施组设计下载简介：

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1.1、现场自然条件 1

1.1.1、地理位置 1

1.1.2、工程地质条件 2

DBJ61-48-2008标准下载1.1.3、气象条件 3

1.1.4、水文条件 4

1.2、工程结构形式 5

1.3、主要实物工程量汇总 5

二、项目部人员组成及船舶机械设备计划 5

2.1、项目部人员组成 5

2.2、主要船舶机械配备计划 5

五、施工总体流程及施工方法 6

5.1.1、清淤泥 6

5.1.2、基床抛石、整平 9

5.1.3、沉箱预制和安装、填石 12

5.1.4、胸墙施工 17

5.2.1、灌注桩施工 20

5.2.2、横梁、底板施工 27

5.2.3、砼立墙施工、立柱及顶板施工 30

5.2.4、护轮坎施工 31

六、质量、安全控制措施

6.1、质量管理体系 32

6.2、安全管理体系 35

舟山市朱家尖樟州湾游艇码头工程

工程承建单位为舟山阿尔法游艇俱乐部发展有限公司。项目建设内容主要有：主防波堤335.5m、分别长89m、68m两个附堤及4座码头。游艇泊位106个，岸上设施及配套工程。项目总投资5278万元，建设期一年。工程完工后将形成有效水域面积3300m2。

工程自然条件包括工程地质、工程水文及气象等要素，是施工组织和工艺安排的重要依据。根据现场踏勘和调查，本工程自然条件适合于工程的实施。

朱家尖岛位于浙江省舟山群岛东南部，是舟山群岛的第五大岛，全岛的面积72平方公里，海域面积45平方公里，与“海天佛国”普陀山并称为普陀山国家级重点名胜区。朱家尖地理位置优越，交通十分方便。朱家尖与普陀相距1.35海里，西与世界著名渔港沈家门渔港只有1公里，一座跨海大桥把朱家尖与沈家门连接在一起，从杭州、上海、宁波等陆路来的游客经白峰车渡可以直接驱车进入朱家尖。漳州湾位于朱家尖大山与大平岗之间，海湾略显长方形，湾口朝东，面向开放的水域，其东西长2.7km，南北宽度为1km，海图水深由口门的10km至湾顶的2m以下。漳州湾游艇码头选址漳州湾南岸，乌口塘与龙嘴之间。

1.1.2、工程地质条件

本工程海岸为岩质海岸和泥滩。岩质海岸多为山脊伸向海域的前端受海蚀作用形成岬角，海里部分范围内有少量礁石，临海侧边坡高度在5～11m左右，岩质为坚硬的钾长花岗岩。长期受海浪冲刷，有少量坍塌的岩块。

根据成因类型、岩性组合、物理力学性质指针，以及岩石的风化程度，将场区地层自上而下划分为如下：

①淤泥质粘土（Q42m）：灰色，含少量贝壳、粉砂及有机质，高强度，高韧性，无摇震反应，切面光滑，流塑，局部呈淤泥质粉质粘土。

②粉砂（Q42a1＋1）：灰色，含少量贝壳及粘土，矿物主要成分为长石、石英，稍密，饱和。

③粉质粘土（Q42m）：灰色、灰黑色，干强度较高，中等韧性，无摇震反应，切面光滑，软塑～可塑。

④粉质粘土（Q32a1＋p1）：黄褐色，含少量角砾，局部夹有碎石，无摇震反应，稍有光泽，可塑。

⑤砂砾（Q32a1＋1）：黄褐色，主要矿物成分为长石、石英，含少量角砾及粘性土，中密、实密，饱和。

⑥1全风化钾长花岗岩（γ53c）:黄褐色～棕红色，主要矿物为钾长石、少量斜长石、石英及黑云母，结构已破坏，岩芯呈砂状。

⑥2强风化钾长花岗岩（γ53c）:棕红色，主要矿物为钾长石、少量斜长石、石英及黑云母，花岗结构，块状构造，岩芯呈砂状、块状，节。

⑥3中等风化钾长花岗岩（γ53c）：棕红色，主要矿物为钾长石、少量斜长石、石英及黑云母，花岗结构，块状构造，岩芯呈块状，短柱状。

朱家尖工程海域的潮汐属非正规浅海半日潮类型，潮汐一日内两涨、两落较为规则，平均落、涨潮历时也比较接近，落潮历时稍长于涨潮历时半小时左右。

主防波堤335.5m、分别长89m、68m两个附堤及4座码头。

a、主防波堤采用为重力式直立堤，其中接暗段（AB）由于岩层埋深较浅，清除淤泥后在上面直接现浇混凝土平台及挡浪墙，防浪墙底端设置观海平台。其余段采用沉箱重力式结构，根据水深及地质情况，采用暗基床。先清除淤泥，然后抛填10～100kg块石，基床底宽为20mm，基槽边坡坡度为1：3。上设沉箱，底板厚为400mm，侧壁厚350mm，隔板厚200mm，沉箱上部现浇砼平台和挡浪墙，挡浪墙顶高程为5.5m和5.0m，平台顶高程均为3.5m。

b、附防波堤一采用桩式防波堤，根据地质情况，采用灌注嵌岩桩，桩径为800mm，嵌入岩石2m。桩顶由现浇的钢筋砼梁和承台板连接，厚度700mm。上部结构由现浇的混凝土立墙和横梁以及面板组成，其中前立墙宽度为800mm，顶标高为4.5m，后立墙宽度为600mm，顶标高为3.5m。采用透空结构。防波堤二采用重力式防波堤，根据水深及地质情况，采用暗基床，先清理淤泥，然后抛填10～100kg块石，基床底宽度取为11.4m，基槽边坡坡度1：3，上设沉箱，底板厚为400mm，侧壁350mm，隔板厚200mm，沉箱上部为现浇砼平台，平台顶高程为3.5m。

1.3、主要实物工程量

填筑护坦、护坡和护脚块石

混凝土构件预制及安装工程

二、项目部人员组成及船舶机械设备计划

2.1、项目部组成人员

技术负责（兼管材料计划，预算，资料）

2.2、主要船舶机械配备计划

施工期间各项资源的投入和保障程度是关系到工程顺利进行的关键所在，对此，如若我们有幸中标，将采取一切可能的措施，保证各类施工资源的有效、及时投入，资源配置按照确保施工要求、略有富裕的原则进行。

现场运输砼、泵管450m

根据本工程特点，本着有利施工，方便生活的原则进行施工总平面的布置。

由于本工程地处旅游风景带，对场地和植被有一定保护要求，业主所给予的施工临时场地有限。因此项目经理部所布置的办公设施和生活设施均布置在一起。项目经理部办公楼采用彩钢板房，有五间房设置为项目部各部室办公室。另有两间彩钢板房作为项目部的临时宿舍，合计共七间房。在办公楼后方，建造2幢砖砼房，食堂、厨房、卫浴等设施，采用砖混结构临时设施。在办公楼左边10米处建造1间厕所设施，也采用砖混结构。平面布置详图见下：

四、施工总体流程及施工方法

本工程主体施工路线先清理主波堤AB段，向北至BC、CD段，自东向西到DE段，附波堤二可同时清淤、向附波堤一过渡。码头部位灌注桩准备工作开始。主波堤AB段待清淤后，开始抛石，顺序依然。主要形成通道。附波堤先施工同样考虑通道问题。

沉箱及空心块体的预制相应进行，待抛石大面积结束，夯实完成，可将部分沉箱运至现场安装，填石。填石完成后进行上部结构胸墙浇筑。

附波堤二及码头平台部位可以同时进行，按照高桩梁板式码头，从桩基部位到上部结构施工。具体如下：

在主防波堤BC、CD、DE段的重力式直波堤基床低标高较低为－7.14，开挖前对开挖位置进行水深测量，计算出泥面标高，待开挖至设计标高时进行抛石。

根据现场实际情况，将采取水上开挖施工工艺。整个基坑开挖的施工流程详见附图，基槽开挖施工流程图。

在基床开挖施工前，必须对开挖范围的原泥面标高进行复测，绘出水下实际地形图。同时，根据工程地质数据中的地质断面图，对开挖范围进行核对，绘出各区段实际开挖标高控制图。

a、测量放样和水上挖泥的导标设置

基坑开挖前，先进行测量放样，为方便水上基槽开挖和挖泥船的位置控制，我们将在纵、横二个方向设置导标的方法，根据三点成一线的原理进行挖泥船定位。

导标采用型钢塔架，中间标志钢管涂刷红白相间的油漆，以便挖泥船对标。纵向导标设置2对，沿基槽南北侧控制边线，沿防波堤方向间距40m布置。采用型钢焊接的笼式结构，在笼内抛石，增加自重，由于水中导标受到风和潮流影响，在三个方向设置拉接锚缆固定。

本工程基坑大部分将采取水上开挖，开挖采用8m3抓扬式挖泥船，同时配备自航式泥驳。挖泥采取2.0m左右为一条的分条开挖的方法，对AB段开挖采取由西侧向东侧、纵向从海向岸进行。开挖分层进行，直至挖到设计标高，采取逐层加深宽的方法，挖成台阶形，对于段任其自然坍落成设计坡比。对于BC、CD、DE段开挖采取先中间后南北方向阶梯式开挖。挖出的土方直接装上泥驳，运到指定抛泥点排放。附防波堤开挖采取由海域侧向陆域侧、横向从西向东进行。

由于水下开挖，标高控制不是很直观，挖泥船作业时采用水下声纳控制标高，同时将配备测深砣，以10.0m一个断面，控制挖泥深度。

挖到设计要求的深度后，由会同监理、设计，共同进行基坑验收。

c、基床开挖的质量保证措施

基床开挖工作大部分在水下进行，整个质量控制难度比较大，施工过程中，事先作好交底，事后加强检查的方法，保证施工质量，拟采取以下措施：

1、施工前，要注意测量防样的准确，特别在导标设置上，要加强复核，水中导标在使用前，要经过符合，保证基坑开挖位置的准确。

2、在基坑开挖过程中，注意开挖各层土质情况，特别是接近设计要求的土层，要严格控制，可通过抓斗的满斗率来控制基床面标高。

3、基床在清淤完成、监理验收合格后，立即进行基床的抛填施工，以避免间隔一段时间后，造成回淤。

4.1.2、抛石基床施工

根据设计要求，基床开挖至设计标高后，呈倒梯形状，抛石底部标高为－7.14，顶部至－4.50。开挖断面27.5m2，开挖长度285m。

根据规范要求，抛石原材料粒径要求为10～100kg，无风化、无针片状的新鲜硬质岩石。含泥量不大于3%。

整个抛石基床施工详见附图，抛石基床施工流程图。

基床抛石定位，基本采用设置导标的方法，与基床开挖的方法相同。现场设置1艘400t级方驳的定位船，负责对标定位和水深测量。抛石料的运输船采用100~200t自航驳，在料场装上合格的抛填料石后，航行到施工区域，此时，定位方驳通过锚缆定位完成，运输船靠上方驳，在方驳的指引下，将骨料抛向指定水域。

抛石基床在施工过程中，要不断进行水深观察，随时掌握抛石进展情况，侧深也采用水砣法，为避免水砣卡入抛石缝中，采用钢筋焊接而成的空心圆锥体。基床抛石施工，要求宁低勿高。

根据规范要求，对于抛填厚度大于2.0m的基床需要进行重锤夯实。根据实际情况，夯实采用60t起重船进行，夯锤自重为6t，配备自挂钩和脱钩装置，以提高夯实施工效率。

基床的夯实施工前，拟进行试夯，以确定相应的施工参数，初定夯锤落距控制在2～3m，采用普夯的方法，第一遍为初夯，第二遍为复夯，每个夯点的要求搭接半个夯锤。

在起重船定位完成后，进行夯实施工，起重机将夯锤吊起，达到控制高度后，自动脱钩，夯锤下落夯击基床面，挂钩下落，钩住夯锤挂钩，将锤吊起，通过松紧锚缆，将船移至下一个夯点。

夯实过程中，对每次夯击的沉入深度，均要做好记录，同时，配合潜水观察检查基床的夯击处理后的密实情况。

基床整平是水下基础施工的最后一道工序，基床整平采用专用的潜水整平船，其配备有潜水作业需要的减压仓、空压机、发电机等设备，同时，在船的侧舷设置桁架式轨道，在配置测量小车和下料钢筋笼，整平施工由潜水员进行，根据设计要求的基床平面尺寸，由岸上测站采用经纬仪前方任意角交会法，通过观测整平船测量小车上的管尺定位。高程控制采用测量小车上的管尺，施工中，整平船先进行平面定位，管尺在下到基床面，在管尺下设置40×40cm厚80mm的混凝土整平样板块，8.0m处设置一块，在混凝土块上安放P18钢轨，整平船通过钢筋笼下小块石，粒径控制在100mm左右与钢轨平齐，形成标准带，刮平尺采用2［16槽钢，搁置在钢轨上，潜水员在水下，通过刮尺，发现不平的地方，指挥水面通过钢筋笼限量下石，或将高起的部分搬开整平。潜水员作业要求顺着水流倒退进行。

整平分二次进行，一次细平，石块粒径控制在80~100mm。基床要求预留5~8cm沉降量。第二次为极细平，采用碎石进行。

g、抛石基床施工质量控制措施

抛石基床施工质量不但直接关系到和钢筋混凝土沉箱的安放质量，而且还关系到以后上部混凝土的施工质量，另外，施工受到天气和海流的影响比较大，对此我们准备采取以下措施：

①、对抛石的原材料加强质量控制，在石场派驻专责管理人员，检查石料的过筛粒径，监督石料的冲洗过程，协调装船。

②、基床抛填要求尽可能加快速度，以减少回淤量。增加抛填船只，加大抛填强度。对于要间隔一段时间再次抛填，为减少回淤影响，采用土工布临时覆盖。

③、基床整平是保证沉箱安装质量的关键，要求严格按要求工序进行，在抛石过程中，尽可能均匀，低于设计标高10.0cm左右，以边整平时控制。

④、基床抛填施工尽量利用晴好天气，注意海流和风向，施工中，加强安全教育，由于抛石为人工进行，对于栏杆等安全设施要加强检查。

4.1.3、沉箱的预制和安装、填石

本工程防波堤BC、CD段前沿上部采取钢筋混凝土沉箱形成，沉箱的预制和安装是本工程的关键工序，采取在工地附近修造船厂的船坞位置进行预制，防止让沉箱浮起，用拖船拖至现场，定位后用灌水压载法将其沉放在平整好的基床上，再用块石填充沉箱内部。

根据设计要求，本工程钢筋混凝土沉箱为矩形，沉箱内用纵横隔墙隔成若干舱格。

由于沉箱比较高，采取分节浇筑的方法，对于高度为5m的沉箱，分三次浇筑：第一次浇筑到底板上45cm的位置，后两次浇筑分别为2.25m和2.3m。

沉箱预制场地，我们准备选择在奔腾建材制品有限公司进行预制，沉箱预制场地根据现场的实际情况而定，沉箱底模台座设置每个一座。台座顶面浇筑150mm的素混凝土，台座的侧模采用[14槽钢，背面以1.0m的间距打入长1.5m的φ18mm的钢钎固定。

混凝土采用集中搅拌站拌制的混凝土，由罐车运抵现场，溜槽下灰，人工整平，表面用平面振捣器拖振2遍，人工收水，注意覆盖养护。

沉箱钢筋施工前，要反复核对施工图，放出大样。钢筋可先在钢筋加工场地放样、下料，部分弯曲钢筋可先行弯曲成型。运抵现场绑扎成型。

根据施工工艺，沉箱分几次进行混凝土浇筑，所以钢筋也分二次绑扎成型。首先绑扎沉箱底板部位，保留竖向预留钢筋。钢筋一次绑扎到位，为保证混凝土浇筑过程中的稳定，要求同时绑扎部分架立钢筋。

底板钢筋分为上下两层，施工时先绑扎下层，要求设置好混凝土保护层垫块，钢筋的数量和布置间距要符合施工图的要求，钢筋每个交叉点上均要用铅丝绑扎牢固，对于长钢筋的接头要错开，采用焊接的要满足搭接长度的要求。底层钢筋绑扎完成后，进行底板倒角部分的钢筋绑扎，然后，绑扎底板面层钢筋，按要求设置好撑筋，以保证二层钢筋的间距，对于挠度过大的部位要增设撑筋。

d、保证沉箱制作质量的措施

沉箱预制是一个重要的质量控制点，施工中，要加强质量控制，保证达到优良标准，具体拟采取以下措施：

1、沉箱模板设计是制作工作中的重要一环，要求其有足够的强度、刚度和稳定性，按拆方便。对于接缝要采取企口的形式，避免漏浆。模板在使用前，要整体试拼，以发现潜在的问题，及时采取措施。

2、在钢筋绑扎施工中，要注意仔细核对施工图，保证钢筋数量和位置的准确。在底板混凝土浇筑过程中，要设置钢筋支架，防止钢筋变形。

③、混凝土浇筑是沉箱制作过程中的重要环节，要注意对下灰振捣等工序的质量控制，不漏振，不过振。

④、由于沉箱混凝土分几次浇筑，第一次浇筑的混凝土顶面要设置控制条，保证接缝的水平。在新老混凝土交接面处理上，要按规范要求严格进行，凿毛、接浆要引起重视。

⑤、混凝土的养护工作要跟上，在前期浇水要有专人负责。

本工程中的四脚空心块体构件较小，施工中模板制作安装到位，没有任何难度。

本工程舾装码头的大型沉箱较重，在在船坞中沉箱预制，待强度达到设计要求后，防水进船坞使沉箱浮起。再用拖船拖至现场。

安装施工顺序根据施工总体流程的要求，先安装BC、CD段防波堤，然后安装DE段，安装由西向东逐块安装。安装拟选择在风浪较少的天气，就位在低平潮时段进行。

沉箱安放是一项重要的单项工程，由于涉及到的各种影响因素比较多，要做好充分的准备工作。

首先对抛石基床的平整度进行检查，不符合要求不得进行沉箱安放。同时，对拖运到现场的沉箱进行全面的检查，对沉放过程中每一个仓室的压仓水的高度在图纸计算的情况下，进行实际测量，将沉箱底面调平。

由于钢浮箱已先期安放到位，钢筋混凝土沉箱的安放可与其作为参照物。为了便于施工在岸上相应位置设置地龙锚固装置。

在沉箱顶面固定2台锚机，设置相应的操作平台，同时配备3~4台水泵，以控制下沉时的调整。

沉箱安放采用锚缆就位的方法，安放时先由拖轮拖带到钢浮箱边，用锚缆与先期就位的钢浮箱固定。

沉放设置3台经纬仪观测立于沉箱中心的竖乡直花杆，指挥精确定位。沉箱位置定位完成以后，由潜水员下水，打开沉箱位于低部的进水阀门，使沉箱缓慢下沉就位。

在第一件沉箱安装时，相应的位置控制是十分重要的，对此，先在沉箱立板两端设置测量控制标尺，在后屿岛的岸侧两端设置一台全站仪和二台经纬仪，进行定位控制。吊装时，起重船从方驳上将沉箱吊起，起升至海面上1.0m，然后旋转吊臂，需要开启锚机，通过松紧锚缆，到达安装位置。

沉箱在起重船的吊运下到达设计位置，在岸上控制仪器的测控下，徐徐下落，在距离底面50cm左右，暂停松钩，进行准确定位。在符合无误后，下落就位，安装过程中，需要潜水员在水下紧密配合。

防波堤沉箱施工是一道很重要环节，施工中，必须采取有效措施来保证安装质量和安全。a、安装前认真清除预制构件上的残留物及表层多余砂浆等；对基床标高进行复测，在沉箱设好测量观测标志，并做好室内计算工作。

b、安装选择在风浪较小的晴好天气，构件就位时段最好为低平潮时段，特别是第一块沉箱安装时，要确保这要做。

钢筋混凝土胸墙是防波堤的主要外露构件，在施工时，既要保证其内在质量，也要确保混凝土外观质量达到尽善尽美的标准。

根据设计要求，将根据设计结构分2～3次浇筑。第一次浇筑高度不超过1.5m，胸墙施工在沉箱抛石棱体达到胸墙底标高后进行。具体的施工流程详见附图，胸墙施工流程图。

胸墙采取大型钢模板，面层模板采用4mm的钢板，背后设置300×300mm见方布置的40×4mm的加劲肋，在模板后设置[12双拼槽钢直楞，间距1.0m，水平面3道水平背后设置钢桁架，钢桁架由[10槽钢和∠63×6mm的角钢焊接而成，间距1.5m，。

胸墙外模底面与沉箱顶层预埋顶帽螺栓固定，顶面采用1.0m间距的钢管对拉固定。

胸墙外侧模板先期安装，安装在起重船配合下进行，为确保模板稳定，顶部采用缆风绳固定。在钢筋绑扎完成后，安装内侧面和端面模板，安装由陆上吊机配合进行。安装前将扶壁顶面的疏松混凝土凿除并清理干净，接触面要粘贴海绵止浆，范本拼缝之间也要粘贴海绵止浆，下口要弹线，上口要弹绑扎线，以保证范本安装时的顺直。

胸墙钢筋绑扎前，首先对扶壁外伸钢筋进行清理，清除扶壁预制混凝土浇筑过程中溅在钢筋上的砂浆，可采用钢丝刷进行清理，同时，对有变位的钢筋进行调直复位。

胸墙钢筋先在钢筋加工场进行下料加工，弯曲成型，运抵现场绑扎，由于钢筋以水平分布钢筋居多，绑扎施工时要注意避让主筋，钢筋绑扎要求横平竖直，各节点上均要绑扎铅丝，铅丝绑扎头要弯向梁内。

侧模板安装完成后，监理工程师检查无误，即可进行混凝土浇筑。

对于附防波堤及主防波堤AB段混凝土浇筑选择在退潮时分，水位退出胸墙底面素垫层标高后开始，混凝土由岸上集中混凝土搅拌站拌制，坍落度控制16~18cm，通过输送泵送至浇筑现场，浇筑由一端向另一端进行，以50cm为一下灰层，胸墙浇筑为大体积方量，按设计要求及规范规定，胸墙内抛石按最大限度20％掺石。石块强度不低于周边砼强度，抛石位置距离前沿位置大于50cm。砼浇筑沿斜面向前推进分层下灰，分层振捣，振捣采用70型振捣棒，插入间距为30cm范围内，要求不漏振不过振，对交接处的钢筋密集点要加强振捣，顶面为避免出现松顶现象，采取二次复振的方法，复振时间根据气温情况，控制在0.5~1.0h，对面板的搁置面要求用铁板经过3~4次收水并抹光。

浇筑完成后顶面立即覆盖无纺土工布进行养护，在混凝土终凝后，配备专人进行洒水养护，保持混凝土面的湿润，隔天后拆除侧模，要求土工布同时覆盖侧面。

d、胸墙施工质量保证措施：

1、由于是外露构件，施工时要注意外观质量，首先要控制模板的平整度和光洁度；其次，各项止浆措施要到位，止浆海绵粘贴要认真检查；混凝土施工前要仔细检查，浇筑过程中，要注意振捣到位，不得漏振。

2、施工中要时刻注意天气和潮位变化，在施工期为冬季阶段，混凝土施工选择气温较高的时段进行。

3、胸墙混凝土一次浇筑方量比较大，在混凝土配合比设计上，采用低水化热的水泥，施工过程中，要注意控制浇筑时间，同时在浇筑完成后，加强养护工作。

4.2.1、灌注桩施工

本工程附波堤GH段为桩式直立堤，桩基采用Ø800的嵌岩灌注桩。具体施工如下：

附堤采用嵌岩灌注桩，由于钻孔桩处于水中，钻孔桩施工采取搭设工作平台方法，为保证桩基施工的顺利进行，钻孔桩护筒采用单护筒的形式，泥浆循环采用泥浆船或泥浆箱，强制循环。钻孔灌注桩施工工艺流程详见附图一，钻孔灌注桩施工工艺流程图。

平台搭设至关重要，必须具有足够的钻孔作业工作面和承载力，为防止平台下沉。本工程采用ø89的钢管做立柱，钢管打入采用简易式冲锤船机施工，钢管按实际情况打入淤泥层，为减小钢管下端对淤泥层的压强，在钢管下端2.5m处增设帽顶，帽顶材料采用30*30cm（5mm厚的钢板制作，帽顶与钢管接触处焊接牢固（Φ25钢筋与钢管和帽顶之间成斜拉式焊接，工焊4根，帽顶与钢管接触处用Φ25钢筋进行平焊使帽顶受力时，不向上滑动。

钢管桩的间距一般为1.5m，灌注桩桩位旁边一般宜为1.2m（具体按实际情况定），待钢管桩试打完成后，上部采用[16的槽钢进行连接，连接的槽钢与钢管桩90度直角处采用10cm*10cm的三角托块双面焊接，槽钢与钢管桩焊接时，应注意水平高程，待槽钢焊接完成后，将所有的钢管连成一体，并用5cm*5cm的槽钢做剪刀撑及水平撑。

面板的铺设采用5cm厚木板，木板两端有支撑点并用铁丝绑于槽钢上。木板铺设应大面积铺设，确保工程安全。

在钻机施工过程中，发现局部平台下沉现象时，应及时采取钢管桩加密等补救措施。

桩位控制是钻孔灌注桩施工前的一项主要工作，必须认真无误。我们采用经纬仪（水平角交汇法）或全站仪（平台槽钢上打点，两点拉线控制桩位的施工X、Y轴，按点到桩中心的距离进行段距离拉尺）测量放样结束后与分包单位技术交底，及时的焊好井之架。

d、钢板护筒制作及安装

钢护筒制作及安装是钻孔灌注桩分部的一个重要环节，为防止护筒跟进过程中遇地质变化并经上部加压使护筒变形，采用单护筒4mm厚，端部1~2米加厚到6mm，底部按实际情况跟进，上部标高控制在桩位标高（不含凿除部分）0.5m~1m以上。

钢护筒通过卷板加工成型，钢板与钢板之间焊接必须符合要求，焊缝严密，不得进水。

钻孔的直径及垂直度必须严格控制，确保全部钻孔的质量。工程采取二台钻机进行成孔，我们根据现场清楚上部的块石及有害钻孔质量的障碍物，并检查钻机就位后的位置正确性。此外用经纬仪检测检验校正桩机的垂直及水平。

钻进时，为加快工程施工进度，结合本工程的地质情况，一般钻孔上部采用回旋钻机施工，下部采用冲击、冲抓成孔施工。适当控制进尺，当钻头进入护筒底部附近，再采取低档慢速钻进，以期使护筒底部附近有较好的泥浆护壁。（1）回旋钻机。在正常钻进中，根据钻头进入土层的情况，按以下要求进行：①根据不同地层情况控制好进尺速度，在淤泥质粘土中要缓慢钻进，确保泥浆充分护壁，并反复扫孔，防止缩颈；在地层软硬交替部位，要控制转速及钻进速度，防止孔斜，确保桩的垂直度；②在粉质类粘土和含砂砾石粘土层中钻进时易发生坍孔，需稠泥浆、大泵量钻进，钻机操作要控制进尺；③遇地层中有块石、砂砾石等造成钻进困难或蹩钻，并使钻头因超负荷而损坏。此时应采用低档慢速，加大泥浆比重，增强泥浆携渣能力，或直接换冲击冲抓钻机进行施工。

（2）冲击钻机。①在粘土层冲击钻进时，冲程宜为1～2m；②在淤泥中冲击钻进时，应增加碎石和粘土投量，并用短冲程（0．75～1．5m），边冲击边投入，使碎石、粘土挤入孔壁，增加孔壁的稳定性；③在松散的含砂土层或砂砾石层中，可直接使用捞渣筒冲击捞渣钻进；④在砾石层冲击钻进时，应减少投石量，多投粘土，加强护壁，防止渗漏，冲程可增加到2～2．5m；⑤在基岩中冲击钻进时，宜采用长冲程，加快冲击频率，增加冲击动能。冲程可为2．5～3．5m，冲击频率可为8～12次／min；并不断转动钻头，改变钻头在孔底的冲击位置，防止出现梅花形孔底或发生孔斜；⑥捞渣：a．开孔钻进，孔深小于4m时，不宜捞渣，应尽量使钻渣挤入孔壁；b．正常钻进，每进尺0．5～1．0m捞渣一次，每次捞渣4～6筒为宜；c．每次捞渣后，应及时向孔内补充泥浆或粘土，并保持孔内水位高于潮水位1．5m以上。

当钻孔深度达到设计持力层中风化基岩面深度时，在护筒出浆口或捞渣采集岩样进行鉴定，初定进入中等风化基岩后，再全力嵌入持力岩层2m以上，使终孔深度达到设计要求。g、一次清孔

终孔验收合格后立即进行一次清孔。向孔内注入优质泥浆，进行孔内循环换浆，同时慢速扫钻以扰动孔底沉渣，加快清孔速度。最后复测孔深，确认沉渣小于设计要求后起钻。

h、钢筋笼及导管吊放（1）钢筋笼制作时应满足设计要求。为确保钢筋笼保护层符合设计要求，采用混凝土预制空心圆盘套入钢筋笼，沿笼周围布置。

（2）导管安装。钢筋笼安放好后立即下导管，采用Φ230mm或Φ250mm螺纹式导管。导管使用前应检查其密封性，第1节导管下到孔底后，再提升30～50cm。

i、二次清孔   为确保孔底沉渣达到设计要求（≤50mm），采取气举反循环法（结合高压空气冲洗孔底）进行二次清孔。

J、水下混凝土灌注　　混凝土浇筑在二次清孔后30min内进行，第1次埋管应在2m~6m。超浇方量必须满足设计要求，根据孔深度不同20、30、40、50m，确定初灌量分别＞1.40、1.60、1.80、2.00m3。

2.3.10、为保证桩顶混凝土的质量，浇筑到孔口时，应将砂浆及混有泥浆的混凝土排出。附钻孔灌注桩施工工艺流程图。

钻孔灌注桩是一项非常重要的单项工程，其受地质条件，施工状况的影响比较大，一旦出现问题，处理比较困难，而且费工费事，给工程带来极为不利的影响，所以，在施工中，加强各环节的控制，确保工程质量。

①、本工程中所有使用的材料必须经检测合格后方可使用。成孔深度、孔径、孔斜、钢筋笼质量等均须满足设计及规范要求，每道工序经三级验收合格后方可进入下道工序。

②、加强对成孔质量的控制，预防和避免井斜、坍孔和颈缩等情况出现，地层在变层时要合理调整钻进参数，要轻压、慢钻、小泵量，待进入新地层1m以上后，方可采用正常参数钻进。

③、当遇地下障碍物时，不得盲目钻进，待摸清情况采取措施后方可钻进，并要调整钻进参数，确保钻具的垂直度和稳定性。一旦发生孔斜，采用小规程参数（即轻压、慢转、小泵量）进行反复扫孔纠斜。在进入砂质土时适当放慢成孔速度，确保砂层段泥皮的形成，使该段泥皮具有较好的护壁功能。

④、在砂层段钻进时，不轻易调整泥浆性能，不随意降低泥浆的比重和粘度，确保液柱压力对孔壁的稳定作用。合理控制二次清孔的泥浆性能，确保泥浆对孔壁的稳定作用；缩短二次清孔与灌注间的时间间隔，确保泥皮护壁功能尚未耗尽前灌注完成；确定合理的施工间距，减少相邻桩成孔给灌注带来的影响；合理控制导管埋深，特别是遇砂层时，尽可能减少埋深，减少导管上下大幅度的活动给孔壁带来冲击。发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔、重新埋设护筒再钻。发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土混合物到坍孔处以上1~2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

⑤、成孔过程中，严格岗位责任，专用工具专人保管，确保随用随取，用完归库，避免散落孔内。每孔结束，检查钻具，防止钻具过度磨损出现脱落。当出现施工机具脱落情况时，先摸清孔内机具状态和位置，确定正确位置后，用专用打捞工具打捞，打捞过程须做到“轻、准、稳”。

⑥、钢筋笼经验收合格后，方可下入孔内，吊放过程必须轻提缓放，若下放遇阻立即停止，查明原因，进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼强行下放。在混凝土浇筑过程中，要注意防止钢筋笼上浮，首先固定好孔口钢筋笼，同时，尽可能缩短混凝土浇筑时间。提动导管时尽可能对准钢筋笼中心，避免导管勾带钢筋笼而引起上浮，发现有勾带钢筋笼的现象，不可强行上提，轻轻带紧后顺时针方向转动导管即可脱出。

⑦、水下混凝土灌注必须连续，不得无故中断，灌注过程中，每罐混凝土至少用测锤检查一次混凝土面高度，导管应勤提勤拆，每次拔管长度不得大于6m。严禁凭经验灌注拔管，将导管提离混凝土面，导致断桩。导管埋深控制在2~6m之间。随时验算实际灌注量与理论灌注量的关系是否正常。

4.2.2、现浇横梁、底板

灌注桩施工完成后上部结构为现浇横梁、底板，横梁、底板上部现浇混凝土立墙，中间设隔板及顶板。下横梁施工工艺流程图：

a、钢抱箍架设及底模平台搭设

在灌注桩施工完成的后，进行钢抱箍的夹设。钢抱箍采用18mm钢板卷制，高500mm，抱箍支臂采用［24槽钢，连接螺栓采用M24mm。

安装抱箍前按横梁的底标高计算出抱箍安装位置，抱箍安装好架设槽钢32，上设间距40cm的150×100mm方木格栅，上铺设3cm厚木板，作为底模。

底模平台形成后，在钢筋未绑扎之前，底板不可全部封死，留设2~3个0.5×0.5m的孔，以避免潮水作用，整个底模所受的浮力过大。

横梁钢筋可先期在钢筋棚中下料，弯曲成型。在底模平台形成后，用扒杆船吊上底模平台进行绑扎，先进行横梁钢筋的绑扎。

钢筋绑扎要求注意钢筋起弯点的位置和箍筋间距，焊接要保证焊接的长度与焊缝的饱满度，绑扎完成后将底模冲洗干净。

c、横梁侧模板制作和安装

横梁侧模板采用包底的形式，面层采用16cm厚的钢框模胶合模板，背后设双横的［10槽钢直楞，间距0.7m，外设两道［12槽钢统长夹条，顶面和底部各设一道Φ20mm的对拉螺栓，两侧模板与直楞拉接。

模板纵向以4.0m左右为一块，在底板侧面与侧模交接处两块侧模之间粘贴止浆海绵，以保证横梁混凝土浇筑过程中，不出现漏浆现象。模板安装由小型起重船配合进行，安装前在模板上刷涂清机油作为脱模剂。

在模板安装完成后，经检查无误后，即可进行混凝土浇筑，混凝土浇筑时间，选择在退潮时分，海水退至底模面以下开始。

由于距离岸侧比较远，混凝土采用输送泵，输送至混凝土浇筑位置。

下横梁混凝土浇筑采取以30cm为一下灰层，从尾端向前端进行浇筑，斜面向前推进分层下灰，分层振捣，振捣采用70型振捣棒，不漏振不过振。隔2~3天后拆除侧模，拆模用起重船配合。拆卸下来的模板放置在底模平台走道上，进行清理、整修，以便再次安装。

底模在横梁混凝土达到100%的强度后，由小型船舶配合拆模。

e、横梁施工质量保证措施：

1、由于是外露构件，施工时要注意外观质量，首先要控制模板的平整度和光洁度；其次，各项止浆措施要到位，止浆海绵粘贴要认真检查；混凝土施工前要仔细检查，浇筑过程中，要注意振捣到位，不得漏振。下横梁搁置要求予以复振，避免松顶。

2、施工中要时刻注意天气和潮位变化。

4.2.3、砼立墙施工、隔板、顶板施工

砼立墙采用2次浇筑，第一次浇筑高度至中间隔板位置。
模板采用4mm厚钢模，附双拼[14加肋，立墙两侧模板对拉采用20的螺栓。隔板下布置150×100mm的竖向木方支撑及格栅，底板为15mm的木板。见上图

浇筑前钢筋长度预留出，浇筑后立墙顶面拉毛，保证第二次浇筑砼与第一次更好的黏结。

顶板施工按隔板施工方法。

GB／T 39302-2020 再生水水质 阴离子表面活性剂的测定 亚甲蓝分光光度法.pdf4.2.4、护轮坎施工

本工程中护轮坎在胸墙浇筑完成后进行施工，护轮坎施工要求标高一样。测量放样采用经纬仪和水准仪进行，按照“先整体，后局部”控制，以减少测量误差，放样分二次进行，护轮坎施工过程中保证模板顺直，施工后保证养护到位。

五、质量、安全控制措施

工程质量是企业的生命，保证质量是实施所有施工管理的前提，保证业主满意是每一位职工的基本职责，特制定本工程质量管理计划。

GBT 50561-2019 建材工业设备安装工程施工及验收标准项目经理部质量管理保证体系

1、负责建立项目部质量管理体系。