采用分段施工，以500m为一个施工段进行开挖。共投入8台挖掘机进行施工，反挖料通过自卸卡车排放到业主指定的地点。

采用挖掘机直接开挖，开挖高程按+0.5m控制，开挖时自卸卡车在挖掘机旁边驻位等待，反挖料直接装入自卸卡车内运至业主指定的地点倾倒。

按照设计的基槽宽度进行挖泥，直到达到设计标高。首先在施工区域设置GPS定位控制系统，建立施工平面作业控制圈。开挖过程中进行轴线、高程控制。长臂挖掘机沿基槽轴线推进式开挖，自卸车在长臂挖掘机旁边驻位等待，反挖料直接装入自卸车内运至业主指定的地点倾倒。边坡开挖采用阶梯式开挖方法达到设计坡度。

基槽开挖实行双控，即要挖至设计标高又要挖至持力层，在基床开挖时床底平顺，达到设计高程。

基槽开挖结束后，由建设单位、监理工程师、施工单位有关人员到现场检查验收。首先由潜水员进行水下插探，用取样器取样（取样方式、密度按规范执行）。基槽沉积物厚度，重度大于12.6KN/m3的回淤沉积物厚度不大于30cm。测量开挖深度，如未达到设计要求，必须重新进行扫床，满足要求后马上组织下道工序的施工。如遇与设计的地质情况不符时，及时向设计单位提供测量和插深资料，以便研究处理。

基床抛石规格为10～100kg中块石，块石强度不低于50MPa，要求未分化，且无严重裂纹。基床结构按照块体结构形式的不同基床顶宽为9~11m，基床厚度为1.5~4.5m，抛石总方量为127672.69m3

施工顺序与基槽挖泥相同，根据挖泥进度向前推进施工。

2.2.2主要施工方法

⑴抛石开始前，对基槽进行水下检查，重度大于12.6KN/m3的回淤沉积物厚度不得大于30cm，如果超过此标准，则需重新扫床处理。

⑵基床抛石：基床抛石厚度大于2.0m时，需分层抛石。抛石时，抛石方驳横跨在基床上并由四根缆固定，利用GPS进行精确定位。实际抛填前要通过试抛，求证出海流、水深对石块下落偏移距离三者之间的关系，并确定每次移船间距。抛填过程中，要勤用水砣测标高，即抛前、抛后都要摸水。摸水时，采用梅花型摸水方式以防欠抛、超抛。每船抛填完毕进行下一船抛填时，要进行搭接处的水深测量工作。基床顶预留10%的夯沉量。

每段抛石结束后，要进行该阶段的水深测量工作。基床抛石应符合下列规定：

⑴基床抛石顶面不得超过施工规定的高程，且不宜低于0.5m；

⑵基床顶宽不得小于设计宽度；

⑶基床顶面及分层抛石的上下层接触面不应有回淤沉积物。

设计要求对基床采用重锤水上分层夯实，夯实分层厚度不大于2m，夯实宽度为块体外边线各加宽1米。

夯前粗平→船舶驻位→夯实→基床验夯→夯后水深测量

2.3.3主要施工方法

⑴履带式夯机驻位：根据夯实范围由夯实方驳上的GPS系统进行定位,垂直于河道驻位。

⑵夯实宽度：预制块体下垫板底面宽度两侧各加宽1m。

⑶夯实方法：开始施工前对基床顶面做适当的整平，夯实机在施工区域驻位完毕后，开始夯实施工。夯实采用直径1.2米、重5t的夯锤进行，选择夯锤落距为3.0m，此时夯击能为132KJ/m2，满足设计夯击能不小于120KJ/m2的要求和规范要求。夯实时采用纵横向均邻接压半夯，每点8夯次的方法进行，分初复两遍夯实的施工工艺。夯实经验夯合格为准，否则需进行复夯处理直到达到规范要求为准。

⑷检查验收：该施工段夯实后，任选一不小于5m的一段，复打一次夯，用水准仪测量其平均沉降量，在30mm以内即为合格，若大于30mm，则此施工段重新进行夯实，并重新选择验夯段验夯，直至合格。

⑸质量标准：平均夯沉量（复打一次夯）≤30mm。

本工程所有基床整平均采取极细平标准，基床顶整平材料为5~10kg的级配二片石，基床面整平材料为粒径为20~40mm的级配碎石，整平范围为块体安装外边线两侧各加宽0.5m。

基床检测→测量定位铺设导轨→铺二片石→刮平→铺填级配碎石→刮平→检查验收

整平范围为块体安装外边线两侧各加宽0.5m，基床整平的宽度为6~8m。共铺设2排整平导轨。首先利用GPS测定整平用垫墩位置，再利用测深导尺测定需布设垫墩处基础标高，潜水员及其辅助人员据此布设好垫墩（垫墩中心间距等于导轨长度的一半）。垫墩布设完毕后，潜水员将导轨（用φ80钢管代替）安放其上，复测导轨标高，当导轨标高偏差在1cm之内时，即认为达到要求，将垫墩用块石护稳，否则重新布设，然后潜水员利用刮道粗平。

⑵铺整平用二片石：二片石由方驳运至施工地点后下锚或带缆于浮鼓定位，由潜水员指挥抛填。

⑶刮平：潜水员根据导轨上所设的刮道进行整平，对块石之间不平整的部分采用二片石填充。

⑷极细平：细平完成后测量人员进行导轨复测，保证偏差在1cm之内，然后对二片石间不平整部分进行碎石填充平整，但碎石的厚度不能超过5cm。

⑸检查验收：每2米一个断面，每断面测3个点，用水准仪和水深测杆检查，测点选择在导轨内侧1m和中线处。

钢筋采用一次绑扎成型，绑扎搭接长度不小于钢筋直径的35d，钢筋接头交错，保证同一断面内接头面积受压区内不超过钢筋总面积的50%，受拉区内不超过25%。

测量人员根据设计位置将内外箍筋的位置标示清楚。

按放线范围依次铺平铺满两层牛皮纸，边铺边用钢筋压好。在铺纸的工程中，要求铺纸的边线与圆筒外边线重合处需用裁纸刀剪齐，牛皮纸之间的纸边搭接不小于20cm，也需裁纸刀剪齐，在牛皮纸搭接边处用透明胶带粘牢。

a.检查钢筋出厂合格证及配料单，分批检验，每批重量不大于60t，按规范规定的取样方法，由专人现场取样，送试验室复检，不合格的立即退货。

b.按型号、规格分别堆放，设立标识，并注意防锈防污。

c.钢筋作料严格按有关规范执行，钢筋下料尺寸、弯曲角度严格按施工图施工。

a.测量人员在地坪上用红油笔画出钢筋绑扎的位置，钢筋工根据施放线的位置，绑扎内趾处箍筋，并调整其尺寸。

b.在内测搭设脚手架平台，脚手架搭设高度为2.7m。

c.以内壁箍筋此为标准，在外侧绑扎立筋和内趾钢筋。绑扎立筋时在内外壁各加绑4根Φ25螺纹钢，以稳定骨架结构。

d.根据立筋位置绑扎外壁箍筋和内壁箍筋。

e.长短立筋间隔布置。

f.按照设计要求及施工情况，安施钢筋混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度。

g.垫块安放要牢固、及时、准确，保证安放数量。

h.查钢筋有无错绑、漏绑、钢筋间距、层距、保护层、填写质检卡。

i.由主办工程师和质检人员进行专检验收。

根据施工进度计划安排，共加工圆筒模板6套，每套模板由3片外片，3片内芯组成，高5.6m。模板采用大片钢模板，面板采用4mm厚钢板，后背10#槽钢横竖背带。模板采用螺栓连接,在2.7m高的位置加设一圈对拉螺栓，每片模板4个，共12个。内芯模板设置穿心板，便于拆模。

清扫平台杂物，铲除粘在底胎上的灰浆及其它妨碍放线的杂物，使底胎平整、清洁。

模板进场后如表面有锈迹应先对模板进行除锈，除锈采用角磨机打磨。模板循环使用后，清理模板表面时必须使用刀铲，严禁使用其他工具敲、砸。

模板支立前必须涂刷符合要求的脱模剂，脱模剂要刷的均匀，如有流淌现象应立即用干布吸干。

利用25t汽车吊进行模板的拼装。起吊时由专人进行指挥，用吊车将外片模板吊起，外片模板的落地点应在边线外。钢丝绳略微带劲，用丝顶或撬棍将底板外片底口顶到线上，使下口就位，上口用8#铅丝临时固定，每个单片之间用M20螺栓连接固定牢固后摘钩。模板吊装过程中必须有专人控制缆风绳，以防止模板碰撞钢筋笼，损坏钢筋笼和外侧垫块。

外模安装时，应将伸长钢筋全部包含在留有预埋圆台母孔的模板内，并在指定位置安放胸墙支立预埋的圆台母。

按照此方法依次安装剩余两片外片模板。

芯模支立前，根据下图示意位置预埋吊孔钢管，并根据下图所示位置安放吊点钢管。

内芯模板支立方法与外片模板支立方法一致，内芯模板支立完毕后采用M24的对穿螺栓固定内外片模板，其中两片内芯之间加塞穿心板，并用木楔对其加固。

利用校正螺丝对模板进行校正，三根校正螺丝应交于圆心且长度一致，以固定圆筒尺寸。

由于底胎平整度和模板制作原因，底胎和模板底部会产生缝隙。为防止漏浆，要对模板底部进行漏浆处理。用水泥砂浆溜满、溜严。

防上浮的连接构件要焊接牢固；在地面钻孔插入25圆钢作为支撑端，中间利用#10槽钢焊接两端。

模板支立示意图见下图：

当砼强度达到2.5mpa时方可拆模，先将防跑模构件拆除后再拆模。拆模时先拆外片再拆内芯模板，先将内外模板间的对穿螺栓松动后再松掉模板间的螺栓，模板完全脱离砼面后用吊车起吊模板并到指定位置存放。拆模时应避免模板对砼成品的破坏，轻拿轻放。

水泥：采用425#普通硅酸盐水泥，有合格证的水泥才能进场，进场复检合格方可应用于砼工程。

中砂、碎石：进场前要进行产源调查，各项指标满足要求方可应用于工程中，进场后按400m3分批次进行抽检。

外加剂：按国家标准检测合格后方可使用。

水：经检验合格的井水。

混凝土工程施工工艺流程

混凝土拌合→混凝土运输→砼浇注→混凝土养护

混凝土拌合采用后方1.5m3拌合站。模板、钢筋等经监理、质量员、技术员验收合格后，主办技术员下浇筑令给试验员及拌合站，拌合站按照试验员出具的混凝土配料单搅拌混凝土，混凝土拌合时间应不少于90s。混凝土运输采用混凝土罐车。

1）浇注方式：采用砼罐车运输，泵车浇注的施工方法。

2）圆筒采用一次浇筑至顶的施工方法。浇筑的过程中分层振捣，每层不超过50cm。采用7cm插入式高频振捣器振捣，要求振捣器垂直插入砼中，快插慢拔，将气泡排出，为保证上下层结合成整体，在振捣第二层以上砼时,振捣器应插入下层砼中5cm；两点之间间距不大于30cm；必须保证振动的时间，以混凝土表面呈现水泥浆和不再沉落为度。

3）混凝土浇注至顶部时分层减水，并进行二次振捣，如有泌水应予以排除，将顶部砼浮浆清除掉，防止松顶。

采用土工布覆盖并洒水养护混凝土。根据天气状况确定洒水频率。养护时间为14天。

圆筒模板拆除后，若表面出现气泡或缺陷，用水泥、适量白水泥、108胶配水泥浆调整颜色使其与墙面颜色基本一致，用刮刀刮平的方式修补。

每个圆筒浇注时应按照规范要求留置标养抗压试块，在施工前、中、后期分别留置一组标养抗冻试块，共三组标养抗冻试块。

每段混凝土浇筑时，试验人员按要求进行坍落度及含气量试验，控制混凝土质量。

2.5.6安全保证措施

⑴施工设备在使用前必须进行仔细检查，在确认安全的情况下方可使用。机械设备需经常检修，排除安全隐患。

⑵作业中严禁从圆筒上向下扔任何物品，施工中所使用的物件需用吊篮运送，并确保吊篮内物品摆放平稳牢固。

⑶模板起吊前应检查所有的吊点、钢丝绳、卡环等是否安全可靠，否则禁止使用。指挥人员须熟知起重设备性能及使用方法，了解被吊物尺寸、重量和吊装高度。吊车进行作业时，起重臂下及吊车的工作半径内不准站人。

⑷高处作业时，圆筒内侧必须悬挂好安全网，模板周围周围应设置防护栏杆，作业人员必须系安全带。

采用全站仪施放出模板支立前沿线和分段控制点，做好标记。水平仪控制模板支立标高。

模板采用25t汽车吊支拆，外模板采用竖向桁架与大片面板连接，内模板采用井字撑杆与大片面板连接，底段内、外模板支立于平台上。由于扶壁结构形式相似，加工2套H型扶壁模板即可，异型扶壁根据H型扶壁模板改制即可。

模板制作完毕后，由平板车运输至码头现场。模板采用25t汽车吊吊进行吊装。吊装前对吊环及钢丝绳进行检查，吊装就位固定后方可进行下部施工。安装模板前，应对模板进行除锈，模板表面应光洁、平整。测量随时对模板进行纵横轴线定位。

模板的整体固定：底板模板用钢管调节器进行外形尺寸、位置调整。立板模板采用钢丝绳带调节器，肋板之间可用调节器固定调整。

钢筋采用在加工场地加工成型，平板车运至现场人工绑扎的施工方法。施工中应满足钢筋的搭接和锚固长度。绑扎搭接长度不小于钢筋直径的35倍，钢筋接头相互错开，同一断面内受压区接头面积不得超过总面积的50%（受拉区为25％）；帮条焊焊接长度，单面焊10d，双面焊5d。每层钢筋预留量应满足设计及规范要求。

a、扶壁浇筑采用陆上混凝土罐车运输，混凝土泵车浇筑的工艺。

b、浇注砼前应将模板内的杂物清除干净，清除钢筋表面砼及杂物。

c、混凝土浇筑应连续进行，如因故中断，其允许间歇时间不得超过初凝时间。混凝土自高处浇筑时，其自由倾落高度不宜高于2m。混凝土浇筑分层厚度不大于500mm。

d、插入式振捣器的振捣顺序从近模板处开始，先外后内，移动间距不大于振捣器有效半径的1．5倍。振捣要均匀，以防漏振，插入式振捣器至模板的距离不大于振捣器有效半径的1／2，并应避免碰撞钢筋、模板、预埋件。且这些部位周围应振捣密实。插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，以利均匀振实，保证上下层结合成整体。振捣器应插入下层混凝土中不小于5cm。

e、混凝土浇筑至顶部时，宜采用二次振捣、二次抹面的施工工艺，上部浮浆应予以清除。混凝土浇筑完成后,在混凝土顶面外侧要用压刀压平压直，使顶口线顺直。

②混凝土的防裂措施及养护

a、混凝土配合比设计要满足设计要求、施工要求。

b、应注意对浇筑后混凝土养护，立板养护采用养护液，大脚底板处采用潮湿养护，潮湿养护15天。

沉箱预制共23个，采用一次浇筑成型的施工工艺。模板采用大片组合钢模板，钢筋工程为吊装钢筋片与现场人工穿绑相结合；混凝土工程采用泵送混凝土，人工振捣成型工艺。拟在大窑湾预制场内进行预制，本工程沉箱型号及个数见下表：

外模板采用竖向桁架与大片面板连接，内模板采用井字撑杆与大片面板连接，内、外模板支立于平台上。

（2）模板加工：按设计要求加工模板。

模板的支立与钢筋的吊装、绑扎穿插进行。

a.将平台杂物清理干净,按照主办工程师下达的放线图,在平台上放出成型底平面尺寸线,包括:外壁、隔墙位置线。

b.按放线范围铺满一层牛皮纸，一层油毡原纸，一层牛皮纸，最后用钢筋压好，交钢筋工段。

c.清理内芯表面，刷脱模剂。

d.先调整内芯到设计尺寸，待底板钢筋绑扎完成后，按放线位置支立内芯二灰碎石施工组织设计，支立位置要准确，内芯下部必须用专用垫块垫在钢筋上，支立完成后，交钢筋工段绑扎墙体钢筋。

e.待全部钢筋绑扎完成后，将内芯吊装按放好，调整内芯尺寸至设计尺寸，将内芯各部分固定，连接好内芯之间螺栓。

f.吊装第一片外模到位，用垂球找正垂度，用圆台螺母及螺栓连接内外模板，并紧固螺栓。

g.支立第二片外模板吊放于第一片旁就位北京地铁十号线16标段光华路站大管棚施工方案，找好垂度，将第一、二片转角螺栓连接好，同样方法支立余下的外模板。

k.工序进行中，随时安装所需预埋件、预留孔。

h.按要求对已支立模板进行总体尺寸校核、找正，垂度调整，高度检查。