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XX花园基坑支护及桩基土方工程

XX市XX花园基坑支护护施工组织 4

3．水文、气象情况 7

DBJ46-011-2015标准下载第三章施工准备及施工部署 8

一、工程特点和难点 8

三、工程项目部组织机构 10

四、项目部技术力量配备 11

五、施工用水用电部署 12

第四章、主要施工方法 13

一．冲钻孔桩施工 13

1、施工工艺流程 13

3、本工程钻孔灌注桩施工易出现的问题及措施 15

二．PHC管桩施工 16

2、施工工艺及施工方法 16

3、遇异常情况处理措施 18

4、本工程PHC管桩可能出现的问题及处理措施 18

5、PHC管桩穿砂层及淤泥层处理 19

6.本工程降低PHC管桩挤土效应对周边影响的技术措施 19

三.高压旋喷桩施工 20

1．高压旋喷注浆工艺 20

2、 本工程高压旋喷桩主要技术措施 21

3、 确保高压旋喷桩与冲钻孔桩形成止水帷幕措施 22

四.土钉墙施工: 23

2、施工工艺流程 23

五．水泥搅拌桩施工 25

1．施工工艺流程 25

2．搅拌桩施工方法 26

3．本工程搅拌桩施工要点 26

六.内支撑结构体系施工 27

1.内支撑结构施工 27

2．内支撑结构拆除 28

1、深井降水井组织： 28

2、钢筋降水井施工工艺流程 1

3、降水井施工方法 1

5、特殊情况处理： 4

6、降水井用电系统: 4

7、基坑底降水排水 6

1.土方开挖现场准备 6

2.基坑开挖总体组织 7

3、土方平面开挖顺序 8

4、土方竖向分层开挖方法 9

5、土方机械选择 11

6、土方施工质量保证措施 11

7、土方施工安全文明施工措施 12

九.基坑位移监测 12

1、监测目的及监测项目 12

2、基坑内外变形监测（电子经纬仪、水准仪） 13

3、地下水位监测 14

4、数据测量及结果整理要求 14

十.西南侧道路加高加固施工： 15

6、预留土台及加固斜撑施工措施 15

（3）钢结构斜撑施工措施 16

第五章　劳动力安排计划情况描述 19

二.劳动力计划表 19

第六章　施工机械计划描述 21

第七章　主要物资材料计划描述 22

一.主要工程材料计划表 22

二.主要周转材料计划表 22

第八章确保工程质量的技术组织措施 23

一.保证质量组织措施 23

二.质量管理要点 25

第九章确保安全施工的技术组织措施 29

一.建立健全安全生产保证体系 29

二.制定安全岗位责任制 30

三.建立各项安全制度 33

四.安全技术措施 34

五、基坑支护应急措施 35

第十章　环境保护、文明施工保证措施 42

第十一章　特殊气候条件施工措施 45

一.雨季施工技术措施 45

二.雷雨天气施工 46

三.台风、强风时施工 46

第十二章、施工进度计划 47

一．进度计划情况描述 47

第十三章施工平面图 47

一．施工平面布置图描述： 47

XX市XX花园基坑支护护施工组织

6、XX花园基坑支护工程施工图

7、《岩土工程勘察报告》

8、XX花园基坑支护西南侧加固图纸

工程名称：XX市XX花园基坑围护工程

建设单位：XX市华艺房地产开发有限公司

建设地点：场地位于XX市芗城区江滨路西段，地势平坦，东侧为钟法路，南侧为江滨路，西侧为博爱路，北侧为河道。

依据勘察报告，场地内地基岩土层自上而下依次分为杂填土、粉质粘土、中砂、淤泥质土、砾砂、残积粘性土、全风化花岗岩、碎屑状强风化花岗岩、碎块状强风化花岗岩、中微风化花岗岩。现将各岩土层特征分述如下：

1、杂填土①：分布场地表层，厚度2.37～4.75m，填料为粉质粘土夹碎砖瓦片组成，硬杂质物约占25～30%不等，部分钻孔杂填土①中有旧基础条石。杂填土①呈灰褐色，湿～饱和，稍密状，填土时间约10年，已完成自重固结。土质结构欠均匀，工程性能差。

2、粉质粘土②：位于杂填土①之下，层位稳定，顶板埋深2.37～4.75mm，厚度变化较大，从2.55～7.80m，属冲洪积成因。褐黄色，饱和，可塑状。主要由粉粘粒、砂粒组成。手捻砂感强，切面稍光滑。无摇振反应，光泽反应为稍有光泽，干强度高，韧性高。土质结构较均匀，工程性能差。

3、中砂③：位于粉质粘土②之下，层位不稳定，顶板埋深6.10～10.80m，厚度变化大，从2.15～7.10m不等，属冲洪积成因。灰色，稍密，饱和，主要由砾石、砂粒、粉粘粒组成，其中＞0.25mm颗粒＞50%，砾石及砂粒成份以石英为主，呈亚圆形状，分选性好。土质结构较均匀，工程性能一般。

4、淤泥质土④：位于中砂③或粉质粘土②层之下，层位较稳定，顶板埋深5.85～15.50m，厚度变化大，从1.20～12.95m，属海相沉积。呈灰黑色、深灰色，饱和，流塑状，主要由粉粘粒组成，含少量有机质成份，局部含中砂透镜体,手捻易污手，有异臭味，属高压缩性土，强度低，工程性能极差。

5、砾砂⑤：，于淤泥④或中砂③层之下，层位稳定，顶板埋深11.00～20.10m，从3.50～15.40m不等，属冲洪积成因。褐黄色、灰色，中密，饱和，主要由砾石、砂粒、粉粘粒组成，其中＞2mm颗粒＞25%，砾石及砂粒成份以石英为主，呈亚圆形状，分选性差。土质结构较均匀，工程性能好。

6、残积粘性土⑥：，于砾砂③或淤泥④层之下，层位较稳定，顶板埋深20.00～29.00m，基坑孔部分未揭穿该层，揭露厚度从1.10～9.65m不等。呈黄褐色、灰白色，饱和，硬塑状，主要由高岭土、石英砂粒组成，＞2mm颗粒＜5%，砂粒以中粗砂为主，手捻砂感强，切面粗糙。该层为花岗岩风化残积形成，原岩残余结构可辩，岩芯具泡水易崩解、软化的特点。摇振反应无，光泽反应为稍有光滑，干强度和韧性均为中等。该层土质在水平上变化不大，在垂向上则随深度增加风化程度逐渐减弱，强度逐渐增大的趋势。土质结构较均匀，工程性能好。

7、全风化花岗岩⑦：位于残积粘性土⑥或砾砂⑤层之下，主楼除ZK10、ZK11、ZK12、ZK16号孔外，其余各孔均有分布，层位较稳定，顶板埋深24.25～32.10m（详见全风化花岗岩地层层面等高线图），厚度从1.15～6.40m不等。褐黄、灰白色，由长石、石英、少量角闪石、云母片组成。岩石风化强烈，原岩结构可辩，长石已风化成次生高岭土矿物，仅余少量石英呈棱角状镶嵌其中。在水平上风化程度变化不大，在垂向上则随深度增加逐渐减弱，强度逐渐增高的趋势。岩石坚硬程度属极软岩，岩体完整程度属极破碎，岩体基本质量等级属Ⅴ类，工程性能好。

8、碎屑状强风化花岗岩⑧：位于全风化花岗岩⑤或残积粘性土⑥、砾砂⑤层之下，主楼各孔均有分布，层位稳定，顶板埋深变化从23.70～35.55m不等（详见碎屑状强风化花岗岩地层层面等高线图），厚度变化较大，从1.20～15.65m。呈黄褐色，由长石、石英、少量云母片及黑色矿物组成。岩石风化强烈，节理、裂隙发育，岩体完整性差，中粗粒花岗结构，散体状，长石部份已风化成高岭土，岩石坚硬程度属极软岩，岩体完整程度属极破碎，岩体基本质量等级属Ⅴ类。工程性能良好，强度由上而下逐渐增大。

9、碎块状强风化花岗岩⑨：位于碎屑状强风化花岗岩⑥之下，主楼各孔均有分布，层位稳定，顶板埋深变化较大，从27.50～39.45m不等（详见碎块状强风化花岗岩地层层面等高线图），厚度变化较大，从1.70～7.40m。灰黄、黄褐色，由成分为长石、石英、云母、角闪石组成。岩石风化强烈，岩体完整性差，中粗粒花岗结构，碎裂状，岩芯呈碎块状，岩石按坚硬程度属软岩，岩体完整程度属破碎，岩体基本质量等级属Ⅴ类。工程性能良好，强度由上而下逐渐增大。

拟建场地属地下水排泄区，地下水主要靠邻区地下水的侧向补给，地下水类型为承压水，地下水主要赋存和运移于中砂③、砾砂⑤层孔隙中，其次赋存和运移于基岩风化带的孔隙、裂隙中。根据岩性判断：杂填土①、粉质粘土②、淤泥质土④、残积粘性土⑥均属相对隔水层；中砂③、砾砂⑤属强透水层和强含水层，水量丰富。由于砂层局部泥质成分较高，砂层透水性偏低；基岩风化带中的孔隙水其渗透性、涌水量与基岩的裂隙发育程度及连通性有关，据钻探揭露该场地内风化基岩内裂隙多以闭合裂隙为主，层内水量较小。由于岩土层地下水透水性能的差异，致使场地砂层和基岩风化带中的地下水具承压性质。

四、基坑周边环境及地下构筑物情况

本工程原始地貌单元属九龙江冲海积平原阶地，本工程场地原为旧民房，基础均为浅基，现已拆迁。

东侧为钟法路，根据建设单位提供的市政管网图及现场察看，除市政雨污水排水系统外，无电信、煤气、电缆等管道。钟法路道路另一侧为空地，北面为环城河道，宽约6m，深4m，河道另一边距本工程约50m为鑫荣花苑在建住宅楼，南侧为防洪堤坝及江滨路，工程距九龙江90m，道路上除雨水排水管外无其它市政管网，西侧为博爱路，无其它市政管网，西侧村庄距本工程约有500m。

从基坑周边环境来看，基坑支护应确保南侧防洪堤坝安全，北侧距鑫荣花苑较近，基坑须采取止水措施，基坑支护及降水施工不能对鑫荣花苑住宅楼造成不良影响。对此，对南北两侧应加强基坑观测、建立落实相应的预防、应急措施，精心组织，确保基坑周边构筑物安全（具体措施详下文有关章节）。

第三章施工准备及施工部署

基坑工程南北两边均与江河道相邻，地表水和水下水较丰富，且基坑底部分为透水性较好的砂层，高压旋喷桩止水帷幕、降水井的施工应确保基坑止水效果，应保证降水井持续不间断降水，避免出现组织不力或预防措施不足造成大面积停止降水现象。

基坑南面为九龙江堤坝，且工程桩为PHC管桩，应采取有效措施降低挤土效应对堤坝的不良影响。

基坑降水利用围护桩+旋喷桩形成的止水帷幕实现坑内降水，坑外水位降低影响较小，避免坑外水位下降造成基坑外建筑或堤坝沉降不均引起破坏。

本工程基坑为三层地下室，基坑深度超过11.5m，且基坑局部土质情况较差，坑底局部为淤泥和砂层，应充分考虑并制定防范措施以应对可能产生的各种基坑安全隐患如管涌、基坑变形过大。

基坑施工应尽可能避开雨季和汛期，这就要求在今年雨季之后再开始基坑大开挖至基底，且在次年雨季来临之前完成地下室封底及传力带换撑施工。

本工程基坑面积达1.3万平方米，土方量超过13万立方，土方大开挖应采取分层、分块、分段施工，以免卸荷过快，影响基坑稳定。

本工程的主要难点为沿江三层深基坑，降水难度大，且采用PHC管桩基础可能对周边防护堤坝可能造成一定的影响，因此，本项目主要是在汛期之前完成深基坑底板封底工作，且在PHC管桩施工过程中采取有效措施降低对周边堤坝的影响。

三、工程项目部组织机构

根据本工程的施工特点，我司拟建一个强有力的项目经理部，严格按照项目法组织施工，实行项目经理负责制。我司拟在施工现场成立项目组织机构如下：

四、项目部技术力量配备

1.1熟悉和审查施工图纸：检查施工图纸的完整性；检查施工图纸与其说明书内容上的一致性及图纸各组成部分间有无矛盾和错误；熟悉本项目的生产工艺流程和技术要求，掌握配套投产的先后次序和相互关系，审查设备安装图纸与其相配合的土建图纸的一致性；

1.2编制施工进度、质量和成本控制实施细则：对工程进度、质量和成本目标进行分解，编制施工作业计划；落实确保工期、质量和降低成本的各项技术组织措施，严格控制工程进度、质量目标，监控施工成本；收集工程进度、质量和成本控制信息，做好进度、质量和成本的跟踪监控工作。

落实施工资源供应计划，保证材料、机具的及时供应以确保施工的顺利进行。（详见施工机械计划及材料供应计划）

根据劳动力需用量计划（详见劳动力计划表），组织劳动力进场，组建好工作队组，并安排好工人进场后生活及组织上岗前培训。

4.1项目经理部在与建设单位办理好现场交接手续后，根据建设单位提供的定位轴线和高程基准点，建立测量控制网，并进行校核。

4.2建造施工期间的临时设施。根据场地情况，基坑外场地较小，因此，本工程只在现场布设一幢用于办公的活动房，工人宿舍区拟场外安排。

由于本工程施工用水量较小，内支撑结构施工时养护用水需水量也不大，因此采用常规作法，从市政接入直径50mm用水管接入即可。

基坑开挖阶段降水需保持电源不间断，因此，现场拟配备一台150KW以上柴油发电机和足够柴油，并与正式电源采用切换装置，可保证在供电局停电时，立即切换成柴油发电（详第四章7.6降水井用电）。

（1）冲钻孔灌注桩的施工工艺流程

施工准备→筑岛围堰→测定桩位→埋设护筒→桩机就位→冲（钻）孔（设泥浆池制备泥浆、泥浆循环清渣）→清孔→安放钢筋骨架→灌筑混凝土

钻孔前需根据墩台位置和现场情况，将场地大致平整以便钻机安装和移位，准备一定数量的造浆用粘土（如地层为松散的砂层或砂夹卵石层数量应备足）。

迎水面用粘土夯实做2米宽的挡水埝，内填砂砾，高于施工水面1.5∽2m作为钻机工作平台。

整平场地符合要求后，即可测量放桩位。

护筒用5mm钢板制作,在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加劲肋增加刚度。根据桩基孔径为0.9m，护筒直径为1.1m，高度为2m。护筒加工好后，定桩位、挖坑埋护筒、对中，底部用水泥砂浆处理后，

在无水的情况下护筒周围60cm范围内以粘土分层夯填到与护筒顶平。

钻机采用冲抓钻机。安装钻机前采用经纬仪进行精确定位，开钻前先检验钻头直径，调整和安放好起吊系统，钻机底座和顶端应平稳、牢固。并对钻机顶部的滑轮缘、转盘中心对中后将钻头吊起，徐徐放进护筒，调整使钻塔垂直，合格后根据四角控制拉好的“十字线”对准桩位。在桩位附近设泥浆池，用优质膨润土制成护壁泥浆，使泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率达到规范要求。钻孔中随时检查孔位、泥浆稠度、孔径及深度，作好原始记录，并绘制地质剖面图。

首先进行换浆清孔，使泥浆比重、含砂率达到桥涵施工规范要求，并检查孔深、垂直度等。

（7）钢筋笼制作与吊装

在终孔之前，即要提前将钢筋笼制作成形，为使钢筋笼下到孔内时不靠孔壁而有足够的保护层，在钢筋笼主筋上每隔２m左右对称设置四个“钢筋耳朵”。钢筋骨架在制作场分段制作，运到现场分段焊接，利用钻机本身的卷扬机系统垂直吊入孔内，保护层以钢筋耳环控制，在桩的骨架顶用Φ16∽20的钢筋固定控制标高。钢筋笼到达标高后，要牢固地将对称焊在钢筋笼顶部主筋上的四根吊筋与孔口护筒相焊接，以防掉笼或浮笼。

砼灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆厚度，检查有无坍孔现象，待符合要求后即可开盘灌注。桩基混凝土采用导管法浇筑，在桩孔附近设砼拌合站，手推车运输。按照灌注水下砼的规范要求，先前做好钢筋的制作绑扎，砼导管制作后并通过密封试验确保无渗漏再进行安装。先向漏斗内灌一盘不低于砼标号的水泥砂浆于隔水球周围,防止粗集料卡球堵塞导管，再继续拌砼将漏斗和储料斗装满,砼的初存量必须确保首批砼入孔后导管埋入砼中的深度不小于1m，灌注中导管埋入砼的深度不得小于2m，并不宜大于6m。灌注开始后应紧凑连续地进行，严禁中途停灌，砼灌注面应高出桩顶设计标高0.5m以上，以便清除浮浆，截除桩头，确保砼质量，灌注过程中要指定专人认真详细填写灌注记录。

（10）拔除护筒以作重复利用，并对场地进行清理，将钻机移至下一孔位，24小时后开始下一根桩的钻进。

①钻进过程中注意土层变化，记入表格，并与设计图纸的地质剖面图作对照。

②钻孔作业必须连续进行，因故必须停钻时，在孔口加保护盖。

③钻孔中注意排除钻碴，保持泥浆的密度和粘度。

④钻孔达到设计标高后，用12m3空压机配直径200mm钢管吸泥清孔，直至沉渣达到规范要求为止。

3、本工程钻孔灌注桩施工易出现的问题及措施

本工程水量较大，砂层多，对桩身垂直度要求高，因此钻孔桩施工须解决以下问题：

1、桩身垂直度偏差超过设计要求。

2、孔壁坍塌：砂层可能造成成孔困难，施工易发生孔壁坍塌

2.3上述问题的质量控制措施及方法：

(1)钻孔桩施工过程中，安排专职测量员采用全站仪定桩位，在钻孔过程中安排专人监测钻杆垂直度，及时纠下。

单桩竖向极限承载力标准值

单桩极限抗拔承载力标准值

平均桩长(算至承台底（m）

本工程PHC管桩由生产厂家负责预制加工，经检验合格后运至现场供应。管桩进场后要先试压桩，与设计单位、监理单位共同确定压桩的数据，才能进行压工程桩。

1、预制静压PHC管桩的施工流程：

测量放线定桩位→桩机就位→吊第一节桩定位→垂直检查→

压第一节桩→吊第二节桩定位→垂直检查→焊接接桩→压第二节桩→测定记录→桩机调整……。

2、施工工艺及施工方法

静压桩机的主要技术参数：

压桩力：最大压桩力为6800KN。

压桩速度：4.50m/min。

2．2根据业主提供的角点,用经纬仪和50米钢卷尺定出各轴线,再根据各轴线定出具体桩位,并把各角点移出场地外保护好,以便于复核和移交上部施工。在移机到位前做好桩位复查工作，并经建设单位、监理单位现场有关人员复查签证。

2．2根据工程地质资料及试压桩情况来参考配桩，做好配桩桩长工作。

2．3由专人检查进入施工现场的管桩，出现以下情况严禁使用：桩端头板凹凸不平；桩端头板与桩管中心轴线垂直误差较大，桩身弯曲；蜂窝麻面范围较大；桩管外表圆整度严重超规范规定；有出现横向或竖向裂缝者均不能使用。

2．4管桩吊运应符合下列规定：

2．4．1管桩在吊运过程中应轻吊轻放，避免剧烈碰撞；

2．4．2单节管桩可用专用吊钩钩住管桩两端内壁直接进行水平起吊；

2．4．3堆放场地应平整坚实，当场地条件许可时，宜单层堆放；

2．5施工场地表面应有足够的抗压承载力，若有发现移机到位后，有严重下沉、倾斜现象或趋势时，应及时处理，使表面抗压力在每平方米大于16T要求后再移机到位进行施工。

2．6桩机就位对中调直后，按配桩长度吊桩，由专人做好桩管垂直度检测调试工作，同时调平衡桩机桩架的垂直度。保持施工过程中始终处于轴心受压状态，若有偏移及时调整，以免发生桩顶破碎和断桩。

第一节管桩起吊就位插入地面时的垂直度偏差不得大于0.5%，并宜用长条水准尺或其他测量仪器（如经纬仪配合垂球）校正；必要时，应拔出重插。

压桩过程中，应始终保持桩管垂直，应有专人观测桩管垂直度；当桩身倾斜率超过0.8%时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入硬土层后，严禁用移动桩架等强行回扳的方法纠偏。

需接桩时，应根据配桩方案，将长桩先入土，再接上短桩；接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm。

将第一节桩施工到距地面0.7米左右时，吊车吊装第二节桩就位，再调直对中，采用对称式焊接，施工中根据地质情况尽量将桩端停在软弱土层中来进行焊接工作，确保再继续施工时启动阻力不致过大。

管桩对接前，上、下端板表面应用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。

焊接时宜在坡口圆周上对称点焊4—6点，待上、下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊，施焊宜同时由两个焊工对称进行。焊接采用二氧化碳保护焊，无焊渣，可一次性连续施焊，至焊缝饱满连续。焊好后的桩接头应自然冷却后才可继续施压，自然冷却时间不宜少于5min；严禁用水冷却或焊好即打。

在施工过程中，由专人用两台经纬仪双向观察桩的垂直度，桩插入的垂直度偏差不得超过桩长的1%（设计要求）。

待最后一节桩施工至地面时，即时用送桩器将桩送入设计桩顶位置。送桩时，送桩器应保证与打入的桩垂直一致，送桩器下端与桩顶断面应平整接触，以免在送桩时冲击能量增大时，桩顶面受力不均匀而发生偏位或桩顶破碎。

送桩深度达到或超出设计深度时，若出现异常或贯入度突然增加等现象，可视为桩身破碎损坏或断桩，应及时停止施工，查清情况并通知有关部门研究处理。

为保证桩端承载力符合设计要求，在停压时的压桩力大于2倍设计值的压桩力后，应复压三次，下沉量不大于1mm，观测桩身是否沉降；若有，则需继续复压三次，直至桩身稳定。

3、遇异常情况处理措施

遇下列异常情况，立即暂停施工，并报告监理、甲方提请设计单位出具处理方案

3．1贯入度突变，沉降量突然增大。

3．2桩身混凝土剥落、破碎。

3．3桩身突然倾斜、跑位。

3．4地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大。

3．5压力表读数骤变或读数与地质报告中的土层性质明显不符。

3．6桩打好后，桩头高出地面的部份应小心保护，严禁施工机械碰撞或将桩头用作拉锚点；送桩遗留的孔洞，应立即回填或复盖。

3．7截桩头应采用锯桩器截断，严禁采用大锤横向敲击截桩或强行扳拉截桩。

3．8为降低挤土效应,施工中根据桩位布置情况合理选择打桩方向,原则上应由中间向四周施工.对于相邻桩距小于3d(d为桩径),应采用跳打。

4、本工程PHC管桩可能出现的问题及处理措施

管桩在施工过程中根据不同的地质情况会出现不同的问题在施工过程中应引起足够的重视。

4．1孤石的发现与处理：

孤石是指在较均匀的土层中间夹有硬块，主要有强风化和中、微风化岩组成，在施工过程中根据压力的突然变大，并且无法沉管而又未达到设计要求的深度或持力层，可判断为孤石，并按以下方法处理。

4．1．1对埋深小于3m时进行人工或机械清除，这些通常是回填时造成的。

4．2．2移桩、补桩：当在较深处遇孤石时，且无法进行人工排除，应根据孤石的大小进行移桩，通过该桩位的变动而避开孤石，若无法避开则采用补桩，通过桩数的增加。来达到承台下桩群体承载力的要求。采用此方案必须经设计院审批后方可进行。

4．3桩位偏移和桩管倾斜：

造成的主要原因是桩大处土壤不均匀或有小块石等造成，一般进行人工排除，或调正后继续施打，但必须确保桩位偏差在允许范围内。

4．4管桩桩长深度达不到设计要求：

压力正常，但未达到设计桩长要求，应根据实际情况补充钻探，查明情况后报设计院另行处理。

地面隆起是桩太密造成的，应及时调整打桩顺序，必要时请设计院适当增加桩的间距。

5、PHC管桩穿砂层及淤泥层处理

采用开口型或圆锥型桩尖,不使用十字桩尖，可有效穿越松散、厚度小的砂层或淤泥层。

对于密实度较高、深度层的砂层或淤层层，可采取引孔先穿透砂层或淤泥层，再静压PHC管桩。

对于密实度高，引孔施工较为困难的的桩基，采用水冲法，即利用大功率空压机制成高压水和高压汽冲软、冲散砂石层，便于静压施工。本工程静压桩施工主要采取高压水汽混合管伸入静压桩空心管内，将桩底砂层利用高压水汽冲出后静压击穿砂层。

对于厚度较大的淤泥层，静压施工时可适当加快施工速率，降低间歇时间，必要时考虑采用棱锥形桩尖，以便管桩顺利穿透淤泥层。

6.本工程降低PHC管桩挤土效应对周边影响的技术措施

管桩在压入土中后，会将桩身周围的土体向旁侧挤压，而占据原来地基土的空间，尤其在桩位较密集或者靠近既有构筑物的位置，容易因原土体被扰动而产生土体隆起，导致管桩上浮，同时挤土效应产生的水平压力容易导致桩身产生水平方向的挠曲变形，影响桩体承载力,附近的构筑物或地下管网，也容易遭到挤土破坏。

预制桩挤土效应是无法完全消除的，但通过一定的措施可显著降低挤土效应带来的危害。

设计方面可考虑采用开口型桩尖以降低挤土效应。

施工中合理安排施工顺序，先施工靠近堤坝一侧的管桩后施工远离堤坝的管桩、这样可造成挤土效应向远离堤坝方面扩散。

采用间隔跳打法，并降低施工效率，在靠近堤坝的一侧，每天施工控制在10根之内。

为了减少挤土效应可采用预钻孔再压桩，即在PHC管桩孔位预先钻孔，拟钻孔管桩长度的2/3，孔径采用直径350mm。本项目计划在靠近堤坝一侧的三排桩采用预钻孔。（详见平面图）

事先在靠近堤坝一侧设置袋装砂井(降压井内填砂石)，消除部分超孔隙水压力，降低因挤土产生的孔隙水压力。本项目计划在靠近堤坝一侧的第四排桩与第五排桩之间采用钻孔机械施工降压井，内填砂石，以降低挤土产生的孔隙水压力（详见平面图）。

对已成桩的成品保护是确保工程能否验收和达到合格的重要一环，为达到已成桩的成品在整个施工过程中不受影响确保初始质量，应严格按以下规定执行。

5．1确定合适的打桩顺序，并采取跳打，确保成品桩不受挤，不隆起。

5．2桩机在施工过程中应有足够的枕木，确保横跨成品桩时，不直接压到桩顶砼上。

5．3施工前应平整好场地，检查地耐力确保桩机平稳行走。

5．4严禁在成品桩上堆放各种材料及重物。

高压旋喷桩主要起止水帷幕和止土作用，桩径1000，桩长以进入坑底或中砂层以下不少于3000为准，在内支撑体施工完成后开始作业。

1.1、 材料选择与准备

旋喷注浆是靠高压液流的冲击力破坏土层并与土体混合成新的固体，根据喷射工艺要求，浆液应具备以下特性：注浆液具有良好的可喷性；有足够的稳定性；浆液中气体应少；能调解浆液的胶凝时间；优良好的力学性能；无毒、无臭、；结实率高。水灰比采用1：1的水泥浆液。

1.2、 高压旋喷注浆施工工艺的技术要求

1、 施工工艺：采用三重管施工方法

钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许偏斜不得大于1.5%。

   单管旋喷常使用76型旋转振动钻机，钻进厚度达30m以上，适用于标准贯入度小于40的砂土和粘性土层。当遇到比较坚硬的地层时宜用地址钻机钻孔。钻孔位置与设计位置的偏差不得大于50mm。

     插管是将喷管插入地层预定深度。使用76型振动钻机钻孔时，插孔与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。如使用地址钻机钻孔完毕，必须拔出岩芯管，并换上旋喷管插入到预定深度。在插管过程中。为了防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水边插管，水压力不超过1Mpa。若压力过高易将空壁射塌。

当喷管插入预定深度后。由下而上进行喷射作业，值班人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、旋转提升速度等参数是否满足设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。

喷射施工完毕后，应把注浆管等机具冲洗干净，管内、机内不得残存水泥浆，通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。

将钻机等机具设备移到新孔位上。

2、 本工程高压旋喷桩主要技术措施

2.1. 钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于0.5°

2.2、 喷射注浆前要检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求。管路系统的密封圈必须良好。各通道和喷嘴内不得有杂物。

2.3、 喷射注浆时要注意准备，开动注浆泵，待估算水泥浆的前锋已经流出喷头后，才开始提升注浆管。自下而上喷射注浆。

2.4、 喷射注浆时，开机顺序也要遵守第3点的规定。同时开始喷射注浆孔的孔段要与前段搭接0.1m防止固结体脱节。

2.5、 喷射注浆作业后，由于浆液析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固体体顶部出现凹穴，所以应及时用水灰比为0.6~1的水泥浆进行补灌，并要预防其他钻孔排除的泥土或杂物进入。

2.6、 为了加大固结体尺寸，或深层硬土为避免固结体尺寸减小，可以采用提高喷射压力、泵量或降低回转与提升速度等措施，也可采用复喷工艺。

2.7、 冒浆的处理，在旋喷处理中，往往有一定数量的土粒，随着一部分浆液沿着注浆管壁冒出地面。通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况、旋喷的大致效果和旋喷参数的合理性等。根据实验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量的20%为正常。超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应的措施。若是地层中有较大空隙引起的不冒浆，则可以在浆液中掺入适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固。另外，还可以在空隙地段增加注浆量，填充空隙后再继续正常旋喷施工。冒浆量大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致。减小冒浆的措施有三种：提高喷射压力；适当缩小喷嘴直径；控制固结体形状。

3、 确保高压旋喷桩与冲钻孔桩形成止水帷幕措施

3.1为确保旋喷桩与冲钻孔桩有效结合，因此旋喷桩施工安排在钻孔桩施工完成，并且土方开挖至钻孔桩桩顶后施工，这样可以在相邻钻孔桩之间准确施工旋喷桩。

3.2认真做好钻孔桩与旋喷桩施工记录，根据钻孔桩施工时监测的垂直度偏移方向，适当调整旋喷桩桩位。

3.3旋喷桩水泥用量严格按设计要求配比，确保成桩桩身质量。

锚杆注浆采用两次注浆工艺。第一次注浆为常压注浆，通过注浆管自孔底注浆，待浆液流至孔口，将一次注浆管拔出；第二次注浆为高压注浆，注浆范围为土钉底端部3～4.5m，注浆压力不小于3.0MPa,第二次注浆应在第一次注浆体初凝之后进行，一般为第一次注浆后12~24小时，第二次注浆采用水泥浆量控制或注浆压力控制，即两次注浆总水泥用量为50kg/m或二次注浆压力不小于3.0MPa且稳压3分钟。

2.1成孔、下锚、注浆

钻机就位：钻机需平置于牢固坚实的地方，钻杆（注浆管）对准孔位中心，偏差不超过10mm，按设计调整钻架角度。

钻孔：钻孔采用一般的地质钻机，钻杆直径为φ42mm，钻头直径为φ350mm。钻进速度控制在为0.3～0.5m/min。

制锚及下锚：按设计要求制作2×7φ5钢绞线锚杆，制作好后，在成孔过程中钻头将钢绞线带入，将锚杆送入孔内，自带式钻头也留在孔内。

高压注浆作业、退杆：水泥浆的水灰比为0.5:1。高压射浆自下而上连续进行，一边退杆一边注浆，退杆速度为0.5～0.6m/min，注浆压力不小于15Mpa，在孔底出反复搅钻、喷浆，形成扩大头。旋喷主要在锚固段，确保其喷浆质量。

浆液冲洗：当喷浆结束后，立即清洗高压泵、输浆管路、注浆管及喷头。

待水泥土锚固体强度达到80%设计强度后方可进行张拉锁定。张拉前锚头与边坡钢筋网骨架焊接连接。

桩机定位、对中：搅拌桩中心线定好后，按设计要求在中心线上每隔400mm插一标芊，放好桩位后，移动搅拌桩机到达指定桩位，对中；

调整钻杆垂直度：采用经纬仪或吊线锤双向控制钻杆垂直度，按设计及规范要求，垂直度小于1.0%桩长；

拌制浆液：选用水泥标号425#普通硅酸水泥，水灰比为0.5～0.6，水泥掺入比a=15%，根据桩径为Ф500mm，即每米深层搅拌桩水泥用量约为65Kg；

喷浆搅拌下沉：水泥浆液拌制好后，通过管路送浆至搅拌头出浆口，出浆后启动搅拌机电机，待搅拌头转速正常后放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架边搅拌边下沉，一直钻至设计深度；

喷浆搅拌提升：下沉到达设计深度后，按设计确定的提升速度边搅拌边提升搅拌机，使浆液和土体充分拌和直至地面；

喷浆重复搅拌下沉：搅拌钻头出浆孔部分提升至地面后，喷浆重复搅拌下沉，下沉速度按设计要求进行；

喷浆重复搅拌提升：下沉到达设计深度后，喷浆重复搅拌提升。

移位：重复以上步骤进行下一根桩的施工。

按照设计要求，每施工完一根搅拌桩应在其初凝插一根Φ25钢筋（长300mm）。

3．本工程搅拌桩施工要点

为了使水泥浆具有较好的和易性和较好的加固土效果，必须严格根据现场情况控制水灰比。针对含水量较多的土层，应采用较低的水灰比。

送浆压力：1～2Mpa。针对本工程土质较软弱的特点，桩上部采用较低的送浆压力，桩下部采用较高的送浆压力，淤泥层中适当增大送浆压力，重点加固淤泥层。

搅拌提升速度：0.6m/min～1.0m/min。

复搅次数：2次。采用“四喷四搅”工艺，上、下搅拌两次（即来回四次），以保证水泥与土充分搅拌均匀和搅拌桩成桩质量。

严格控制搅拌桩垂直度和搭接长度，要求垂直度小于1.0%桩长，搭接长度确保150mm。搅拌桩垂直度采用经纬仪测量钻杆偏移，施工过程安排专人监测。

六.内支撑结构体系施工

在土钉墙施工完毕并在锚固体强度达到设计要求后，方可立模浇捣钢筋砼冠梁及内支撑体系。

沿围护桩桩顶设置一道闭合冠梁，内支撑设计三道圆形的弧梁并中交接处设内支撑，内支撑竖向设计若干钢格构支撑柱。

水平支撑体系的顶面标高处需控制在同一水平面上，误差控制在20mm以内，以保证支护桩水平力的正常传递。

1、施工放样，冠梁沿桩位布置，圆形圈梁及支撑梁放样位置必须准确无误，经项目部复核，报监理复核无误后方可施工。

2、模板施工：梁施工前，场地土方应先挖至梁底标高以上30cm处，预留30cm采用人工开挖。土方开挖后，用C10砼浇捣厚100mm垫层。梁边两侧使用模板。为使模板固定避免移动，采用钢管脚手架固定。

3、钢筋应严格按照施工图及规范要求施工，圆弧梁与冠梁交接节点处箍筋由于采用多肢箍且长度达到2000以上南江水电站导流洞土建、金属结构制造及安装工程施工组织设计，拟采用两个开口箍安装后焊接成型。

4、混凝土施工：以三个圆弧梁为界，将施工缝留置在两个圆弧梁之间受力较小部位，内支撑体系分三次浇筑，砼使用泵送商品砼，每次浇筑一次成型,不得再留置施工缝，施工缝处理严格按规范处理，并报监理单位验收。

5、钢格构柱施工：先将钻孔桩砼浇灌至钢格构柱底标高，砼浇灌三天后，将在地面制作好的钢格构柱用吊车吊入孔内，准确对位，安装固定牢固，再浇灌埋深2.2m的混凝土，在砼强度达到50%后方可拆除孔口固定装置。

2.1拆除内支撑梁施工安排

第一道换撑施工：地下室底板结构施工时，底板与围护桩之间部位（传力带部位）提前用沙回填至底板底标高以上100，传力带与底板、承台结构一起浇筑成型，形成一个整体。

第二道换撑施工：地下室三层结构施工完成，地下室三层外墙外回填沙，地下室二层板与第二道换撑一同浇筑，形成第二道换撑体系，待换撑强度养护至100%后方可拆除内支撑结构。

内支撑梁拆除采用缓慢有序、对称拆除的方式。先凿断内支撑梁与锁口梁相交部位根部，再依次对称凿断支撑梁中部偏支座约3m的位置。内支撑梁拆除涉及基坑安全GB 51327-2018-T标准下载，施工过程加强基坑变形观测。