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沪杭高铁跨某高架桥跨现浇连续梁施工方案

为了确保跨XXX现浇箱梁能优质、安全、高效快捷地顺利完成。结合跨XXX高架桥是海杭特大桥控制性工程，直接影响全桥施工进度，为了快速突击，为后续工程展开工作面，必须采取特殊措施。因此我们按照业主有关会议精神，本着人停机不停，坚持24小时循环作业，投入大量的人力、物力，财力加班加点完成任务。

该段的工程数量特大、工期安排非常紧张，本段施工施工高峰期共投入施工人员202人参加工程建设。各施工阶段劳力安排计划见“劳动力计划表”。

按工程施工阶段投入劳动力情况

乡村振兴示范项目(一期)施工组织设计.doc10mm厚φ630钢管

3、主要施工方法及技术措施

根据地形、墩高情况，该联主要采用满堂式碗扣支架。采用膺架结合满堂式碗口支架搭设。布置如下图所示（放大图附后）。满堂式碗扣支架采用Φ48×3.5mm的碗扣式杆件，腹板部立杆布置为0.6×0.6m，步距1.2m；中横梁部立杆布置为0.6×0.6m，步距0.6米；箱室下0.6×1.2，步距1.2m；翼缘板下0.9×1.2，步距1.2m；每排钢管支架顶部（即顶托上）横桥向铺设15×10cm的方木，顺桥向按腹板下30cm、箱室下40cm间距铺设10×10cm的方木，箱梁底铺设20mm厚竹材胶合板A类75型做底模。（详见附图）

3.1.1.1膺架支架基础处理

支架立柱的地基与基础必须坚实，并防止不均匀的沉降或过大的沉降，必须对承载力不足的地基进行处理，使其具有足够的承载能力。并做好地面排水设置，防止地表水流入地基范围，造成地基软化。

本工程膺架支架基础置于钢管立柱上，钢管立柱置于临时支墩上，使其承载力达到要求。临时支墩基础采用C30混凝土，基础宽2m，长约12m，高1.5米。

3.1.1.2支架搭设

所有临时支架构件、杆件，必须经检查合格，符合设计、规范要求后后方可使用；所有搭设好的支架必须经技术、质检部门、监理检查验收合格后方可投入使用。

3.1.1.2.1过车通道支墩支架搭设

过车通道两侧支架采用Φ48×3.5mm的碗扣式杆件，两侧采用横桥向30cm，顺桥向30cm，步距0.6m；钢管支架立杆连接采用对接。每排支架上部（即顶托上）横桥向铺设I25a工字钢；中部采用钢管墩Φ630×10mm钢管，间距约2.2米，钢管墩上部铺设2×I45a工字钢。

各部分结构设置详见后附纵、横断面图及说明。

3.1.1.2.2膺架安装与拆除

3.1.1.2.2.1膺架的安装

临时支架搭设好后即安放工字钢，此时应控制好每根工字钢顶标高，经检查支架稳定性、牢固性和工字钢高程满足要求后，用吊车依次在工字钢上安装膺架、木楔、15×10cm的方木、10×10cm的方木，然后在上面再铺设箱梁模板。膺架支梁片使用联结系I14工字钢连接，U形螺栓应拧紧。

3.1.1.2.2.1膺架的拆除

在梁体强度达到设计要求，并对预应力钢绞线张拉完成后，方可拆除支架和底模。膺架采用工字钢作为落架装置，卸落时各工字钢必须同时均匀进行。梁片落架后，用千斤顶或倒链将膺架逐片顶推至箱梁外侧，再用吊车或塔吊将膺架吊下，膺架落下后，再自上而下拆除钢管支架。

3.2满堂碗扣钢管支架

3.2.1支架施工的基本施工工艺流程为：

施工准备→地基处理→支架位置放线→支架搭设→支架校验调整→铺设纵横方木→安装支座→安装底模板、侧模板→底模板调平→支架预压→支架及底模调整→现浇箱梁施工

3.2.2.1支撑地基要求

现有的某路面上，铺设枕木，以满堂支架所需的承载力，对于承台四周开挖基坑采用渗水性水填料分层夯填，在其顶浇灌20cm厚C30砼；对于已破坏路面，将路面破坏部分清除后浇筑20cm厚C30砼。待地基处理完毕后需经监理检查验收方可进行下步工序施工。

3.2.2.2支架搭设材料要求

1）搭设支架全部采用ф48mm，壁厚3.5mm的钢管，横桥向，顶托梁采用15×10cm的方木，在方木上方（横桥向）按腹板下30cm、箱室及翼缘板下40cm的间距均布10×10cm的方木。

2）钢管表面平直光滑，无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛剌、压痕和深的划痕。钢管上严禁打孔。

3）扣件材质必须符合《碗口式脚手架扣件》（GB15831）规定。

旧扣件使用前，先进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺拴进行更换处理。

3.2.2.3支架搭设要求

放好桥面投影线（尤其是腹板位置），由中间向两侧、由柱旁向外侧搭设。支架搭设要求“横平竖直”。

立杆要求每根竖直，采用单根钢管，立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，竖杆底部设置纵、横向扫地杆。考虑到支架的承重，立杆应垂直放在稳固的金属底板（10cm×10cm×5mm）上。立杆接长各层各步接头必须用对接扣件连接。对接须符合下列规定：立杆上的对接扣件交错布置，两根相邻立杆的接头相互错开，不设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于0.5m，各接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3。搭设支架时要切实保证横杆的水平（关键是对第一层水平杆的控制，必须挂

小线安装），如有高差用底托进行调整。

为了确保碗口支架的整体强度、刚度和稳定性，支架横向剪刀撑每5米设置一道，沿桥梁全宽设置；纵向剪刀撑每4米设置一道；同时在支架中间位置设置水平剪刀撑，水平剪刀撑设在每跨的跨中位置。剪刀撑拉杆斜度控制在45°左右，必须用扣件扣紧，确保空间网架结构的稳定性。

支架搭设完毕后，计算每根钢管的高度，然后用可调顶托准确调节支架高度，保证整个支架的高度满足设计要求。

支架底部设平板底座，顶部设U形可调托座，在托座上横向铺15cm×10cm的方木，间距同支架间距，纵向按腹板下30cm、箱室及翼缘板下40cm的间距铺设一层10cm×10cm的方木（方木接头尽可能放在顶托上，若不能避免，其两侧面必须用5cm大板铆钉钉牢，严禁出现“探头板”，方木必须压刨处理保证厚度一致），方木上安装模板（采用15mm厚竹胶板）。每幅支架两侧各搭设宽度不小于1m的作业平台，平台上铺设脚手板，外侧设置安全防护栏杆，高度不小于1.5m。支架布设注意事项

A、当立杆基底间的高差大于60cm时，则可用立杆错节来调整。

B、立杆：在竖立杆时要注意杆件的长短搭配使用。立杆的接头必须采用对接扣件实行对接。相邻两立杆的接头应相互错开，不应在同一步高内，高度差应大于1500mm，至顶层再用两种长度的顶杆找平。

C、立杆的垂直度应严格加以控制：30m以下架子按1/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。

D、脚手架拼装到3～5层高时，应用全站仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。

E、斜撑采用脚手杆，网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，与地面夹角为45～60度，一般情况下斜撑应靠近节点150cm内。

尽量与支架的节点相连，但亦可以错节布置。

F、斜撑杆的布置密度，因脚手架高度低于30m，为整架面积的1/2～1/4，斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。

G、未见事宜，详细见《公路桥涵施工技术规范》规定。

3.2.2.4支架的拆除

在梁体强度达到设计要求，并对预应力钢绞线张拉完成后，方可拆除支架和底模。碗扣式满堂支架落架采用U型可调托座的调节螺栓进行，支架拆除应按拟定的卸落程序，对称、均匀、缓慢、有序地进行。在纵向从跨中向支座依次对称循环卸落，在横向同时一起卸落。支架拆除以后，应维修整理，并分类妥善存放。

模板安装分两个阶段进行，预压阶段只拼装外模，预压观测完成后重新拼装外模及芯模，模板统一由吊车配合吊装，外露面模板采用一级新竹胶板，因此不需要涂刷脱模剂。

外侧竹胶板采用一等品，厚20mm，规格2440×1220×20mm，翼缘板下弧形的倒角采用钢模和木模结合使用。模板的楞木采用0.15×0.15m和0.10×0.10m方木，间距按30cm布置严格执行。对于翼板的底部和箱梁侧模采用框架式木支撑与横向楞木连接，保证支撑的强度和横向稳定性。模板安装完毕后，必须对其平面位置、顶部高程、节点联系进行检查。浇注砼时，随时检查模板、支架的变形稳定性情况，有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确。

模板的全长及跨度不考虑反拱度。

支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变形＋（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。

在纵横木上安装箱梁底模板时，应避免竹胶板单侧悬空现象，采用下垫方木解决。在调节桥面标高时，由于标高的调节经常出现其他部位的顶拖松动现象，只要旋紧顶拖即可。

安装前检查：板面是否平整、光洁，模板接口处应清除干净。

检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板接缝处是否有开裂破损，如有均应及时整修。

侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。

侧模安装完后，用钉子联接稳固，并上好全部上拉杆。调整了其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。

木模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。由于现浇梁外侧有圆弧形状，因此圆弧段模板采用钢模，预先在竹胶板上固定角钢，然后用螺栓把钢模和角钢进行连接固定。

在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。

拼装由钉子连接紧固，拉杆和拉筋加强，调整可调顶托加固定位，不再另设支撑杆件。底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的下沉量，不符合规定处均应及时整修。

内模在腹板钢筋绑扎完成、底板钢绞线锚垫板安装后进行拼装。内模采用竹胶合板或组合钢模板，框架定位采用方木与钢管结合。内摸支撑于预先预制的混凝土垫块上，垫块强度不小于C50。在内模底板上铺设纵向方木，然后把内支撑钢管支立在方木上，承受顶板方木所传递的顶板核载；横向内支撑采用普通钢管与支拖支撑内侧模。模板拼装时，侧模与翼板底模、侧模与箱梁底模接缝内贴加密缝条，保证模板接缝严密、不漏浆，并在底模板的适当位置设一块活动模板，在空心板梁浇注砼前，将模板安装、钢筋绑扎、预应力筋定位及芯模固定等工序操作后遗留的杂物用空压机清理干净。根据本工程特点选用内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。内模安装完后，检查各部位尺寸

钢模安装允许偏差见下表

　模板安装尺寸允许偏差

底模板中心线与设计位置偏差

桥面板中心线与设计位置偏差

腹板中心线与设计位置偏差

由于板面较宽，只对腹板和一个箱室行进预压，即一个箱室预压。

箱梁底模成型之后，采用与箱梁混凝土重加施工荷载（施工人员、设备、冲击荷载等）同等重量的1.2倍的钢筋进行预压，钢筋用吊车吊卸。预压时，应随时注意天气变化，准备足够的防雨用品（如塑料布等），避免雨淋致使钢筋生锈。

通过预压，一方面检查支架的安全性，确保施工安全；另一方面消除非弹性变形值δ1(地基非弹性变形、支架非弹性变形及砼收缩、徐变而引起的挠度)的影响，确定支架系统的弹性变形值δ2，有利于合理设置支架预提高度、正确控制施工标高和桥面线形。支架下沉量在正式施工前完成，预压以30%、60%、70%、100%进行分级预压(以支架稳定不再变化时为准)。

支架预压前在底模及地面分别固定对立设置垂直标尺，并在加载前做好标记，进行观测。（每跨纵向在支点、跨中断面，横向布设2～3个点，每跨共计10～15个观测点）测量底模顶标高H0；卸载前测量原测点底模顶标高H1；卸载后测量原测点底模顶标高H2。基础、支架、模板弹性、非弹性变形值计算如下：

3.4.3预压过程注意事项

在预压前、卸载前、卸载后和预压过程中定期用仪器观测每跨控制点的变形情况，并检查支架各扣件的受力情况，沉降稳定后开始卸载（卸载前安排专人逐个检查顶托的受力情况，若有个别顶托未受力，人工通过调节杆调整，保证支架各顶托受力一致）。

在预压过程中没有发现支架有不可恢复的变形，支架基础没有发生大的沉降、开裂、塌陷即证明支架及基础承载力满足设计要求。

砼浇筑时在每跨跨中或膺架梁端和跨中处（膺架支架）支架顶部设置沉降观测标，观测标横桥方向设三道，即腹板位置和箱梁中心位置。观测标由吊锤和地标组成，浇筑前用钢尺测量吊锤和地标之间的距离，浇筑过程中随时进行复核，直至砼浇筑完成。观测数据如有差异，立即暂停浇筑，待查明原因并做相应处理后方可继续施工，但暂停时间不可过长，防止施工冷缝的产生。

3.5钢筋绑扎及钢绞线的安装

钢筋工程严格按图纸施工，钢筋弯钩、焊接尺寸及接头符合规范要求。一般钢筋采用电弧搭接焊连接，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。焊缝表面平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，焊缝断面满足规范要求。

凡参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员，均应参加技术规程培训，操作工人经考核合格后才可上岗。钢筋在加工场地集中制作，现场人工绑扎，下料制作钢筋时，考虑两相接处长短错开1.5m，使同一断面内焊接根数不大于50%。钢筋的交叉点处,用直径1.0mm的铁丝，按逐点改变绕方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式结扎。为保证钢筋施工进度，纵向较长钢筋在加工场地进行对焊后用“炮车”拉到梁下，用吊车吊装到模板上后再进行焊接。

为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置同等强度的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，保护层厚度要符合设计规定。在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋及预埋件进行检查，合格后请监理工程师进行检查签证。

锚垫板安装前，必须检查锚垫板的几何尺寸是否满足设计要求，锚垫板的安装必须牢固，并使垫板与孔道严格对中，与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋必须定位准确，嗽叭口与波纹管管道要连接平顺、密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。

预应力筋的下料长度除按设计每束下料长度计算外，还应考虑锚夹具的长度、千斤顶长度、外露工作长度及预应力筋接长等因素，必须经过下料长度验算后再准确下料，根据图纸要求，每侧加长70cm的下料长度。预应力筋的切割使用砂轮锯切割，严禁使用气割切割钢绞线，切头要清理毛刺，防止伤人，预应力筋编束时，应用带眼的梳板梳理顺直，每隔2～3m用铁丝绑扎牢固，防止相互缠绞，束成以后，要统一编号、挂牌标位，按类堆放整齐，以备使用，若堆放时间较长，应加彩条布覆盖，防止生锈。该联预应力筋均采用两侧同时对称张拉，施工中必须先穿束，后浇筑砼。并且施工中必须认真检查锚具质量，以确保锚具安装精度。预应力筋穿束前要对孔道进行清理，采用金属网套法，先用孔道预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工配合慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。

梁体预留管道的允许偏差

箱梁施工前，应先做好各种集料、外加剂的原材料检验，按施工的砼施工配合比准确计量，保证砼的质量。

B、混凝土的拌和及运输

砼采用砼拌和站拌和，砼罐车运输，两台混凝土汽车泵输送入模，砼浇注前必须对砼拌和站、砼罐车、混凝土汽车泵等设备进行认真检修，确保机况良好，并备好应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。

由于混凝土施工时，砼浇注前还应收集当地气象信息，使砼施工尽量避开暴雨等恶劣天气，并备足防雨设施，防止砼浇注过程中大雨对砼的侵蚀。

A、在中墩上安装临时支座，墩梁临时固结，塔设支架施工A梁段。

B、移动支架，浇注B、C梁段，安装中墩，边墩永久支座，解除墩梁临时固结。

C、拆除悬臂支架及临时支座，保留跨中合拢段支架，浇注D梁段。

D、拆除所有支架，进行桥面铺设等工作。

箱梁顶板与底板根据图纸要求需埋设齿板，为保证钢绞线锚固位置准确，因此固定齿板非常重要，必须牢固支立模板，确保齿板位置准确。因在锚垫板及齿板后面有加强钢筋，所以在振捣有齿板、锚垫板等部位时应特别注意，防止振动棒直接碰装，使其位置准确，保证直接承压部位混凝土的密实，杜绝空洞出现。

砼的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5～10cm。对于每一个振动部位，必须振到该部位砼密实为止，严防漏捣、欠捣和过度振捣。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣，配备小直径30型的插入式振捣器,该处钢筋密、空隙小、砼振捣要特别仔细，保证砼密实，并严禁波纹管上浮。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等），不得用振捣器运送砼。

在预应力管道周围包裹混凝土以后，每隔一定时间对钢绞线进行松动，防止波纹管漏浆而把钢绞线锚固住，给后续张拉造成影响。

预应力混凝土连续箱梁外形尺寸允许偏差

腹板及底板底面垂直预应力方向的裂缝

正常受力及施工荷载下裂缝

本段现浇梁不考虑冬季施工，采用自然养护，梁体侧面和底部喷涂养护剂，其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度。混凝土的洒水养护时间一般为7天。

在养护过程中应定时测温，并作好记录。温度计的分布宜在跨中1/4截面、梁端各布置两块，梁端箱内、孔道各布置一块。恒温时每2小时测一次温度，升、降温每小时测一次。

当箱梁砼强度达到设计强度(试压与梁体同条件养生的试件)的90%之后，龄期不小于7天时，就可以进行预应力束张拉。预应力应下向上由内往外对称张拉。张拉顺序按照图纸进行，两端张拉的预应力钢束在预应力过程中应保持两端伸长量基本一致。

张拉千斤顶使用前必须经过校正，校正系数不得大于1.05，拆修更换配件的张拉千斤顶必须从新校正。压力表选用防震型，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍,精度不低于1.0级。

3.8.2张拉前的准备工作

在进行张拉作业前，必须对千斤顶、油泵等进行配套标定，确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，并计算出张拉过程中各级张拉力与油表读数、伸长值的关系，保证张拉过程中的拉力控制。在使用锚具及夹片前对锚具、夹片的硬度、锚固能力进行送样抽检。张拉设备必须要进行编组，防止不同组号的设备混合。

张拉前要做好如下准备工作：

①检查钢束孔道是否畅通：将垫板喇叭口清理干净，查看钢束在孔道内是否自由活动，然后用空压机吹清管道。

②安装锚头和夹片：将钢绞线逐根穿入锚头的孔眼内，然后将锚头顺着钢绞线推至锚垫板处，并靠紧。将夹片套入钢绞线上，并推入锚头的锥形孔中。

③安装千斤顶：将与锚具规格相对应的限位板套在钢束上，并推至锚头处，将千斤顶悬挂在一活动支架上，用两个梳形导向叉，将钢绞线疏分，使钢绞线的分布与千斤顶内的孔眼对准，在每根钢绞线端头均套上一个导向帽壳，使顺利穿过千斤顶盘孔。

箱梁预应力束的张拉按图纸设计要求进行操作，钢绞线张拉以上下左右对称的原则进行。即先由中间向两边对称张拉腹板钢绞线。张拉以油压表压力为主，以钢束的实际伸长量进行校核，张拉伸长量从0.2倍张拉控制力开始计数，实际延伸量与计算值的误差范围应小于±6％，若误差超过要求，则应停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续张拉。预应力筋张拉时的理论伸长值为ΔL=PL/AyEg，P为预应力筋的平均张拉力。张拉时做到孔道、锚具、千斤顶三中心重合。张拉过程中，要及时做好记录，且记录要整齐、准确。张拉的工序严格按施工技术规范及设计图纸要求进行，程序如下：

设计图纸бK=1395MPa

张拉前调整两侧钢绞线外露长度，使两端长度基本均匀一致。将工作锚的锚环套入钢绞线束，将钢绞线按自然状态依次顺时针方向插入夹片。用限位板挤推夹片使其进入锚环内，并使其端部整齐，外露长度一致。将钢绞线尾端100mm处绑扎成束，以利千斤顶安装。

安设千斤顶使中线与孔道中线对中，为方便工具锚脱缸，千斤顶预先出顶2～3cm。千斤顶安装完成后把工具锚置于千斤顶后盖，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。工具夹片安装完成后，用特制的套管挤压工具夹片，使其进入工具锚环内，并使端部整齐，外露长度基本一致。为使工具锚缸离方便，在工具锚夹片与锚环之间垫入塑料布或少量黄油。

为使钢绞线从松弛状态达到受力状态，消除伸长值测量误差，并使同束各根钢绞线受力趋于一致，初始应力值取终张拉控制应力的10%。当钢绞线张拉达到初始应力值时，松开千斤顶吊绳，使千斤顶自动对中，用略粗于钢绞线的钢管套住钢绞线挤压工具夹片，使夹片紧紧握裹钢绞线，以减少钢绞线的回缩。同时用标定过的钢卷尺或直尺测出油缸外露长度及挤紧的工具锚夹片的外露长度，作好记录。

张拉阶段升压应平稳，升压速度用油泵侧面的节流阀进行控制。当油表指针接近控制应力读数时减缓升压速度，由于预应力筋是自锚，因此严禁超张拉。预应力筋回缩自锚应在油泵停机状态下打开顶部的控制阀（侧面节流阀处于拧紧状态）来完成。锚固结束后测量油缸长度，以便计算自锚阶段的钢绞线回缩量。

开动油泵，打开控制阀及节流阀，使油缸回缩，当油缸外露长度1～2cm时，关闭油泵完成油钢回程操作，卸除工具锚及千斤顶，测量工作锚夹片的外露量，并在距离夹片端头一定距离（2～3cm）处的钢绞线上用石笔划出标记，观察24小时再次测量，以判断钢绞线及夹片的回缩量。

张拉质量要求：实际伸长值两端之和不超过理论计算值的±6%，滑丝、断丝总数不得超过预应力钢丝的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在一侧。

下列情况出现后需进行处理：锚具内夹片错牙在10mm以上、锚具夹片断裂在两片以上、锚环裂纹损坏、切割钢绞线或压浆时又发生滑丝等。

3.8.4安全操作注意事项：

1）张拉现场应有明显的标志，与该工作无关的人员严禁入内。

2）安全阀应调整至规定值后方可开始张拉作业，张拉千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀，切忌突然加压或卸载。

3）预应力张拉采用设计张拉顺序两端同步张拉，预应力张拉过程中保持两端伸长量基本一致，测量伸长值必须两端同时进行。

4）张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止张拉，查找原因。

5）张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。量伸长值或挤压夹片时，人员应站在千斤顶侧面。

6）油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

7）作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶。

8）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

9）在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

在张拉工作完成两天内进行管道压浆。管道压浆采用真空辅助压浆，水泥浆强度不得小于40MPa。

144.ZL胶粉聚苯颗粒外墙外保温抹灰施工工艺(摘录自山西建筑07年2期169-170页)净水灰浆标号不低于4号；

为减少收缩，可掺入0.01%水泥用量的膨胀剂，水泥浆的自由膨胀率为5%；

压浆稠度为12〞～18〞。

孔道在压浆前在锚头上装封锚堵帽，并用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，当孔道另一端冒出浓浆后，保持0.5～0.7MPa的压力2分钟以上，确保管道内水泥浆饱满密实，并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆后堵孔，压浆结束。压浆工作要一气呵成，中间不得停顿。压浆完成后，应将锚具周围冲洗干净并将梁体砼做凿毛处理，设置钢筋网，浇注封锚砼。浇注封锚砼时应核对梁体长度，确保梁间缝隙尺寸及伸缩预埋件的安装准确，并加强振捣，以确保砼质量。

3.8.5实测及理论伸长量计算：

钢束总伸长=两测伸长值之和

预应力筋张拉的实际伸长值ΔL(mm)，可按式计算：

高速公路下穿宁西铁路立交工程实施性施工组织设计方案式中：ΔLl——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；