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60 100 60m预应力混凝土连续箱梁施工方案

大连市快轨3#线续建工程第七标段两联60+100+60m预应力混凝土连续箱梁，桥长220m，第一联起于DK2+340，止于DK2+560，第二联起于DK3+075，止于DK3+295，两联桥长均为220m，跨度布置为60+100+60m预应力钢筋混凝土连续梁。梁体为单箱单室变高度变截面箱梁结构，墩顶处梁高6.2m，跨中及边跨梁端处高2.8m，梁体下缘除中跨合拢段2m梁段和边跨端部9m梁段为等高直线(梁高2.8m)外，其余梁段半径R=347.619m的圆曲线。箱梁顶板宽8.8m，底宽5.3m，顶板厚0.3m，底板厚0.3～1.0m，腹板厚0.5～0.7m（标准腹板厚0.5m）。设计上一联分两个T构对称悬臂灌注施工，全梁共分59个节段，其长度分别为0#段（20~25节段）12m，共两段，1#～5#段（19~15节段）长度3m，6#～13#段（15~7节段）长度3.5m共１６段，5#～10#段（5′～10′段）长度3.5m，共２４段，11#～16#段（11′～16′段）长度4m，共24段，跨中合拢段（17′段）长度2m，边跨段（18#段）长度3.7m，共２段。梁部混凝土设计标号Ｃ50。0#段砼量最大为334m3，悬灌最重段147t，边跨合拢段163.2t。(梁段布置如图一)

梁部普通钢筋用量340.2t，环框主筋为Φ16、Φ20，纵向钢筋及联系筋为φ16、φ12、φ10，顶板横向钢筋在净距最小（0#段）84mm，腹板内纵向钢筋为双侧布置，最小净距134mm。顶板，底板各为双层网片，环框钢筋间距为150mm。0＃段钢筋量最大为65.44t。

纵向预应力筋7φ5钢绞线，OVM锚具，张拉用YCW250型千斤顶，管道用防腐性能优异塑料波纹管，内径90mm、100mm。全桥纵向预应力钢束158束，孔道158个。其中顶束60束，腹板下弯束56束，边跨及跨中腹板上弯束42束。最长束108m，最短12m。管道总长7661.8m。

箱梁两侧腹板中心位置布置竖向预应力筋，间距腹板变厚处0.5m大理石湿贴施工工艺，其余位置间距0.5m。

竖向筋采用32IV级冷拉钢筋。轧丝锚具、孔道采用φ55mm锌铁皮管，采用YG70型千斤顶顶端张拉、底端压浆，竖向筋共计572根，其长度随梁高变化，幅度为6.1m～2.7m。

1、墩梁结合部及0#段断面复杂，顶、底及横隔板钢筋稠密，预应力管道密集，梁体内预埋件多，高标号混凝土一次性浇筑量大，对托架、模板结构设计、安装方式、作业空间设置要求较高，对预应力孔道及预埋件定位及安装精度要求高，同时对高标号砼材料选择、配合比选定、浇筑工艺及质量控制都有严格要求、施工难度大。

2、挂篮的刚度、混凝土的弹性模量、收缩及徐变，预应力施加和温度的变化等都对大跨度连续梁的线型形成不同程度的影响，如何在施工中合理控制梁体线型成为梁部施工的关键。

3、连续梁合拢温度、合拢前的锁定措施、砼的配制、边跨支座预偏量的设置等都直接影响到成桥后梁部是否存在过大的的次内力，上述各项目的施作手段恰当与否决定着成桥后的梁体是否最接近设计选定的计算模型，也是控制防开裂的重要手段，是体系转换施工成败的控制性因素。

挂篮、模板的设计、加工、调试与安装。

0#段砼的配合比设计及灌注工艺。

①0#段施工首先进行地基处理，满足承载力要求，搭立支架→吊装底模侧模→进行荷载预压→绑扎底板、腹板钢筋→安装波纹管及穿钢束→内模板就位→绑扎顶板钢筋、安装波纹管及穿钢束→安装千斤顶→安装体外支撑（焊接一端）→顶梁→加钢楔打紧支撑→焊接钢支撑→临时锁定→灌注砼→养生达设计强度→拆除体外支撑→张拉钢束→压浆→拆模。

③边跨施工采用满堂支架，进行地基处理→满足承载力要求→搭立支架→吊装底模侧模→绑扎底板、腹板钢筋→安装波纹管及穿钢束→内模板就位→绑扎顶板钢筋、安装波纹管及穿钢束→安装千斤顶→安装体外支撑（焊接一端）→顶梁→加钢楔打紧支撑→焊接钢支撑→临时锁定→灌注砼→养生达设计强度→拆除体外支撑→张拉钢束→压浆→拆模。

④合拢段施工悬浇段完成后，进行中跨、边跨合拢段施工，挂篮底模侧模板就位→绑扎底板、腹板钢筋→安装波纹管及穿钢束→内模板就位→绑扎顶板钢筋、安装波纹管及穿钢束→安装千斤顶→安装体外支撑（焊接一端）→顶梁→加钢楔打紧支撑→焊接钢支撑→临时锁定→灌注砼→养生达设计强度→拆除体外支撑→张拉合拢钢束→压浆→拆模。

大连市快轨3号线续建工程开发区至九里段60+100+60m预应力砼连续箱梁施工设计图（铁道部第三勘察设计院桥梁处）；

本单位综合施工生产能力；

掌握的先进施工经验、方法及施工统计资料；

严格执行基本建设程序和施工程序；

认真执行招标文件要求和合同约定条款；

科学组织施工，优化施工方案，合理配置资源，力求经济实用；

积极应用四新成果，推动企业科技进步；

确保工程工期、质量和施工安全；

本桥悬灌浇筑连续梁跨径为60m+100m+60m三跨，共分59个节段，分墩顶段、悬浇段、边跨段、合拢段4种形式。

主桥梁段混凝土浇筑采用商品混凝土，混凝土罐车运输，混凝土输送泵泵送入模。25t汽车吊提升钢筋、模板、设备以及辅助挂篮安装。

墩顶0#段采用支架法施工，即采用碗扣式脚手架，碗扣架立杆纵、横向间距为60cm，步距为60cm、翼缘板步距为1.2m，顶托上横向设置10cm×10cm方木，其上纵向设置10cm×10cm方木，采用砂袋等载预压。外侧模、底模采用大块整体钢模，内模采用组合钢模和整体钢模组拼，端模采用木模。0#段混凝土采取一次性浇筑成型工艺。

2．悬灌段（3#~15#段）

3#~15#梁段采用悬臂浇筑法施工，根据设计分段长度、梁段重量、外形尺寸、断面形状及各种施工荷载，确定采用斜拉挂篮。根据工期要求需制作8套挂篮。

边跨段采用满堂支架法施工，支架采用碗扣式脚手架，支架基础应进行处理，达到承载力要求，施工前采用砂袋预压。

合拢段采用刚性骨架合拢，吊架法施工，混凝土采用微膨胀混凝土。浇筑时在一天中气温最低时进行。合拢按先边跨、再中跨的顺序进行刚性合拢。

主桥梁段混凝土浇筑采用混凝土罐车输送，砼泵泵送。汽车吊提升钢筋、安装模板、设备以及辅助挂篮安装。

6.施工过程中线型控制

悬灌施工时，根据施工工艺和工期的要求，模拟施工过程，收集整理有关数据，计算由于各种因素影响而产生的内力和变形，定出各梁段施工立模标高；施工过程中再根据实际施工荷载，悬灌循环周期以及对已浇筑梁体标高的精密测量，重新计算和修正下一段的施工立模标高，使悬灌梁段合拢时的精度以及体系转换完成后梁体线形达到设计和规范要求。

图二墩顶0#段施工工艺流程图

图三悬臂段施工工艺流程图

图四合拢段施工工艺流程图

根据相关工程施工经验，目前工程进度及施工准备情况，安排梁部施工进度计划。

1、挂篮模板制做：2006.2.20—5.3

5、53#墩0#段施工：2006.5.10—2006.6.10

54#墩0#段施工：2006.6.15—7.15

7、53#、54#墩挂篮安装：2006.6.20—7.25

8、53#、54#墩悬灌段施工：2006.6.20—2006.10.25

9、跨中合拢：2006.10.25—11.15

10、边跨段施工：2006.7.15—8.15

模板班（两个T构）20人托架、挂篮、模板安拆、校正、临时结构的保养维护。

钢筋班20人钢筋加工、安装、孔道安装，另配2人波纹管安装。

混凝土班4人砼配料7人、拌制2人、运输1人、灌注4人、捣固4人、养护、接茬凿毛，分别为装载机、搅拌机、输送泵司机，其他16人分别从上述工班调用。

张拉班10人预应力管道吹洗、预应力筋加工穿束、张拉、压浆及封锚。

保障人员14人其中技术保障10人，负责技术交底、培训、现场监控指导、工艺控制、线型控制、测试。物资设备保障3人负责材料供应、设备维护及用电管理，指挥协调1人

二、主要材料需要量计划表

本桥梁部施工材料计划根据计划安排总体需求，结合场地存放条件、考虑进场检验时间，在确保供应、适当超前的原则指导下编制。梁部主要材料计划表见附表

三、主要机械设备表见表

第五章支架及0#段模板

0#段悬臂3m段砼重112.8t

悬臂段模板自重16.89t

施工振动荷载及风荷载8t

采用碗扣式脚手架，碗扣架立杆纵、横向间距为60cm，横杆梁底部竖向步距为60cm、翼缘板竖向步距为1.2m。顶托上横向设置10cm×10cm方木，其上纵向设置10cm×10cm方木，侧模底模作用其上，承受各方重量。

设计较合理的挂篮能够提高工程质量，加快施工进度，保证安全。本工程所用挂篮是斜拉挂篮，挂篮主要由主导系、横梁系、行走系、模板系等组成，如图五。

主导梁系挂篮的主要受力结构，由两个主导梁组成，主导梁是Ι50a工字钢，上用钢板连接，下内用槽钢连接，两主导梁之间由顶横梁连接成整体，主导梁后锚以ΦL32mm精轧螺纹钢通过连接器、轧丝锚具等锚在梁体竖向预应力筋上，主导梁前部安装上横梁，与悬吊系及前底横梁形成悬臂吊架，悬吊挂篮模板和梁段钢筋混凝土的重量，以实现悬臂灌注浇筑施工。

横梁系由前上横梁、上斜梁、后上横梁、底前横梁、底后横梁等组成，上横梁、上斜梁、后上横梁固定在主导梁架上，底前横梁通过悬吊系吊于前上横梁上，底后横梁由双头螺杆锚在已形成梁段的底板上。前、后底横梁共同承托底模及梁段的大部分钢筋混凝土的重量。

悬吊系是挂篮的升降系统，位于挂篮的前部，其作用是悬吊和升降底模、侧模、内模及工作平台等，以适应悬臂梁段高度的变化。由吊带、吊带座、千斤顶、手拉葫芦等组成，吊带为精轧高强螺纹钢筋，每组吊带用2个320KN手动千斤顶及扁担梁调节高度，以实现底模及工作平台的升降。另外悬吊系还将控制内模、侧模的前移和升降。

行走系是挂篮前后位移的主要装置，挂篮的行走靠2个100KN的手拉葫芦，通过挂篮后部的自锚滚动轮和前支腿下的滑槽与铺设并锚在梁体上的轨道间的相对滚动和滑动实现的，滑槽内设钢板作为滑板，轨道为I32b工字钢加钢板焊接而成。滑板与轨道间垫尼龙板。

模板系由底模、侧模、端模等组成。

底模：底模由底模架和底模板组成。底模纵梁为桁架式，用180槽钢焊而成，前后横梁用2［280b工字钢制作，底模为钢模板，用方木垫在底模架上，外侧贴橡胶条，浇筑混凝土时，夹紧以防漏浆。底模架前端连有角钢，组成操作平台。

侧模：为桁架式整体钢模，由型钢焊成的侧模架和其上铺焊钢板组成。侧模由侧模纵梁承托，侧模纵梁前部通过悬吊系吊在前上横梁上。后端通过吊杆悬吊在浇好的箱梁顶板上，后吊杆与走行梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与外侧模一起沿后吊架滑行。

内模：由开启式内模架和在其上铺设的自制组合钢模组成，内模架以型钢加工而成，下设滑套，可以沿内模纵梁滑动，内横纵梁为[16b槽钢，其后部锚在已形成的梁段顶板上，前端通过悬吊系吊在前上横梁上。内模架以箱梁上倒角上部为轴，中部、下部以型钢对撑。内模的前移在下一梁段的底板，腹板的钢筋、预应力钢束及预应力筋管道、预埋件等安装完成后进行。

端模：为木模，端模面板厚2cm，以6cm×8cm方木为加劲带，为一次性使用。为改善混凝土的外观质量，提高梁段接缝的平整度，在所有模板间接缝处均粘贴2cm厚的高密海绵胶条，以使模板接缝严密不漏浆。

另外为保证安全施工，操作方便，每套挂篮设7个工作平台，前上横梁设吊带长度调整平台1个，前横梁下、待灌梁段前设1个工作平台，底横梁下设后锚工作平台1个，外侧模外侧各设1个，两端设张拉工作平台各1个。工作平台上安装扶手、栏杆及防护网。

第三编分项工程施工工艺

第七章连续梁总体施工流程

连续梁总体施工流程如下：

C50墩身段施工→墩顶段（0#段）施工→悬臂灌注段（19#—7#及26′—38′号）施工→边跨段施工→跨中合拢段（39#）段施工。

0#段长12m，高6.2m，砼231.2m3，设计要求一次灌注。其施工流程如下：

支座安装—临时支座浇筑—安装支架—支立底模—立侧模—绑底板、腹板钢筋，及安装底、腹预应力孔道—内模支撑—内侧模及横隔板模板安装—顶板底模安装—顶板钢筋及预应力孔道安装—预埋件安装—端模安装—砼浇注—拆模—预应力施工。

支座安装：支座采用的是DQPZ35000型盆式支座，安装时必须严格按厂家和设计标准进行，特别注意要保持支座的水平，保证水平度和标高的精确性。具体安装步骤为：在支座设计位置处划出中心线，同时在支座顶、底板上也要标出中心线；将地脚螺栓穿入底板（顶板）地脚螺栓孔并旋入底柱内，底板和底柱之间垫以直径略大于底柱直径的橡胶垫圈；支座就位对中并调整水平后，用环氧树脂砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底板垫层。

如图四所示，采用碗扣式脚手架，碗扣架立杆纵、横向间距为60cm，步距为60cm、翼缘板步距为1.2m，顶托上横向设置10cm×10cm方木，其上纵向设置10cm×10cm方木。施工前采用砂袋预压，对支架基础进行处理，达到承载力为止。

分墩顶段底模和悬臂段底模。

1、首先拆除预压砂袋，清洗临时支座上的塑料布。

2、墩顶段底模采用竹胶板模，

3、两端分别调好，初紧拉杆，打紧对角木楔后，再复紧拉杆一次。

4、所有模板安装前，需在地面进行清理、除锈。

悬臂段底模采用挂篮底模，放置在10×10cm木方上，木楔调节接触面相互垂直。

外模采用挂蓝侧模，不足部分另外加工。0#块外侧模板为整体钢模，其尺寸为12.6m×6.2m。纵向分三块，为3.8*3.8*4米。吊装：

①、将其在地面上除锈处理后逐一用吊车吊起，吊立在支架上。并进行加固。

②、接缝处粘贴海绵条，防止浇筑时顺模板接缝间漏浆。

③、按照支立外侧底模相同的方法使之就位，并打紧对头三角木，拧紧拉杆。

④、侧模支立完成后，在支架平台周圈设安全网。

内模采用组合钢模板和整体钢模板组拼（并做为悬灌段内模），钢管支撑。为便于模板的拆运，构件长度小于2m。模板表面涂脱模剂以使拆模容易，并使混凝土表面平整光洁。

内模安装在底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完毕，并且将0#段腹板纵向预应力孔道、竖向预应力筋，通风孔、泄水孔安装完毕后进行。（以上施工详见后面叙述）

内模分两部分：墩顶段及两悬臂段。墩顶段内模通过位于两横隔板上的进人洞与悬臂段内模相通，进人洞高1.5m、宽1m，四角设0.3*0.5、0.3*0.9m的倒角，位于底板顶面1m处。墩顶腔体轮廓尺寸为：长*宽*高=3*5.3*6.2m。模板采用组合钢模板，由下往上支立。

①首先，在对应底模支架位置安放与底板等高的短钢管，支在底模上，与底板钢筋网焊牢。

②钢管支撑承受部分顶板砼、内模以及内模支撑的重量，并将其传递至底板底模，其布置间距为0.9×0.9m与内侧支架上的网格状带木上下对应。

同时，选择四根钢管（靠近横隔板倒角边缘者），将其上、下模板打通，穿入φ20钢丝绳，上端捆住底板顶模，下端捆住内侧支架弦杆，接头设在空心墩内，并预留10m可调节长度。这种方式起两个作用。

a、使底板顶模与其下部托架捆绑，保证砼浇注时模板不下浮。

b、便于拆除空心墩内支架及模板，即可首先拆除支架斜杆，而后松钢丝绳，松脱底模，解体后由墩身进人洞分件运出。拆模次序是先拆底模，抽出钢丝绳后，再拆底板顶模。

对于未穿钢丝绳的其它管，为防进浆，可满灌细砂，待最后用C50砼封实。地面拼装底板顶面模板及倒角，用缆索吊整体吊装，人工配合就位，注意拼装时纵向中心线30cm宽范围内不装模板，作为底板砼的入模口及振捣面。模板背带用［10槽钢。间距1m，调整好底板上平面模板后，在槽钢上搭设钢管脚手架，同时拼装内侧模板，并通过套管拉杆与外模固定，墩顶段与悬臂段通过横隔板模板以拉杆连接。

③内侧模板竖向每隔0.6m，纵横向每隔1.5m，预留一块P3015模板不安装，作为腹板及横隔板砼振捣与观察的窗口。

④支立模板的脚手架同时作为顶板底模的支撑及腹板砼振捣的工作平台，其立柱纵横间距均为1m，横杆步距1.2m，在靠近周围内侧模板附近两排减半，以方便砼振捣。

⑤横隔板进人洞周圈模板暂不安装，但需先行拼好，其宽度为1.1m，采用3块P3015模板组合，长度为3m，恰为2块模板长度，安装方式

为卡入横隔板模板内侧，横向

对撑，上下两面用角钢弯制的

U型卡与横隔板模板固定。

⑥顶板底模安放在排架支撑上。

安装完毕后，再整体校正一遍所有模板，待绑扎完顶板钢筋后，支0#段端模。

端模是保证0#梁段端部和孔道成形要求的关键。端模架多为钢木结构，骨架用木方、[100mm槽钢作横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。面板用2cm厚的木板，每端可用多根角钢或木方作斜撑与支架联结。外侧模、内模、以保证端板准确定位，由于0#梁段顶部纵向预应力管道密集，根据施工要求及制作条件，下部端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。

端部模板采用厚2cm的木模板，贴缝用海绵条，卡在内、外模之间。

端模面板上需按照设计位置预留波纹管及纵向钢筋穿过孔。穿波纹管孔采用∮105，钢筋分别为底板纵向筋φ16筋预留∮20孔、腹板、顶板纵向钢筋为∮10，在端模上打∮14孔，端模波纹管通过孔设定为∮105，目的是为了通过∮90（内径）波纹管的连接套管（内径∮95），所有孔位待钢筋或波纹管穿过后，以海绵堵实，并在砼灌注过程中随时封堵，待灌1#段前凿毛彻底清除干净。

端模的固定是以其通过孔钢筋作为拉杆，在模板背侧焊接废钢筋头实现的。

成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸允许偏差0~5mm；轴线偏位允许偏差为±10mm，模面平整度（2m内）允许偏差为3mm。

内模板与外模板采用φ16光圆钢筋做拉杆连接，以控制各截面厚度和使内外模板形成牢固的整体。

安装顺序为：底模→外侧模→内模→端头模→外翼缘边模。

b、预应力筋：竖向预应力筋采用冷拉Ⅳ级钢筋，直径Φ32mm，单根面积804.2mm2，标准强度Ryb=750Mpa，弹性模量Ey=2.0×105Mpa，预应力管道采用黑铁皮圆管。

d、锚具：采用OVM15型和YGM系列锚具，

e、支座：采用DQPZ系列盆式橡胶支座，

⑤、钢筋及预应力管道施工

梁内环框钢筋及底板纵向钢筋采用Ⅱ级ф16，顶、底、腹板间联系钢筋为∮6，其它均为∮10，0#段共21t钢筋。#

梁内普通钢筋在加工场下料，采用钢筋切断机，II级钢筋接长用对焊，所有横向筋及箍筋下料均比设计小5mm，这是由于钢筋在模内绑扎，避免顶模；而纵向钢筋，为保证梁段间搭接长度，应较设计尺寸略大30mm～50mm，钢筋弯曲用弯筋机或手工操作平台，严格按规范要求操作，加工完成的钢筋经量测合格后，按照设计编号分类存放，防止误用或混用。

0#段钢筋为模内绑扎，其绑扎顺序如下：

Ⅰ绑扎底板、腹板钢筋（包括定位筋、辅助筋等）。

Ⅱ安装底板、腹板纵向波纹管，波纹管接头处要用黑胶布或彩色塑料胶布粘缠。

Ⅲ安装竖向预应力筋及预埋件（锚垫板、泄水管、通气孔，挂篮预埋件等）。

Ⅳ安装内模，校正后绑扎顶板底层筋。

Ⅴ安装顶板顶层纵、横波纹管（锚定板、通气管、螺旋筋、约束环等）。

0#段纵向预应力均为波纹管成孔、竖向预应力为铁皮管。

（1）在绑扎底板钢筋时，用∮8定位钢筋（长度11cm）将底部钢垫板焊在底面钢筋上。

（2）在顶板顶面钢筋绑完后，将波纹管、螺旋筋套入下垫板内。（3）将上垫板直接固定在顶板钢筋上，此时，形成孔道。

（4）从上端穿入预应力筋，底部旋紧螺母，上部螺母最后旋入。为保证其轴线位置，可在焊接垫板时，先用沿轴线通焊的一根辅助钢筋作为坐标轴，以控制安装精度。

（5）先焊垫板最后穿预应力粗钢筋的目的是为了避免垫板与钢筋同时焊接定位时产生预应力粗钢筋过电造成张拉时断筋现象，因张拉断筋是无法更换的。而预应力孔道与普通钢筋骨架整体吊装是不现实的：

a、定位困难，精度不易控制，其次，吊装时难以限制孔道移位。b、横、竖向精钢筋孔道在隔板位置是立体交叉的。

c、竖筋要通过腹板普通筋和底板普通筋，最后与底板底面钢筋相连，整体吊装无法达到要求。

（2）纵向预应力筋孔道

纵向预应力筋孔道为∮90、∮100（内径）塑料波纹管，用定位网格固定在普通钢筋上，其座标以模板控制。

①波纹管接长用内径∮95的接头管，长度40cm。

②波纹管穿过端模通过在端模上打孔来实现，为了保证在两梁段间的顺接，在端模孔处另加接头管，长30cm。两梁段间各留15cm。

③锚固孔的锚垫板通过螺栓定位于端模，注意其平面与孔道切线垂直。其角度以木楔调整。

⑥孔道定位钢筋每100cm布置一道，在起弯点及曲线部位适当加密，可用φ8钢筋采用接触压焊，根据梁段内普通钢筋的实际情况固定。

施工中将在以下几个方面采取措施，保证预应力管道位置和畅通。

Ⅰ为了保证质量，本梁纵向预应力均为塑料波纹管成孔。

Ⅱ波纹管接头，端头的处理：为确保预应力管道畅通无阻，波纹管采用了内旋方法连接。

Ⅲ当梁段混凝土强度达到80%设计强度时，开始用通孔器疏通全部管道，疏通过程中，发现问题及时处理。

高性能C50泵送混凝土（商品砼）

混凝土拌和采用商品砼站集中拌和。

混凝土水平运输采用混凝土搅拌运输车，入模输送采用混凝土输送泵。底板混凝土需在顶板开天窗下串筒卸料，腹（隔）板则用扁串筒入模。

混凝土灌注顺序：总的原则是由中间向两端对称灌注。每一层按先底板、后腹板（横隔板）的顺序循环灌注，即将底板灌注完成后，再按横梁、腹板的顺序循环，最后灌注顶板混凝土。

振捣采用30型、50型插入式振捣棒根据不同部位以及钢筋、预应力孔道的疏密程度进行振捣，底板、顶板配备平板振捣器辅助振捣。施工中，捣固人员要划分区域，责任明确，实行岗前交底。

一次灌注到0#段顶面，混凝土灌注分层厚度为30cm左右，根据分层灌注时间确定混凝土的缓凝时间。整个0#段灌注完成大约需要15小时的时间。

箱梁高为6.2m，混凝土自由落体高度大于2m，所以顶板底模要预留天窗，以便下泵管，腹板混凝土用扁串桶入模，然后用清水冲洗湿润模板表面，特别是在气温较高时要洒水，使模板和钢筋温度降低，在做以上工作的同时，检查混凝土的拌和、运输、振捣等机械是否齐备，运转是否正常。

底板混凝土以顶板天窗进入的导管布料入模，入模后人工摊平，用振捣棒振捣。灌筑顺序以由中线向两侧为宜，在倒角处、锚垫板下要加强振捣，以防出现蜂窝、麻面等现象，底板灌筑完成后要用抹子将顶面抹平。

腹板混凝土以扁串筒入模，并分层灌筑，分层厚度以30~40cm为宜，振动棒移动距离（即插入间距）不得超过20cm。对于腹板较高的梁段，要在内侧模上开设1~2排观察窗口，以利于观察混凝土的振捣情况，待混凝土灌至窗口下缘时将之封严。

顶板混凝土灌筑顺序是从腹板向中线灌筑，混凝土直接由输送泵布料。顶板灌完振平后，在0#段两端各预埋5根30cm长的钢筋，外露混凝土表面1cm左右，作为测量观测的预埋点。

灌注混凝土时，切勿使未灌注部分的钢筋、波纹管等受到混凝土的污染；振捣混凝土时，注意振动棒远离二向预应力管道，以免损伤波纹管；操作人员要站在工作平台上，不得踩踏预应力管道和其上的钢筋；混凝土因故暂停灌筑时间不得超过1小时，否则要做接茬处理；视天气情况及模内钢筋和波纹管疏密情况等及时调整混凝土施工配合比。

m、制作试件及混凝土养护

梁段混凝土须做15组抗压强度和弹性模量试验试件，其中三组与梁同体养生，用来控制何时达张拉强度，另外几组在标准条件下养护，用来测定混凝土在3天、7天、28天的抗压强度和弹性模量，试件制作均采用标准试模和标准振动台制作。

梁段混凝土养护方法为覆盖无纺土工布洒水养生，注意要经常保持梁体表面湿润，以利于混凝土强度发展。

⑦、0#段高标号混凝土施工的防裂措施

消除0#段托架的非弹性变形。支架安装完成后，要进行加载试验。按照0#段施工时产生的竖向等效荷载进行预压，消除支架结构的非弹性变形，检验支架的安全度，这样可以避免因支架变形而使箱梁混凝土开裂。

在高温天气灌注0#段混凝土时，为克服温度影响，避免混凝土产生裂纹，施工中采取以下措施：在不改变混凝土强度的前提下，降低水灰比，采用高效减水剂，降低水化热；喷洒冷水降低骨料温度；拌和水使用深井水；喷洒冷水降低模内温度；土工布覆盖、冷水养护。

采用有利于整体变形的一次性混凝土灌筑工艺。0#段混凝土一次灌筑成型，而且混凝土拌和、运输、入模、灌注全过程快速完成，使0#段混凝土形成整体，避免产生竖向裂纹。

0#段设计为双向预应力混凝土。纵向为钢绞线，竖向为精轧高强螺纹钢筋。待混凝土达到设计强度的90%，混凝土弹性模量达到100%后，张拉纵向钢绞线束和竖向精轧高强螺纹钢筋。

A、预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试，复试合格方能进行下料切割。

编束：钢绞线编束要保证钢绞线平行，不得缠绕，钢绞线编束后，将端点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。

穿束：穿束前用大于钢铰线束直径0.5~1.0cm大的通孔器疏通预应力管道，待通孔器顺利通过管道全程后方能穿束，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵接为主，以推送为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，准备安装锚具、千斤顶。

Ⅰ千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内（校正系数不大于1.05）。

Ⅱ锚具按规定检验，合格者使用。

Ⅲ预应力筋具备出厂技术合格证，并经过复试合格。

Ⅳ预应力筋已按要求穿入孔道。

Ⅴ清除梁体孔道内的杂物。

Ⅵ梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉强度。

Ⅶ布设测量梁段挠度的观测点。

Ⅷ计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。

Ⅸ计算每束钢绞线的张拉伸长量。

其中：P—预应力钢筋张拉端的张拉力（N）

L—预应力筋的长度（mm）

A—预应力筋的截面面积（mm2）

E—预应力筋的弹性模量（N/mm2）

x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）

K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数

μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数

Ⅰ安装工作锚：将钢绞线平行地逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔的楔片，然后安装外圈锚的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后用套管适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。

Ⅱ安装限位板，限位板凹槽要与锚环对中，不得错开。

Ⅲ安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。

Ⅳ按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂。

Ⅴ初张拉：仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要有2～3人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程和锚具楔片外露量。

Ⅵ张拉：进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每次互相通报油压表读数，使两端读数在张拉过程中随时保持一致直到两端达到超张拉应力，这时测量大缸行程和楔片外露量，检查伸长值及其与理论值之差是否符合规范要求。持荷5分钟在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至控制张拉应力。

Ⅶ回程、退楔：两端顶锚完成后，大缸分别回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。

Ⅷ割断多余钢绞线，以手动砂轮锯切割为宜，钢绞线外露锚环达3cm即可。

张拉以应力控制为主，伸长量校核为辅，每根束张拉完毕，计算出实测伸长值，并与理论值相比较，看误差是否在±6%范围内，否则应查明原因，重新张拉。

QYC－400型千斤顶是专门用来张拉单根钢绞线的一种千斤顶，最大张拉力400KN，最大行程400mm，如预施应力过程中发生滑丝，可以用QYC－230千斤顶张拉滑进的那根钢绞线，张拉力以不大于控制张拉力为原则，在张拉过程中楔片被带出，将之取下更换，并张拉至单根钢绞线的锚下控制应力顶锚，断丝则按上述步骤张拉钢绞线取下楔片，更换钢绞线后重新张拉。

D、竖向ΦL32mmⅣ级精轧螺纹钢的张拉

竖向、横向预应力筋张拉程序：安装工作锚→安装千斤顶→安装连接器张拉杆→安装工具锚→初张拉→张拉至锚下控制应力→测量伸长量→拧紧工作锚→大缸回程→拆除千斤顶。

张拉时采用单端交替张拉，在张拉过程中，注意螺纹钢与张拉杆旋入连接器的深度要相同并等于连接器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚处要安装双锚具，以保证张拉安全。

最后在高出螺母35mm处采用砂轮锯切割精轧螺纹钢筋，然后封锚，钢筋下料及端头切割均严禁使用电弧切割工艺。

Ⅰ施工要严格按照图纸确定的顺序进行纵向钢束张拉和竖向力筋张拉。首先完成墩梁的固结，即先对称张拉预应力筋,再对称张拉本段竖向束。

Ⅱ箱梁纵向预应力张拉时，左右腹板束及顶、底板束均沿箱梁中心线横向对称、同时张拉，每个工作面上必须保证两台千斤顶同时工作。

Ⅲ精轧螺纹钢筋张拉顺序为先下后上、左右均对称交替张拉。

孔道压浆是预应力施工最后一道关键工序，在预应力张拉完成之后应尽早进行，竖向预应力筋在灌浆前应复拉。

本桥预应力管道压浆方法为一次压注法，其操作程序如下：

Ⅰ清洗孔道：观察确无滑丝异常现象，割掉多余预应力筋，即可开始清洗孔道，先用高压水冲洗管道，将管道内的铁锈、污水等冲出，然后用压缩空气清吹管道，将预应力管道内的水吹净，直至出风口无水雾喷出止。

Ⅱ安装压浆器具：依次安装密封盖、压浆嘴、压浆阀、并将压浆管道与压浆机、进浆阀联接在一起，使进浆阀和出浆阀为开通状态。

Ⅲ拌制灰浆：加水，开动拌和机，然后倒入水泥和减水剂及膨胀剂，拌和时间不少于3min，水泥浆倒入存浆罐时要经过小于5mm的过滤网筛。

Ⅳ压注灰浆：启动压浆泵开始压浆。待出浆阀溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆阀，并保持0.5～1.0MPa的压力2～5min，然后关闭进浆阀，最后压浆泵回浆，卸掉压浆管。

Ⅴ拆卸压浆器具：待灰浆达初凝后（一般1～4h），拆除压浆阀，压浆嘴，密封盖等，并清洗干净，以备下次使用。在夏季压浆，由于气温较高，要尽量缩短灰浆在管道内的存留时间，一般不要超过20min。

连续梁悬灌施工主要包括挂篮模板的前移校正、钢筋模板施工、混凝土施工及预应力施工等。悬臂梁段指3#～15#梁段，施工中以0#段(0#段和1#段、2#段同时施工)为基准段，在其上安装挂篮作为3#梁段的承重结构，之后前移0#梁段的侧模移至3#段位置并校准加固好，安装3#段底模，绑扎3#段底板、腹板钢筋，安装纵向预应力钢束和竖向预应力筋波纹管孔道，然后安装3#段内模并校准固定，绑扎顶板钢筋、安装纵向预应力钢束波纹管孔道，灌注混凝土，待混凝土达到100%设计强度，张拉纵向钢绞线束和竖向精轧高强螺纹钢筋，将两挂篮前移依次施工3#～15#梁段，进而完成T构的悬臂灌注施工。

在墩顶的0#梁段纵向钢绞线和竖向预应力筋张拉完成后，将箱梁顶面清理干净，及可开始按以下步骤安装挂篮。

A、将挂篮各构件运至墩下，按设计图组装主导梁、工作平台等，做好吊装准备工作。

B、测量放样，铺放钢枕，钢枕顶面标高要一致，安装滑轨并将之锚固在竖向预应力筋上。

C、吊装挂篮的主导梁，到位后支撑稳固，将后部锚固在梁体的竖向预应力筋上，同时联接其它杆件。

D、安装横梁系及悬吊系等，将其校准、固定，完成挂篮的安装。

当梁段混凝土强度达到拆模强度时，拆除侧模和内模，首先解除内模、侧模的支撑和拉杆等，松内模、侧模的纵梁的前后吊杆。侧模利用千斤顶及预埋在箱梁翼板上的拆模型钢来松动，千斤顶后部支撑在拆模型钢上，前端顶在侧模的桁架上。内模利用旋开丝杆同时辅以撬杆收起内侧模。

安装走行轨道前先将梁顶面清理干净，清除梁段竖向预应力筋上的水泥浆等杂物，然后铺放钢枕、轨道，注意钢枕顶面标高要一致，可拉线找平。将轨道用锚杆连接器及轧丝锚具等锚固在梁段竖向预应力筋上，在锚固过程中，要特别注意锚杆和竖向预应力筋旋入连接器的长度要相同，并且等于连接器长度的一半。最后安装倒链，前端挂在轨道上，后端挂在中支腿前部的拉环内。

梁段纵向预应力筋张拉和管道压浆完成后，开始拆底模。先松前吊带，后拆除底模后锚杆并使底模后部通过倒链吊在侧模纵梁上，用倒链牵引前支座使挂篮连同底模、侧模一起前移，直至到位。

D、后锚、校正底模及侧模

前移到位后，安装后锚杆，通过连接器与竖向预应力筋连接在一起，用千斤顶及垫梁等拉紧后锚杆，并通过紧固轧丝锚具将挂篮后部锚在梁段的竖向预应力筋上。然后安装底模后锚杆，在紧固底模后锚杆的同时用经纬仪校正底模纵向位置，完成之后收紧前吊杆，调整底模标高，到位后锚固。校正侧模的方法与底模相同，只是在校正侧模位置时，侧模前端要是先上一拉杆，待侧模的方向、标高校好后用型钢将侧模前端的桁架与主桁架焊连在一起，以确保侧模在后续施工中不会偏动，最后安装侧模下部的千斤顶来加固支撑侧模。

在梁段的底板、腹板的钢筋、波纹管、预埋件等绑扎、安装完成之后，前移内模纵梁，这时内模由临时支撑支在已形成梁段上，纵梁前移到位后，安装前、后吊杆并慢慢收紧，直至内模悬离已成形梁段底板，然后前移内模到位，上好内模、侧模间拉杆，完成挂篮的前移。

悬浇各节段的标高控制为：待浇节段施工标高=设计标高+预拱度值+施工调整标高值。挂篮的模板前移到位后要随时进行修整，涂脱膜剂等，挂篮后锚杆及底板的前吊带上都要用双轧丝锚锚紧，以确保安全。

③、钢筋及预应力管道施工

各梁段钢筋均为模内绑扎，其绑扎顺序如下：

a绑扎底板、腹板钢筋（包括定位筋、辅助筋等）。

b安装底板、腹板纵向波纹管，波纹管接头处要用黑胶布或彩色塑料胶布粘缠。

c安装竖向预应力筋及预埋件（波纹管、锚垫板、泄水管、通气孔、挂篮预埋件等）。

d内模前移就位并校正后开始绑扎顶板底层筋。

e安装顶板顶层纵向波纹管（锚定板、通气管、螺旋筋等）。

连续刚构纵向、竖向预应力均为波纹管成孔。预应力管道施工同0#段预应力管道施工。

全桥悬臂梁段共有126段嘉善木业园区Ⅰ期工程施工组织设计，要求每段一次灌注成形，灌注顺序为自梁端向根部灌注，并每个“T”构两侧同时对称灌注。

混凝土施工工艺同0#段混凝土施工工艺。

连续刚构设计为双向预应力，纵向、竖向预应力筋分别为低松弛钢绞线和高强精轧螺纹粗钢筋。预应力钢束（钢筋）都要对称张拉，张拉顺序为先长束后短束，张拉后尽快压浆。

张拉施工工艺同0#段预应力施工工艺。

压浆是连续梁施工的关键工序，对较长的管道，为确保灰浆压注质量，每20m左右设置排气孔。本桥预应力管道压浆方法为一次压注法，其操作程序如下：

Ⅰ安装压浆器具：依次安装密封盖、压浆嘴、压浆阀、并将压浆管道与压浆机、进浆阀联接在一起DB33／T 1124-2016标准下载，使进浆阀和出浆阀为开通状态。

Ⅱ拌制灰浆：先加水，然后倒入水泥和减水剂，在加入水泥和减水之前开动拌和机，拌和时间不少于3分钟，水泥浆倒入存浆罐时要经过小于5mm的过滤网筛。

Ⅲ压注灰浆：启动压浆泵开始压浆。待出浆阀溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆阀，并保持0.5~1.0MPa的压力2~5分钟，然后关闭进浆阀，最后压浆泵回浆，卸掉压浆管。