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1.3《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》

——铁建设〖2007〗85号。

1.4新建铁路上海至南京轨道交通施工图：路基工程设计与施工参考图集。

Q／GDW 11750.1-2017 特高压换流站分系统调试规范 第1部分：通则.pdf以建设一流的城际铁路路基,打造城际精品线路为指导思想。以保证2009年3月15日前具备铺架条件为根本目标,全面、客观指导本段路基的施工建设为原则。

3.工程概述及工程数量

铁路等级：客运专线(无砟轨道)

设计速度：250km/h

正线范围软土地基采用预应力管桩处理，管桩顶筏板采用C30砼浇注，厚0.5m。根据设计要求，正线及到发线桥路过渡段、涵路过度段基床表层填筑级配碎石掺5%的水泥，其余路基基床表层填筑级配碎石，基床表层厚0.4m。站内其它线路基基床表层换填0.3m厚A、B组填料，正线及到发线路基基床底层2.3m采用A、B组填料。站内其它线基床底层0.9m采用A、B组填料。

3.2主要工程量情况:根据初步设计资料,DK189+200～DK190+700段路基AB填料为53238立方米、筏板砼14747立方米、地基处理预应力管桩基198201米，预压土48528立方米，级配碎石19277立方米。

本段路基工期紧,施工难度大,与营业线相邻,安全防护项目多。

施工地段属为太湖湖积平原区，地形平坦、开阔，多为水田、菜地，右侧为既有沪宁铁路。

3.4.2工程地质及水文地质概况

本段路基位于无锡地区属北亚热带湿润区，亚热带季风气候，受季风环流影响，形成的气候特点是：四季分明，气候温和，雨水充沛，日照充足，无霜期长。气温，1月平均气温在2.8℃左右；7月平均气温在29℃左右。全年无霜期220天左右。无锡市区年平均降水量在1048毫米。雨季较长，主要集中在夏季。全年降水量大于蒸发量，属湿润地区。无锡市区日照时数2019.4小时。常见的气象灾害有台风、暴风、连阴雨、干旱、寒潮、冰雹和大风等。由于受太湖水体和宜南丘陵山区复杂地形等的影响，局部地区小气候条件多种多样。

总体思路:快速开工,全面推进路基工程施工。围绕安全、质量、工期、投资、环保、创新“六位一体”的目标要求，科学组织施工，运用网络计划技术，实行动态管理，想方设法、排除万难去实现既定的施工目标。

4.1.1突击地基处理，加大投入，力争元月中旬管桩全部完工，筏板施工进入高峰期，筏板砼强度达到施工规范要求后开始填筑路基，2月下旬底完成所有C30钢筋砼筏板施工；

4.1.2软土路基、边坡、电化设施、附属工程整体推进，一次成型；

4.1.3线上线下、站前站后统筹兼顾，均衡连续，交叉并行；

4.1.4进行分解细化，责任到人，上下都心中有数，有的放矢地指导和监督工程施工，想方设法、排除万难去实现既定的施工目标。

4.2施工现场管理组织机构及施工队伍设营

4.2.1施工现场组织机构

根据本段路基的工程数量、特点及工期要求，并结合我单位在以往类似工程的施工管理经验，本着“精干、高效”的原则，由土方队负责本段路基施工，配备具有丰富施工经验的管理人员和技术人员组织施工，土方队组织机构见“土方队施工组织机构框图”。

4.2.2施工队伍驻地

土方队驻地设在DK189+140线路左侧，搭设活动板房作为营区。在两桥台既有红线内设置钢筋加工场、材料堆放场、各工班营地等临时设施。

4.3大临工程的分布及总体设计

4.3.1施工场地平面布置

本着节约用地，节省投资，因地制宜，便于施工，永临结合，尽量利用既有设施等原则，根据工程设计特点和桥址的实际情况，对施工现场进行合理布局。

根据现场的实际情况，沿线路方向修筑施工便道，填筑建筑废料，碾压密实，跨河流地方修筑施工便桥，能够满足施工的需要。

考虑到新梅路中桥的地理位置和施工现场的实际情况，施工用电主要引入当地外接电源，同时备用1台120kw柴油发电机以备临时停电时使用。

4.4施工用水及临时通信

施工生产及生活用水采取打井抽取地下水方式，水质和水量均满足施工要求。沿线通讯比较发达，通讯网络已覆盖施工现场,临时通讯采用移动通讯。

施工现场的测量、试验资料由负责该路段的测量、试验人员进行收集、整理工作，并及时归档至工区试验室。

施工队技术室在施工过程中，根据工区下发的作业指导书、技术交底及时准确的编制相关技术交底并下发到作业层。

4.6本段路基施工程序

施工准备—挖探地下光缆—场地平整—测量放样—管桩施工—桩体检测—桩头处理（场地清理）—基底处理及垫层施工（筏板砼施工）—路基填筑—检测路基—路基附属施工。

4.7.1本段路基施工总工期：十三个月，根据整体施工工艺要求，我工区先进行地基处理，然后进行路基填筑及其他附属工程。2008年10月30日正式开工，2009年3月15日前完成主体工程（包括预压土施工），并具备铺架条件，路基附属2009年11月20日完工.

4.7.2各分项工程节点工期安排如下：

地基处理开工日期:2008年10月30日,竣工日期:2009年2月20日；

路基填筑开工日期:2009年1月15日,竣工日期:2009年3月20日；

路基附属开工日期:2009年2月15日,竣工日期:2009年11月20日；

本段C30钢筋砼筏板必须采用自动计量拌合，砂浆必须采用机械拌和,级配碎石和填料改良的生产工艺必须采用厂拌法。

路基填筑时，基床、过渡段及基床以下部分路堤的填料与压实标准，以及地基条件等应满足设计要求；根据设计要求，正线及到发线桥路过渡段、涵路过度段基床表层填筑级配碎石掺5%的水泥，其余路基基床表层填筑级配碎石，基床表层厚0.4m。站内其它线路基基床表层换填0.3m厚A、B组填料，正线及到发线路基基床底层2.3m采用A、B组填料。站内其它线基床底层0.9m采用A、B组填料填筑。

5.2地基处理施工工艺

施工前对地表水排干，挖除表层土0.5米后，两层回填AB料，用推土机进行平整，设置4%的路拱横坡，压路机碾压密实，设置排水沟以确保施工作业面排水畅通。

5.2.2.1管桩施工工艺

预应力管桩施工工艺流程图

5.2.2.2操作要点

①路基两侧开挖排水沟，便于路基地表晒干。清除施工范围内的杂物，进行场地平整。

②测量放样，用短木桩打好定位桩，以石灰作出明显标志，便于施打。

⑵分层铺设碎块石工作垫层。

⑶桩尖平稳的夹设在打桩部位，用钢缆拉牢。

⑷桩机就位：打桩机就位时，对准桩位，垂直稳定，确保桩机在施工中不倾斜、不移动。

⑹稳桩：管桩桩尖插入桩位后，先用低锤击一二下，桩沉入土中一定深度后，再使桩垂直稳定。打接桩必须用垂球或经纬仪纵横双向校正垂直度；用水准仪控制标高。

⑺桩在入土之前，在桩架或桩身上设置尺寸标志，以便在施工中观测、记录。

⑻打桩：打桩应重锤低击，锤重的选择根据地质条件、桩的类型和结构、密集程度及施工条件选用。

⑼打桩的顺序按下列原则确定：

根据现场情况,因与既有铁路相临,为减少对既有铁路的干扰,采用从临近既有线边向另一侧施打。

①在接桩时，采用钢端法焊接接桩，焊接接桩的预埋铁件表面清理整洁，上下节之间的空隙用铁片垫密焊牢。焊接方法一般采用对称焊接，以减少变形，焊缝连续、饱满，接桩方法和要求符合设计，焊好的接头在自然冷3～5分钟后开始施打。

②施打前应对焊缝采用沥青防腐涂料进行防锈、防腐处理。

③接桩应在距离地面1m左右进行。上下桩节的中心线偏差不得大于10㎜，节点弯曲矢量不得大于1‰桩长。

⑾送桩：桩顶设计标高低于地面标高，需要进行送桩。送桩杆上标注尺寸，便于测读桩顶标高，控制桩的入土深度。必须保证送桩杆的中线与桩身吻合一致方可进行送桩。送桩深度一般不宜超过2m。

⑿当桩的打入深度和贯入度达到设计要求时，根据地质资料核对桩尖入土深度处的地质情况，即可停止。最后一米的锤击数不大于250击。符合设计要求后，方可收锤，移动桩机。打桩时由专职记录员做好施工纪录。开始打桩时，记录沉落1.0米所需的锤击数并记录桩下沉的平均高度。当下沉接近设计标高和贯入度要求时，在一定的落锤高度下，以每落十锤为一阶段，测量其贯入度并登记入表。

⒀打桩过程中出现下沉异常现象的判断和处理。

①打桩过程中发生下沉降量突然增大，原因是桩尖穿过硬土层进入软弱土层，或已被打断。此时对照地质资料进行检查，若桩尖进入软土层，继续施打；若桩身被打断，会同有关单位研究补桩方案。

②桩到一定深度后打不下去，或桩锤和桩突然回弹，原因可能是桩尖遇到孤石或已打到硬土层，这时减小桩锤落距，慢慢往下打，待桩尖穿过障碍之后再加大落距，如仍打不下去，根据地质资料核对桩尖入土深度处的土质情况，会同有关单位解决。

③施打过程中，若桩头已严重破损，待采取措施后方可继续施打。

5.2.2.3施工注意事项

①施工前对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钢钎探测，对管桩构件要进行认真检查，发现桩身弯曲超过规定（≤L/1000且≤20㎜）或桩尖不在桩轴线上的管桩决不使用,一节桩的细长比不宜过大,一般不宜超过30。

②在稳桩的过程中,如发现桩不垂直应及时校正,桩打入一定深度后发生严重倾斜时,不宜采用移架方法来校正。接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处严格按照操作规程执行。

③桩在堆放、吊运过程中，严格按照有关规定执行，在起吊和搬运时，必须做到吊点符合设计要求，如设计没有提出吊点要求时，当桩长在16m内，可用一个吊点起吊，吊点位置在桩端至入0.29桩长处，桩长在16m以上时，须设两吊点，吊点在桩距离两端头0.21桩长处。

①根据工程地质条件，桩断面尺寸及形状，合理地选择桩锤。

②沉桩前对管桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸情况，桩顶平面是否垂直于桩轴线，桩尖是否偏斜，对不符合规范要求的管桩处理后使用或废弃。

③检查桩帽与桩的接触面处木砧是否平整，否则处理后方可使用。

④稳桩要垂直，桩顶要加衬垫，如衬垫失效或不符合要求必须更换。

⑶预防接桩处松脱开裂措施

①接桩前对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。

②检查连接部件是否牢固平整和符合设计要求，如有问题必须进行修正。

③接桩时，要使两节桩在同一轴线上，焊接预埋件平整。焊接完成后，锤击数次，再检查一遍，看有否开裂，如有作补救措施。

5.2.2.4质量控制与检测方法

①打入桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。

②桩长、桩顶标高及最终贯入度符合设计要求。

③打桩后，及时进行桩的承载力试验，并符合设计要求。

④打入桩施工的允许偏差符合下表的要求。

d/2且不大于250mm

①按不小于总桩数10%频率对管桩进行无损检测，以检测桩间接头焊接质量和桩长。

②按不小于总桩数2‰频率进行单桩荷载试验。以检测其单桩容许承载力不小于800KN。

土工格栅铺设施工工艺流程图

5.2.3.1施工要点

①用于DK189+782.76~+950和DK190+050~225左侧路堤在填筑过程中，边坡3.0m宽度范围内铺设一层土工格栅，层间距0.5m，双向土工格栅极限抗拉强度不小于25KN/m.边坡加固的双向土工格栅的受力方向应垂直线路方向铺设，两幅间密贴排放，不搭接，用塑料绳绑扎。受力方向搭接不小于50cm并采用塑料扣等可靠措施连接，连接强度不低于设计容许抗拉强度。

②用于边坡加固的双向土工格栅沿线路方向铺设，两幅间搭接长度不小于0.5m。

③铺设多层土工格栅时，其上、下层接缝应交替错开，错开距离不小于0.5m。区间土工格栅铺设时，两端各预留3m，待上层25cm碎石垫层铺好后将其回折。

5.2.3.2施工注意事项

①土工格栅铺设前应对每批产品的性能经国家授权的有资质的产品质量监督检验中心进行检测（不小于3组），产品合格后方可铺设。

②铺设土工格栅时,土层表面平整，不容许有褶皱，尽量拉紧，并用竹钉固定，不得有坚硬凸出物,严禁碾压机械直接在土工格栅表面上进行碾压，需待上覆填土后方可采用碾压机械压实。

③土工格栅进场后整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，并保持通风、干燥和远离高温源。施工时随铺随盖砂，不得长时间受阳光直接暴晒，以免降低土工格栅的强度。

④铺设的土工格栅属于隐蔽工程，应按隐蔽工程做好检查记录，严格按照施工规范控制施工偏差。

5.2.3.3施工允许偏差

沿线路纵向每100m抽样检验3处，且每检验批不少于3处

5.3路基填筑施工工艺

根据设计要求，路基基床底层采用A、B组填料填筑，基床以下路堤采用B组及以上填料填筑。基床底层填筑选用优质的填料料源，通过填料生产场加工，集中生产供应路基填料，基床底层A、B组填料最大粒径按100mm控制。

5.3.1.1生产工艺流程

基床以下路堤碎石土填料生产工艺流程见下图。

②基层底层A、B组填料填料生产工艺流程见下图。

5.3.1.2工艺要点与技术措施

①弃碴分选：根据路基填筑的不同部位，对料厂填料进行相应的分选。选用山体挖方的硬质岩石加工A、B组填料；对满足A、B组填料标准的土石，当粒径、级配满足基床以下填料要求时，直接进行路基填筑；当粒径、级配不满足基床以下填料要求时，经填料生产场破碎加工后，再用于基床以下部位的填筑。

②将弃碴块径大于900mm的进行二次解小，用皮带输送机将混合料输

入破碎机破碎，再经孔径为300mm（150mm）的振动筛筛分，使其生产填料的粒径全部小于300mm（150mm），振动筛下A、B组填料分别隔离堆放。

③堆放料时用装载机在振动筛出料口处及时转运，分层堆放，防止形成自然坡角的料堆，避免颗粒发生离析，以保证成品填料颗粒级配的均匀性。

④对破碎筛分的集料的颗粒级配、颗粒密度等项目分批进行试验检测。

5.3.1.3质量控制

①正常情况下，级配碎石每生产10000m3抽检一次颗粒级配，分析评价级配的波动情况，并进行颗粒密度试验，为检测填筑施工的压实质量提供标准参数。

②填料生产过程中，随时观察出料级配情况，当出料级配发生明显变化时，增加抽检试验次数，将级配相差较大、细粒含量小于15％、15％～30％和大于30%的集料，按A、B组填料的标准分别堆放。

5.3.2级配碎石生产

利用采石场中的硬质岩作为生产基床表层及过渡段级配碎石的原料。块石先经破碎、筛选分为四种粒径大小不同的集料，再将这几种集料按一定比例混合组成粒径、级配及品质指标符合规定要求的混合料。为保证填筑压实质量，级配碎石混合料应随拌随用。

5.3.2.1生产工艺流程见下图

5.3.2.2工艺要点与技术措施

①硬质块石经破碎、筛选后分为25～45mm、15～25mm、7～15mm、小于7mm四种规格的碎石和石屑粉集料。

②贮存集料过程时分层往高上料，避免颗粒发生离析，各种集料隔离堆放。

根据各集料用过渡段级配碎石圆孔筛的筛分结果，按设计规定的过渡段级配碎石的粒径级配范围要求，设计出三种过渡段级配碎石的配合比例。

④按设计的配合比例进行室内击实试验和现场填筑工艺试验，从中分别优选出合适比例、并求得混合料颗粒密度和最优含水率。

⑤采用具有自动计量配料系统的拌合机，按试验确定的配合比（加水量根据气候及运距在最优含水率基础上增加1～2%）进行配料和拌合，以获得颗粒级配稳定和含水率合适的基床表层级配碎石混合料和过渡段级配碎石混合料。

⑥需掺加水泥的级配碎石按设计要求在拌合过程中掺加水泥。

⑦经检测混合料级配、含水率（水泥含量）符合工艺试验确定的允许范围方可出场。

5.3.2.3质量控制与要求

①各种集料进场过程中，每2000m3进行一次颗粒级配检验，并进行试配混合料的颗粒级配、颗粒密度、重型击实的最大颗粒密度、最优含水率试验，基床表层级配碎石同时进行黏土团和其他杂质含量的检验（其他项目每料场抽样检验不少于3次），过渡段级配碎石同时进行针状和片状颗粒含量、质软易碎颗粒含量、黏土团及其他杂质含量检验，其检测指标符合设计要求。

②级配碎石中掺入的水泥，以同一产地、品种、规格、批号每200t为一检验批（当不足200t时也按一批计），其品种、规格及质量符合设计要求。　

③每工班生产混合料前测定粗细集料的含水率，换算施工配合比。级配碎石混合料拌合生产过程中，随时观察混合料级配和含水率变化情况，正常情况下，每一工作班抽检三次（每次不大于2000m3），第一次必须在拌合开始时检验，如发现生产过程有异常，增加抽查试验次数，根据颗粒级配和含水量（水泥含量）检测信息及时调整配料比例，使混合料符合要求。

5.3.3基床底层及以下路堤填筑

5.3.3.1施工准备

在填筑前对路基基底的地质情况进行必要的补勘，以核查地质资料，确保不因地质原因而造成路基产生较大的变形。具体实施如下：

①补勘方法：根据线路路基的不同地质情况，选用标贯、静力触探二种原位测试方法的一种进行现场勘测，并结合室内土工试验进行判断。

②补勘密度：沿路基中线先用静力触探仪触探每个断面左、中、右三点，进行初步补充勘探。对发现有问题的地段再加大补勘密度，并采用其它补勘方法进行验证。

③对于填筑高度小于2.5m的路堤，其基床范围内承载力不能满足[σ]≥0.18MPa或Ps≥1.5MPa时，或填筑高度大于2.5m的路堤，其基底承载力小于设计承载力时，会同设计、监理进行现场勘察并进行地基加固处理。

5.3.3.2路基填筑压实工艺试验

根据现场实际，在路基范围内选择1～2段宽度为路基宽度与超填宽度之和、长度不小于100m的试验场地。按不同种类的填料选用不同压实机械进行填筑压实工艺试验，找出机型、厚度、碾压遍数与设计规定指标间的规律曲线，以确定其工艺参数和施工方法。

5.3.3.3填筑施工工艺

根据设计要求，区间及与区间并行的站线基床底层2.3m厚采用A、B组填料填筑、基床以下路堤均采用A、B组以上填料填筑。本段路基填料来源于隧道弃碴与采石场。选用采石场中的硬质岩作为A、B组填料的料源，通过填料生产场加工，集中供应路基填料，A、B组填料按最大粒径不大于150mm控制。为保证路基填筑压实质量，粗细集料在路基填筑同时场拌，随拌随用。选用路堑挖方或隧道弃碴中满足A、B组填料标准的部分作为基床以下路堤填料的料源，根据填料标准，经填料生产场破碎加工后填筑或直接用于路堤填筑，基床以下填料按最大粒径不大于150mm控制。填筑按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工，其施工工艺流程见图。

此段线路长度应根据使用机械的能力、台数确定。本段或流程内只能进行该段和流程的作业，严禁几种作业交叉进行。

5.3.3.4工艺要点与技术措施

①路堤填筑前做好桩体检测及筏板验收，做好临时排水设施。

②测出基底处理后的原地面标高，依照设计资料精确测放路基边线及线路中心线，打桩标示；直线地段每25m一个桩，曲线地段每10m一个桩，并在桩上作出虚铺厚度的标记。

③路基填筑采用横断面全宽一次分层填筑、纵向水平分层压实方法。当原地面高低不平时，先从低处分层填筑，并由两边向中心填筑。

④不同组别的碎石土填料分别填筑，每一水平层的全宽采用同一组别的填料填筑，每种填料累计总厚度不小于50cm。对于不同种类的填料，遵循有利于层间土层的渗透反滤的原则施工，其粒径符合D15＜4d85。

⑤按工艺试验确定的合理填筑层厚，进行分层上土，填筑时路基两侧各加宽50cm以上，以保证边坡压实质量。

⑥使用推土机初平，再用平地机精平。填筑整平过程中尤其注意防止填料离析，使每一填筑层填料中的粗细料填筑均匀、层面平整。

⑦按工艺试验确定的施工工艺及碾压遍数，用自重22t的振动压路机按先两边后中间（曲线地段先曲线内侧后曲线外侧），先慢后快的原则进行碾压。各区段交接处互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3m。碾压过程中如发现有凹凸不平现象，采用人工配合及时补平，使碾压好的路面平整度符合要求。沉降板观测管周围采用冲击夯夯实。

⑧填至基床底面、基床表层底面标高后，及时恢复中线，进行水平标高测量，检查路基宽度。按照设计结构尺寸进行路面整修后，达到路面平整，横向排水坡符合设计要求。

5.3.3.5质量控制与要求

①对生产的填料除在填料生产过程中按规定进行取样检验外，填筑时对运至现场的填料还需按每生产10000m3抽检一次的频次检验颗粒级配。当发现运至路基填筑现场的填料级配有明显变化时，及时抽样复查，并将检测信息反馈给填料生产场。

②在每一层的填筑过程中，确认填料颗粒级配的均匀性、铺土厚度、填料表面平整符合设计及施工工艺参数后，再按工艺试验确定的碾压速率和遍数进行碾压。

③基底换填及路堤填筑按和的检测频次和压实标准对压实质量进行检测和控制。

基床以下路堤填筑层压实质量检验标准

每填高0.9米，100m范围内检测4点，距路基边2m处左右各1点，中间2点；

变形模量Ev2(MPa)

每填高0.9米，100m范围内检测4点，距路基边2m处左右各1点，中间2点；

每层沿纵向每100m检测6点，距路基边1m处各2点，中间2点

基床底层压实质量控制标准

地基系K30(MPa/m)

每填高约0.9m，100m范围内检测4点，距路基边2m处左右各1点，中间2点。

变形模量Ev2(MPa)

每填高约0.9m，100m范围内检测4点，距路基边2m处左右各1点，中间2点。

动态变形模量Evd(MPa)

每填高约0.9m，100m范围内检测4点，距路基边2m处左右各1点，中间2点。

每层沿纵向每100m检测6点，距路基边1m处左右各2点，中间2点。

本段路基DK189+200~741.87和DK189+782.76~DK190+046、DK190+058~DK190+700正线采用堆载预压处理（桥头采用砂袋堆载），预压土柱高于路基面2~3米（DK189+711.07~+741.87和DK189+781.96~+812.76段高于路基面3.0米，其余路段高于路基面2.0米），预压土下设一层土工织物。预压时间不少于4.5个月，根据实测沉降资料推算确定卸载时间。

施工前对照现场核对全线排水系统的设计，检查路基边沟地表排水设施与天然沟渠和相邻的桥涵、车站等排水设施及路基面排水、坡面排水、电缆沟槽两侧排水衔接情况，确保设计的排水工程组成完整的排水系统。结合地质、地形情况，按照“永临结合”的原则规划临时排水设施，具备条件的地段按设计做好排水工程以及施工场地附近的临时排水设施，然后再做主体工程。不具备先作排水工程的地段，先做好临时排水设施，条件许可时及时完成永久排水工程。

5.5基床表层及过渡段级配碎石填筑施工工艺

5.5.1基床表层级配碎石填筑施工工艺

基床表层级配碎石分三层填筑，按“四区段、六流程”施工工艺组织施工，填筑至最后一层时，进行预压土施工并进行沉降观测。通过观测数据分析，预测和推算总沉降值，评价剩余沉降满足工后沉降要求且沉降稳定后，再清除预压土。

5.5.1.1基床表层级配碎石施工工艺流程见下图。

5.5.1.2工艺要点与技术措施

①基床表层填筑前对基床底层的压实质量和几何尺寸进行复查确认。

②依照设计资料精确测放路基边线及线路中心线，打桩标示；直线地段每10m一个桩，曲线地段每5m一个桩，并在桩间挂线标示出填料分层填筑厚度。

③将级配碎石生产场拌合好的级配碎石混合料用自卸汽车尽快运输到现场，防止水分蒸发损失过多。

④采用推土机按工艺试验确定的每层填筑厚度分层填筑，根据所在地段级配碎石的总厚度均匀分层，但分层的压实厚度最大不超过30cm，最小不低于15cm。填筑前根据测量标线调整好填筑机左右的控制高度。

⑤填筑时，在推土机后面配备人员及时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料并拌合均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌合均匀。

⑥整形后，当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。

⑦直线地段，由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，压路机的碾压行驶速度开始采用慢速，以后几遍逐渐加快，但最大速度不超过4km/h。沿线路纵向行与行之间压实重叠不小于40cm，各区段交接处，纵向搭接压实长度不小于2m。

⑧表面修整养护,局部表面不平整，要洒水补平并补压，使其外形质量达到设计要求。已施工的基床表层禁止任何车辆通行。

5.5.1.3质量控制与要求

①对生产的基床表层级配碎石混合料除在混合料生产过程中按规定进行取样检验外，填筑时对运至现场的级配碎石混合料还按每工班不少于一次的频次检验颗粒级配和含水量。当发现运至路基填筑现场的混合料级配或含水量有明显变化时，及时抽样复查，并将检测信息反馈给填料生产拌合站，以对配料比例作相应调整，使生产的级配碎石混合料符合要求。

②在每一层的填筑过程中，确认级配碎石混合料颗粒级配、含水量的均匀性、填筑厚度、填层表面平整符合设计及施工工艺参数后，再按工艺试验确定的碾压速率和遍数进行碾压夯实。

③基床表层级配碎石填筑压实质量按下表压实标准和检测频次进行检测和控制。

基床表层级配碎石压实标准

地基系数K30(MPa/m)

变形模量Ev2MPa)

动态变形模量Evd(MPa)

基床表层级配碎石压实标准：纵向每100m每压实层动态变形模量Evd(和孔隙率n各6点其中，左右距路肩线1.5m处各两点，路基中部两点，地基系数K30、变形模量Ev2各4点，距路基边1.5m处左右各1点，中间2点。

5.5.2过渡段级配碎石填筑施工工艺

路基及过渡段填筑施工时，基床底层及以下路基填料填筑采用推土机初平、平地机精平，基床表层级配碎石采用推土机填筑。选用重型振动压路机为路基填筑的压实机械，过渡段填筑压实配备小型振动压路机和冲击夯。

在进行大面积填筑前，根据生产的填料和选用的填筑压实机械，选取有代表性的地段和部位，对不同性质填料分别进行填筑工艺试验，确定填料级配、含水量、填筑厚度、压路机行走速率和碾压（夯实）遍数等关键的施工工艺参数。

基床底层及以下路堤填筑按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工，填筑按路基横断面全宽一次分层填筑，纵向分层压实，不同性质填料分别在不同段落或层次填筑。基床表层级配碎石分层填筑，按“四区段、六流程”施工工艺组织施工，填筑至剩余最后一层时（最后一层级配碎石预留厚度应考虑预测的沉降和填筑机填筑厚度、工艺试验压实厚度，宜在0.15～0.3m之间），进行预压土施工和沉降观测，通过数据分析，预测和推算总沉降值，评价剩余沉降满足工后沉降要求且沉降稳定后，使用推土机铺设最后一层基床表层级配碎石。

过渡段与相邻路堤作为相同施工区段同步填筑，横向结构物两侧过渡段对称均匀分层同步填筑施工。桥台后和横向结构物后2m范围内不能用大型压路机施工的部位及横向结构物的顶部填土厚度小于1m时，采用小型压路机配合冲击夯进行压实。路基施工过程中及时按沉降观测设计要求埋设沉降观测设备，并进行沉降观测数据采集、分析和沉降预测，指导施工组织安排。

5.5.2.1过渡段填筑施工工艺流程见图（见下页）。

5.5.2.2工艺要点与技术措施

①过渡段基底处理与桥台、横向结构物及相邻路基的地基同时进行，过渡段填筑与相邻路堤按相同施工区段同步施工。

②按设计要求对各种形式过渡段的基底进行处理，经检查验收合格后再进行上层级配碎石填筑。

③将级配碎石生产厂拌合好的过渡段级配碎石混合料用自卸汽车尽快运输到现场，防止水分蒸发损失过多。

④台后2m范围内，每层填筑厚度为相邻路堤分层填筑厚度的1/2，采用小型振动压路机和冲击夯按工艺试验确定的参数进行碾压夯实。

⑤台后2m范围外，每层填筑厚度与相邻路堤分层填筑厚度相匹配，采用压路机按工艺试验确定的碾压遍数、行驶速率及碾压程序进行碾压。

⑥台背不易碾压的2m范围内按设计要求使用掺有水泥的级配碎石混合料。

5.5.2.3质量控制与要求

①对生产的级配碎石混合料除在混合料生产过程中按规定进行取样检验外，填筑时对运至现场的级配碎石混合料还按每工班不少于一次的频次检验颗粒级配和含水量。当发现运至路基填筑现场的混合料级配或含水量有明显变化时，及时抽样复查，并将检测信息反馈给填料生产拌合站，以对配料比例作相应调整，使生产的级配碎石混合料符合要求。

②在每一层的填筑过程中，确认级配碎石混合料颗粒级配、含水量的均匀性、填筑厚度、填层表面平整符合设计及施工工艺参数后，再按工艺试验确定的碾压速率和遍数进行碾压夯实。

③基床表层以下过渡段级配碎石填筑压实质量按下表压实标准和检测频次进行检测和控制，基床表层过渡段级配碎石按基床表层级配碎石填筑压实质量要求控制。对站场内多线路基或填筑压实质量可疑地段，应根据工程质量控制的需要，增加检验的点数。

过渡段基底处理按设计要求，与桥台、横向结构物、相邻路堤的基底处理同时进行，路堤高度H≤3.0m的路堤，原地面处理后的质量应符合基床底层压实标准。H＞3.0m时，过渡段基底原地面平整后，用振动碾压密实，地基系数K30≥60MPa/m，二次变形模量Ev2≥45Mpa。

检验数量：施工单位每个过渡段抽样检验地基系数K30、二次变形模量Ev2点，其中：距路基边线2m处1点，路基中部1点，按现行《铁路工程土工试验规程》（TB10102）规定的试验方法检验。

本段路基防护形式主要有：浆砌片石脚墙、浆砌片石拱型截水骨架内配土撒草籽、砼空心砖内配撒草籽、种植灌木防护、支挡结构。

护坡施工前先将坡面浮土、石块清刷干净，填补坑凹部分，使坡面大体平整。浆砌工程采用挤浆法分层、分段砌筑。

5.6.1.1施工方法

浆砌片石护坡砌筑厚度均匀，砌层片石纵、横向搭叠压缝，间缝塞满，外露面平整，水泥砂浆采用搅拌机搅拌，后背按设计和暂行规定要求回填密实。

5.6.1.2施工工艺

②清理修整边坡，人工配合机械按设计要求刷坡

③边坡夯实，夯实坡面并人工平整

④搅拌水泥砂浆，拌和要严格按照配合比准确计量，机械拌和，确保砂浆标号不低于设计标准。

⑤浆砌片石护坡，伸缩缝、沉降缝处挂线砌筑，

5.6.1.3技术措施

①石质应色泽均匀、质地坚硬、不易风化、无缝隙，片石厚度不小于15cm。

②石块在砌筑前浇水湿润，表面泥土、水锈要清洗干净，片石分层砌筑，各工作层竖缝相互错开，杜绝通缝。

③砌体均采用挤浆法施工，勾缝采用平缝压槽法（凹缝），在砂浆初凝后，养护7～14天，期间避免碰撞、振动和承重。

④砌筑基础的第一层砌块时，先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；砌筑上层砌块时，要避免振动下层砌块。

⑤所用水泥、砂、片石质量符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》的要求，并具有质量合格证，严禁使用受潮、结块、变质的水泥。

5.6.2空心砖内喷播植草

5.6.2.1施工方法

路堤填筑完毕后进行刷坡，刷坡完成后采用边坡夯实机夯实、人工平整、铺设砼空心砖、搅拌机拌和生长液和草籽、喷播种草并及时浇水养护。

5.6.2.2施工工艺

②人工配合机械按设计要求刷坡。

③边坡用机械夯实坡面并平整。

④砼空心砖采用C15预制块，一般为正六边形，与坡面密贴，铺设前洒水湿润边坡，并铺一层种植土。

⑤搅拌机按设计要求将生长液和草籽混合搅拌均匀。

5.6.2.3技术措施

①施工前应整修好坡面，清除浮土，填补坑凹，使坡面大致平整。

②砼空心砖自下而上铺设，铺设时用橡皮锤击打，使砖与坡面密贴，不得使用铁锤等硬物。。

③砌筑完成后，砖的空心部分回填适宜植物生长的黏性土，在播撒草籽和喷播植物。

5.6.3.1施工方法

⑴在DK189+800~DK190+225右侧支挡结构设计，在支挡结构基坑开挖前，应做好排水设施，基坑开挖后应及时进行基础及墙身施工，并做好排水设施，及时回填或填筑路堤。

⑵支挡结构的各部尺寸应符合设计要求。支挡结构背后填料及压实度应符合设计要求。

⑶支挡结构端部伸入路堤或嵌入底层部分应与墙体一起施工。

⑷支挡结构与桥台连接时应协调配合施工，必要时应加临时支撑，保证相接填方或地基土层的稳定。

⑸支挡结构基础开挖后，要核对地质资料，经验收合格后，方可进行基础施工，当与设计不符时应及时反馈。

⑹泄水孔、反滤层，排水层、隔水层、沉降缝和伸缩缝设置应符合设计要求。

5.6.3.2施工工艺

挡墙基础采用人工进行开挖，采用分段开挖方式.

墙身模板采用大块刚模板拼装，墙身模板视高度情况分一次立模到顶和二次立模的办法，一般4m高之内为一次立模，当砼落高大于2m时，要采用串筒输送砼入模，避免砼产生离析，砼由砼搅拌站加工，用砼运输车运至现场，用吊机吊送砼进行浇灌，在砼浇灌过程中，如表面泌水过多，应及时将水排走，或采取逐层减水措施，以免产生松顶，浇灌到顶面后，应及时抹面，定浆后再二次抹面，是表面平整。

墙身沿线路方向每隔10~20m结合墙高或地基条件的变化设置伸缩缝或沉降缝，缝宽0.02m，缝内沿墙顶、内、外三边填塞沥青麻筋，深0.2m。

砼浇灌完进行收浆后，用塑料薄膜和土工布盖好，进行养护，在冬季施工时加强砼保温养护措施，在夏季施工时应及时洒水养护，养护时间不小于7天。

按设计要求铺设泄水孔、反滤层。

挡土墙基础在施工完毕后并经监理工程师检验合格后应及时进行回填，墙后填料必须满足设计要求，并做到分层填筑、分层夯实，夯实时应注意勿使墙身受到较大的冲击影响。

为保证路堤墙在施工过程中的自身稳定，施工中墙背应及时回填，夯实，填土面与墙体砌筑顶面高差不得超1米。

5.7.1接触网支柱基础施工

5.7.1.1施工工艺流程见图。

5.7.1.2工艺要点与技术措施

①测量定位：根据设计位置利用全站仪进行精确施工放样，做好护桩；

②钻孔：采用旋挖钻机钻孔施工；

④检孔：检查钻孔桩的孔深、孔径、倾斜度是否符合设计要求；

⑤吊装钢筋笼：运输、起吊、焊接、安装、固定，确保预埋件位置准确；

⑥浇注混凝土：混凝土采用集中拌和，砼罐车运输，人工辅助入仓，振动棒捣固。

5.7.1.3质量控制与要求

①接触网支柱基础应按设计要求位置、形状尺寸、深度进行施工，基坑施工时不得破坏路基及防护工程结构；不得因其施工而损坏、危及路基的稳固与安全，如有破坏，应用混凝土补齐。

②接触网拉线基础平面位置应符合设计要求，下锚拉线的下锚环方向应在支柱基础中心与拉线基础中心连线上。

③接触网支柱基础混凝土强度必须符合设计要求。

④接触网支柱距线路中心线位置、截面尺寸、埋置深度的允许偏差按下表控制，同组硬横跨基础底面标高应相等，控制两基础中心连线垂直于车站区间。

接触网支柱基础施工的允许偏差

按接触网支柱数量抽样检验10%

设置于路基两侧的电缆槽待路基基床表层级配碎石施工完毕后，采用专门切割机切割电缆槽位的表层级配碎石，再安装预制电缆槽。施工中采取有效防护措施，确保不损坏、危及路基的稳固与安全。电缆槽基础底部采用人工整平，小型振动压路机碾压密实，电缆槽底部铺设中粗砂并采用小型压实机械压实后，再安装电缆槽，电缆槽预留孔内出水口选用干净碎石填充。电缆槽与路基接触面间的缝隙按设计采取防水材料填塞处理。

5.7.2.1施工工艺流程见图。

DL 5190.3-2019 电力建设施工技术规范 第3部分：汽轮机组 5.7.2.2工艺要点与技术措施

①测量定位：当基床表层级配碎石填筑完成后，利用全站仪根据设计位置、尺寸每10m为一测点精确测量定位。

②机械切割：根据施工能力，每500m路段安排一套专用机械设备进行切割施工，每套机械设备配备人员3人，2人负责机具操作，1人负责基槽修整。

③基底碾压：基槽切割完成后，人工配合将电缆槽底部整平，然后采用小型振动压路机碾压密实。

④铺设砂垫层：电缆槽安装前首先在基槽底部铺设复合土工膜，土工膜上部铺设中粗砂，采用小型振动压路机碾压。

⑤安装电缆槽：上述工序施工完毕后，安装电缆槽，电缆槽的结构尺寸、构件混凝土强度符合设计要求，不得缺棱掉角。拼装的电缆槽线形必须平顺，注意排水设施的安放。电缆槽与路基衔接处缝隙利用水泥砂浆填塞密实。

⑥勾缝施工：预制电缆槽安装完成后以M10水泥砂浆勾缝建筑电气工程施工方案1，再进行路肩干砌片石施工。

⑦为防止光缆被老鼠咬坏、破损及防火作用，站场、路基电缆槽内要放置一定数量的砂。