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京杭运河特大桥主跨实施性施工组织设计

镇江京杭运河特大桥主跨工程

1.1京沪高速铁路土建工程总价承包施工合同（ＪＨＴＪ－５）；

1.3中铁第四勘察设计院设计的镇江京杭运河特大桥施工图；

DB37／T 5177-2021 建设工程电子文件与电子档案管理标准(完整正版、清晰无水印).pdf1.4现场施工调查资料；

1.5《新建时速300～350公里客运专线铁路设计暂行规定》（铁建设[2007]47号）；

1.6《客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；

1.7《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；

1.8《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；

1.17《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》(铁建设[2006]189号)；

1.16现行铁路施工、材料、机具设备等定额；

1.17国家、铁道部、江苏省有关安全、环境保护、水土保持等方面的法律、法规、条例、规定。

新建京沪高速铁路土建工程五标段镇江京杭运河特大桥DK1099+837.1～DK1100+198.9段主跨（90+180+90）范围内的钻孔桩基础、承台、墩身及上部结构连续梁拱工程。本工程关键过程为钢管拱肋的安装。

3.工程概况及主要工程数量

镇江京杭运河特大桥主跨位于镇江丹徒区辛丰镇境内，京杭大运河主要为航运与灌溉的河道，现状航道等级为Ⅳ级，规划航道等级Ⅲ级，通航净空为90m×7.5m。京杭大运河与长江相连，也是太湖流域主要的排洪河道，桥位处河道弯曲，高速铁路与河道主流交角45º。基础主墩采用15根φ2.2m钻孔桩，桩长64.5m及67.5m，双层承台厚7m；边墩采用11根φ1.25m钻孔桩，桩长34.5m及28.5m，承台厚2.5m。

桥墩为钢筋混凝土圆端形实心桥墩，主墩高9.5m、13.5m；边墩高3m。

镇江京杭运河特大桥主要工程数量表

　　本工程主要特点为跨京杭运河连续梁－拱组合结构施工工艺复杂，跨度大，技术含量高，施工难度大，控制全线工期。

3.4.1.气象、水文特征

桥址处属亚热带海洋性季风气候，全年寒暑变化明显，温和湿润，四季分明。年平均降雨量在600～1400mm左右，60%降雨主要集中在6～8月份。年平均气温在11～16℃，极端最高气温为40℃，最冷月平均气温在1～5℃左右，沿线土壤最大冻结深度0.3m以下。

主桥位于抗震设防烈度Ⅶ度区域，地震动峰值加速度0.10g，地震动反应谱特征周期为0.35S。

　　铁路运输可通过京沪铁路到达镇江站，本工程所在地公路交通运输十分便利，主要交通干线有沪宁高速、溧扬高速、G312国道、Ｓ338省道、S241省道，乡镇公路四通八达，可到桥位附近。水路运输主要通过运河，桥位附近有码头，可以利用。

4.1.1.建设总体目标

以一流的技术、一流的管理、一流的装备，实现科技创新、管理创新、制度创新，确保工程高质量，一次开通初期运营时速300km/h，建成世界一流高速铁路。

4.1.2.管理组织机构和施工任务划分（施工组织机构图）

项目经理部对工程全面履约负责。项目部常务副经理谢大鹏负责全面工作，十四工区具体实施,十四工区队长汪德志、副队长蒲瑞光负责本桥现场施工管理工作，总工程师刘利军负责本桥技术管理工作，工程部（负责人：赵宝典）负责本桥的测量放样、技术交底、内业资料整理与竣工资料编制、计量与计划统计；技质部（负责人：张友建）负责本桥的质量和安全工作；机械物资部（负责人：王凤起）负责本桥的设备维修保养以及施工材料采购工作；财务部（负责人：刘卫锋）负责本桥的财务管理工作；后勤部（负责人：张旭东）负责桥的后勤供给保障工作。综合办公室（负责人：周建军）负责征地拆迁、对外协调等工作。

按专业下设四个作业分队。一分队负责钻孔桩作业施工，二分队负责承台及墩身施工，三分队负责连续梁悬灌施工，四分队负责钢管混凝土拱肋施工。

4.2.大临工程的分布及总体方案

4.2.1大临工程的分布

本特大桥砼采用集中搅拌，本桥运河西侧计划使用在DK1095＋400处设置的砼搅拌站拌合混凝土，运河东侧计划使用在DK1106＋220处设置的砼搅拌站拌合混凝土，混凝土采用罐车运输。

本桥设设１个钢结构拼装场，位于DK1100+200线路左侧。另设一个钢筋加工场，位于DK1099＋500线路右侧，详见“施工总平面布置图”。

本工程汽车运输便道沿桥位布置，设置纵向便道，修建标准按四级公路标准，便道采用砂砾石填筑，填筑厚度30cm。便道面层采用级配碎石路面结构，路基面宽３.5m，厚20cm，横向单侧排水，横坡4%。

（1）施工场地及临时设施准备

施工场地准备：先遣人员到场后，与业主、设计单位、监理单位和当地政府联系，办理临时用地手续，落实房屋的修建、租赁及“三通一平”等项工作。

临时设施准备：人员进场后，立即与当地政府联系，进行施工便道、施工供水、临时通讯、临时供电等各项工作。

项目经理部设工程试验室。试验室在先遣人员进场后按有关要求及早修建，工程开工前办好试验室验证、办证、领证工作，及时开展各项试验工作，保证工程开工及正常施工的需要。

布置及规划原则：严格按设计规划范围安排，合理安排、节约用地、方便施工；各种临时工程与设施符合环保要求并适应当地气候条件。场地规划做到节省投资、节约用地、节省劳力、因地制宜、就地取材、方便施工、尽量利用既有设施。

本工程共设置２个变压器，变压器型号为500KVA。具体位置为DK1099+400线路右侧和DK1100+200线路左侧。

设置总配电箱、开关箱，门向外开，配锁，设有防雨防雷措施，配置干粉灭火器材，并禁止烟火,并由现场电工专人管理。安装位置周围不得有杂物，便于操作。配电箱、开关箱上设危险标志。进线和出线口应设在箱体的下底面，严禁设在箱体的上顶面、侧面、后面或门处。移动式配电箱的进、出线必须采用橡胶套绝缘电缆。所有配电箱、开关箱应每天检查一次，维修人员必须是专业电工，检查维修时必须按规定穿戴绝缘鞋、手套，必须使用电工绝缘工具。

室外灯具距地面不得低于3m，室内灯具不得低于2.4m。钠灯、金属卤化物灯具的安装高度宜在5m以上，灯线不得靠近灯具表面。灯具内的接线必须牢固，灯具外的接线必须做可靠的绝缘包扎。在潮湿和易触及带电体场所的照明电源不得大于24伏，在特别潮湿的场所，导电良好的地面工作的电源电压不得大于12伏。使用行灯的电源电压不超过36伏，灯体与手柄应坚固，灯头无开关，灯泡外部有保护网。

在电气装置和线路周围不堆放易燃、易爆和强腐蚀介质，不使用火源。经常对施工现场的电气线路和设备进行检查，对电气绝缘、接地接零电阻、漏电保护器等开关是否完好。

根据施工需要采取水井和地表水相结合的利用方式，采用水管引到施工现场。并备水车进行机动运输。拌合站用水采用水井取水，水质符合要求，可用于混凝土拌合。

4.5.1.施工测量体系

为确保测量工作能够切实有效地实施，建立测量体系，做到组织有序、及时复核、及时检查、资料齐全。

本桥的测量工作由项目专业测量工程师总负责，并配合工程部、技质部制定测量工作计划，并向测量组下达测量任务。测量组主要负责具体的测量工作，包括协助交接桩、对项目部提供的控制桩进行复测、加密控制点的布设与检查、具体结构物的放样与检查、测量资料的记录与整理、编制测量报告。

4.5.2.施工测量的一般要求

（1）在施工测量中，严格遵守铁路工程测量规范的规定，保证施测精度。

（2）做好本工程的施工测量，全桥控制测量采用GPS测量，GPS测量沿全桥线路分别布点，组成控制网，对全桥进行控制。

（3）根据工程需要布设控制点，并做好标志。精密水准点和平面控制网点的埋设，采用普通混凝土或水准标石，布设在与施工干扰小且不受破坏的地方，要保证控制点在整个施工中不产生位移及破坏。

（4）同时加强对三角网点、水准网点和自行布设的控制点的保护和检查。测量原始记录、资料、计算、图表做到真实完整，并由专人妥善保管。工程施工中，按设计图纸进行中线、高程测量，确保中线、水平准确无误；工程完工后，及时与相邻构造物进行贯通测量，搭接闭合，并向监理工程师提交测量竣工资料。

（5）加强测量复核管理。为杜绝测量事故的发生，建立测量复核管理制度，外业测量资料必须经过第二人复核，内业测量成果必须二人独立计算，相互核对无误才能交付使用，未经第二人计算复核并确认无误的资料严禁使用，并加强设计资料、桩橛、测量方法的复核。

（6）所有测量成果必须符合《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》的要求。

4.5.3.平面控制测量

利用全站仪进行平面定位测量。根据设计提供的控制点和实地地形情况布设精密控制网，并保证大桥桥头附近有两个或以上的精密控制网。

为保证桥梁墩位、桩孔施工的精度，所设的精密控制网应与桥梁相邻建筑物的控制测量同时组成三角导线复合测边测角网进行联测。

4.5.4.高程控制测量

根据设计单位提供的水准控制点，利用电子水准仪对管内全线控制桩高程进行一次施工复测，复测成果经平差后作为施工水准测量依据。同时对水准点控制网进行加密，确保本工程高程测量的需要。

4.5.5.测量仪器的管理

测量仪器实行统一管理制度，测量仪器由项目部统一管理，建立保管、使用、维修制度。

各种测量仪器、量具按计量部门有关规定定期进行计量检定，做好日常保养工作，保证状态良好，建立测量设备台帐，准确记载检定维修情况。

施工中本着资料与施工现场保持同步的原则，在日常的施工当中由专人对资料进行收集、整理、并按照京沪高速铁路建设指挥部下发的资料编制办法及时进行收集归档，确保工程结束时能将竣工资料及时移交。

施工程序流程图为：征地拆迁——场地清理——测量放线——现场核对——开工报告——工程实施——施工自检——报检签证——试验检测——质量评定——工程验收——土地复耕——工程保修

本工程320#主墩位于镇江京杭大运河岸边，施工时先筑岛施工钻孔桩，再下钢板桩围堰施工承台。基础钻孔桩采用冲击钻机施工，每墩安排两台钻机，两墩同时施工。桥墩混凝土一次浇筑成型。

两边墩位于陆地，按常规方法施工。

（90＋180＋90）m预应力混凝土连续梁拱采用“先梁后拱”的施工方法，

主要施工步骤如下：利用挂篮悬臂浇筑主梁；合拢主梁边孔，拆除临时支墩；合拢主梁中孔；以桥面为工作面，支架拼装钢管拱肋；依次灌注拱肋上弦管、下弦管、缀板内混凝土；按指定次序张拉吊杆，调整吊杆力；施工桥面系；调整吊杆力到成桥设计索力。

施工过程中高度重视连续梁—拱组合结构的连续梁与常规连续梁结构的差异，根据设计分段及节段重量设计挂篮，挂篮设计应考虑吊杆锚固横梁的影响。连续梁各节段施工过程中，精确布置钢管拱的各类预埋件和预留孔。加强线形控制是本连续梁施工中的关键问题，在采取措施消除墩旁支架和挂篮的非弹性变形、检验弹性变形量的基础上，施工前必须对各节段施工引起的挠度详细计算，并在施工加强线形监测，结合各节段实际测量结果，调整挂篮立模高度，确保梁体合龙后符合设计线形。

5.2.1.1.施工准备

根据设计地质情况主桥墩319#墩及320#墩选用120KN的冲击钻机进行钻孔桩施工。过渡墩318#墩及321#墩选用不小于60KN的冲击钻机进行钻孔桩施工。320#墩主墩钻孔桩施工前首先进行筑岛施工，在水中打入长度不小于6米的木桩，入土深度不小于3米，木桩与承台的轮廓间距不小于6米。木桩打完联成一片后，在内侧挂两层防水彩条布，紧靠木桩采用草袋围堰筑岛施工，岛面比施工水位高2m。背水侧填非渗水土，围堰自上游往下延伸直至合龙，围堰做好后及时填芯筑岛，筑岛出水面后加强碾压。

草袋围堰的主要填料为粘性土，堰顶宽取1～2米，内侧边坡坡率取1:0.2～1:0.5，外侧边坡坡率取1:0.5～1:1。

用草袋盛装松散粘性土，装填量为袋容量的1/2～2/3，袋口用细麻线或铁丝缝合，施工时将土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐，水中土袋用带钩的木杆钩送就位。采用砂性土装袋时，采用两侧堆双层草袋，中间设粘土心墙结构。

施工中草袋围堰堆码后，先行抽水，掏挖完内圈围堰位置处的透水层土体，然后堆码内圈围堰土袋，内外堰之间填筑粘土心墙，防止水塘底漏水。

5.2.1.2.桩位测量

在全桥布设、加密导线控制网，使用全站仪准确测设墩位及钻孔桩位，用标准钢尺检查各桩位之间关系符合设计及规范要求后,设骑马桩,将桩中心引至不受施工影响的位置并护桩。

5.2.1.3.护筒制作及埋置

钻孔前在孔口设置坚固、不漏水的钢护筒。钢护筒内径大于钻头直径40cm。护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还必须满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时必须高出施工地面20～30cm。埋设护筒时，护筒四周回填黏土并分层夯实。

护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

5.2.1.4.泥浆的制备

在墩附近设置泥浆池、沉淀池；322墩开挖泥浆池有困难，可采用钢结构制成的泥浆箱、沉淀池或泥浆船，废弃的泥浆及弃碴用船或汽车外运于指定弃碴点，不得排入运河。

泥浆性能指标，按钻孔方法和地质情况确定，应符合下列规定：

泥浆比重：泥浆比重不大于：砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4。黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量须经试验确定。造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中将随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

5.2.1.5.钻孔施工

考虑到本工程工期十分紧张，每个主墩安排两台冲击钻机同时施工，钻孔顺序采用最大间距跳着施工，以减少对相邻桩基的影响。

安装钻机前，底架垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。冲钻机顶端用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。

钻孔时，孔内水位须高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。在冲击钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。

钻孔时，起、落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。钻孔作业连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机必须将钻头提离孔底5m以上，其他钻机必须将钻头提出孔外，孔口必须加护盖。钻孔过程中要经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于5cm。

①开钻时先在孔内浇筑泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。护筒底脚以下2m～4m范围内土层松散，可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后及时掏渣，确保有效冲击孔底。

②在钻进过程中，注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。冲程应根据土层情况分别确定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并提高泥浆的粘度和相对密度。

在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石等，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。

在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。

当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。

松放钢丝绳均匀适度。在松软土层每次松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次松绳3～5cm，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度。为正确控制钻头的冲程，在钢丝绳上油漆长度标志。

③钻孔施工中，在密实坚硬地层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，进行取渣。取渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。

每钻进1m掏渣时，均要检查并保存地层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。

④钻孔作业连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣或其他原因停钻后再次开钻，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。

⑤钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。

孔底沉碴及竖直度检查。

Ａ、孔径、孔形、孔位中心及竖直度可采用自制笼式探孔器入孔检查，笼式探孔器用φ8和φ20钢筋制作，外径等于设计桩径，长度等于4～6倍桩径，检查时，将探孔器吊起，使笼子中心与孔位中心，吊绳保持一致,缓慢放入孔内，上下通畅无阻表明钻孔合格，如中间遇阻则钻孔有缩径或孔斜现象，必须采取措施消除。孔深采用标准测绳检测。

B、对孔径、孔深、孔位、竖直度及孔深进行检查确认合格后，经监理工程师认可后进行清孔。浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度满足设计及规范要求，换浆法适用于正、反循环旋转钻孔。不论采用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时都要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。

清孔应达到以下标准：孔内排出、抽出或捞出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。孔底沉碴用两次测锤检测，一次测锤采用圆柱形平底测锤，底部直径13～15cm，长度3～5cm，质量3～5kg。二次测锤在一次测锤相同位置进行测量，采用锥形锤，锤底直径3～5cm，上部直径13～15cm，长20～22cm，质量4～6kg。两次检测后进行测长对照，长度差柱桩控制在5cm之内，摩擦桩控制在20cm之内，沉碴厚度满足要求。

5.2.1.6钢筋笼制做及安装

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊牢并清除焊渣，主筋与箍筋联接宜采用点焊，若主筋较多时可交错点焊和绑扎，在桩身配筋范围内每隔2米设置一道加强箍筋增加钢筋笼整体刚度，在加强筋四周对称设置4个定位钢筋，确保钢筋笼与孔壁的保护层厚度。钢筋笼制作可根据其长度采用分节制作吊装入孔。分节制作的节数及长度视钢筋笼总长而定。节段钢筋笼主筋应预先计算及配筋以确保同一截面的主筋接头率满足设计及规范要求，节段钢筋笼成型并经检查合格后，由吊车吊起第一节钢筋笼，下至最后一根加强筋断面时，用两根钢管平等对穿其中，压在孔口两侧枕木上，再将第二节钢筋笼稳定吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合，使计算好的两主筋接头对正，接头采用单面搭接焊连接。声测管接缝处采用大一型号的钢管连接并焊接，为确保砼灌注时不进浆，声测管全部进行砼灌注前试水。

钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。吊装时，严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后须准确、牢固定位，钢筋骨架在承台底以下长度偏差不大于±10cm，钢筋骨架直径不大于±2cm，钢筋骨架垂直度不大于1%。

5.2.1.6混凝土灌注

I、钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应为30cm。导管管节长度，中间节为2m等长，底节可为4m，漏斗下用1m导管。

II、导管使用前必须进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上；试压压力为孔静水压力的1.5倍。

III、导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。有条件时采用有防松装置的螺旋丝扣型接头。

水下混凝土浇筑，除符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定外，还要符合下列规定：

I、混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并且不大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。

II、水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不得太长，须在6小时内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。

III、在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，用钢筋直接接触的方式确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。

IV、在浇筑水下混凝土前，必须填写《成孔检查记录表》和《钻孔检验批质量验收记录表》，在浇筑水下混凝土过程中，要填写《钻孔桩内浇筑水下混凝土记录表》。

V、水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，须重钻或与有关单位研究补救措施。

VI、桩基按设计要求预埋声测管，砼达到一定设计强度以后进行超声波检测。

5.2.1.7常见事故的预防和处理

1）泥浆比重不够及其它性能指标不符合要求，使孔壁未能形成坚实泥皮；

2）护筒埋置太浅，下端孔口漏水；

3）由于掏渣后未及时补充水或泥浆或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失造成孔内水头不够；

4）松散砂层中进尺太快。

1）在松散砂层中钻进时要严格控制进尺，投入粘土膏、卵石等挤入孔壁起护壁作用。

2）发生孔口坍塌时，拔出护筒用粘土回填，重新埋设再钻。

3）发生孔内坍塌，判明其位置，用砂和粘土回填到孔处以上1~2m，待沉积物密实后再钻。

1）钻孔中遇有较大孤石；

2）在有倾斜度的软硬地层交界处钻头受力不均；

3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；

4）钻机底座不水平，钻杆弯曲。

1）遇孤石或倾斜的软硬地层钻进时，低速钻进，控制进尺。

2）经常检查钻机底座水平、钻杆接头，并及时调正。

局部扩孔不影响钻进至设计标高可不处理；若扩孔后继续坍塌，按坍孔处理。

钻锥严重磨耗或软塑土遇水膨胀

及时焊补钻锥，上下反复扫孔以扩大孔径。

1）开钻前清除孔内杂物，用电磁铁或其它方法。

2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

3）采用打捞钩，打捞叉吊出。

2）钻头磨耗未及时焊补；

3）遇孔内掉入物体卡住钻头。

1）经常检查转向装置防止失灵；

2）经常测定泥浆比重，防止泥浆太稠增大阻力；

3）采用较大冲程、低速度，使钻锥有足够时间变换位置；

4）用冲吸的方法将卡住的钻头周围的钻渣松动后取出。

C、钻孔桩施工工艺流程图

桩基砼强度达到设计及规范要求后进行承台施工，承台施工主要包括：钢板桩围堰、基坑开挖、钢筋绑扎、模板安装、混凝土灌注、养护拆摸及基坑回填。主墩承台挖深超过7m，采用钢板桩支护。

5.2.2.1.施工准备

（1）技术放线测定基坑四周边线及地面标高。

（2）核对设计提供地质资料，并根据每个墩（台）现场钻孔地质资料、

计算开挖深度确定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围。

（3）根据开挖四周地形，做好地面防水、排水工作。

（4）根据设计的弃碴要求，确定弃碴场地并预留回填土，待承台施工完成后用预留土回填。

（5）严格按设计要求铺筑机动车道路及场地平整，以满足施工及环保要求。

（6）准备基坑开挖后所需的遮阳防雨器具。

（7）准备基础混凝土浇注所需材料及机具设备。

5.2.2.2钢板桩支护

（1）钢板桩采用拉森Ⅳ型，桩长12m，钢板桩支撑按悬臂式设计，嵌入深度7m考虑，在垂直方向上口设一道横撑，支撑材料采用φ60cm，壁厚10mm钢管；支撑与钢板桩之间的孔隙用木板垫实，并将支撑与钢板桩联接牢固。

（2）支撑应经常检查。当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理。雨期时期应加强检查。

（3）支撑的施工质量要求：

①支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工设计的规定；

②横撑不得妨碍下管和稳管；

③安装应牢固，安全可靠；

④钢板桩的轴线位移不得大于50mm；垂直度不得大于1.5％。

⑤上下基坑应设安全梯。

钢板桩支护材料用表（一个承台）

5.2.2.3土方开挖

第一层（3m范围）土方开挖采用机械开挖，然后插打钢板桩，进行支撑结构施工，支撑结构施工后采用EX－220伸缩长臂液压挖掘机、人工配合开挖剩余部分基坑土方。

基坑开挖程序：测量放线→第一层开挖→插打钢板桩→安装支撑→第二层开挖→留足预留→人工清底

（6）凿桩工作与人工清理基坑同步进行，凿桩设备采用空压机带动风镐工作，凿除至设计标高顶10~20cm，然后人工用錾子凿除桩头至设计标高，桩头按施工缝处理并清理干净。每桩均经过自检合格后报监理工程师检查，合格后用人工进行整平，清除底部淤泥，浇筑砼垫层，然后进行放线定位。

5.2.2.4.钢筋制作及绑扎

钢筋在工棚内按图纸设计尺寸，集中下料、加工后用装载机及拖车运至施工现场，在基坑内现场绑扎，钢筋安装按图纸设计的位置及先后顺序进行绑扎，钢筋接头、接头间距满足设计及规范要求，钢筋与基底及模板之间用水泥沙浆垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相错开，分散布置，钢筋骨架绑扎完成后，保证其设计位置正确,无倾斜扭曲，按图纸设计预埋墩身钢筋，钢筋安装误差符合规范要求。为了减少承台大体积砼的温度应力,需在承台内部预埋2～4层冷却管，当砼浇注到冷却管底层时接通冷却循环水,设测温孔并做好记录，冷却管接头全部焊接，砼浇注前要试水。

5.2.2.5.模板安装

（1）承台模板安装前，技术人员核对基底处理结果，及桩身检查情况，桩顶高程，并放出承台模板安装控制线(承台四周边线外引5cm～10cm)。承台模板全部采用组合钢模板进行拼装，模板底部垫平，模板安装平整光滑，均匀、满涂脱模剂，接缝严密并用泡沫填充，模板固定采用外侧钢管竖向1m间隔，横向双根0.7m间隔，拉筋穿过模板伸入模板外侧横向双根钢管中，用螺帽压住燕尾扣固定，固定距离为0.7m，模板顶部用钢管配合扣件锁定、对拉，模板底部用砼封底以防止漏浆，模板安装位置、尺寸、高程符合设计和规范要求，每竖向钢管处上下处用方木支承，支承基底应稳固，并用木楔塞紧。模板的平面尺寸、轴线偏位、相邻模板高差满足设计及规范要求。混凝土拆模时的强度符合设计要求，侧模在强度达到2.5MPa以上，且达到其相应的抗冻强度以后方可拆除模板，且其表面的转角无因拆模而受损的现象发生。

（2）拆模按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。

混凝土表面与环境的温差不得大于15℃，当温差在10℃以上15℃以下时，拆摸后的混凝土表面采取临时覆盖措施。拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。拆模后的混凝土结构在混凝土获得100%的实际强度后方可承受全部设计荷载。

5.2.2.6混凝土灌注:

（1）模板安装，钢筋布置经检查合格后，开始进行承台混凝土施工。灌注混凝土要水平分层连续进行，混凝土采用插入式振捣器振捣，水泥、砂、碎石、粉煤灰、外加剂，配合比，塌落度等各项参数指标选定后，采用混凝土拌和站集中搅拌，搅拌顺序、搅拌时间、投料量等按混凝土施工作业指导书要求操作。

混凝土运输采用混凝土搅拌运输车，在行进中，以2～4r/min的转速搅动。卸料前以常速再次搅拌。混凝土搅拌运输车具有保温、隔热、防寒措施，须用隔热布包裹，运输时间缩短，并减少中间倒运，使用中经常清除容器中粘附的硬化混凝土残渣，混凝土在倒装、分配或灌注时采用漏斗、串桶或滑槽等器具。

混凝土浇筑采用水平分层浇筑，318、321号墩一次浇筑成形，319、320号墩二次立模、浇筑成形。插入式振捣器振捣，每层厚度不大于30cm。混凝土浇注过程中有专人负责检查墩柱钢筋位置。混凝土一次性浇筑完毕，覆盖并委派专人经常洒水养护，养护期一般不少于7d。

承台混凝土浇筑分层示意图

浇筑混凝土之前，必须清除钢筋上的油渍及基底、模板上的杂物，并检查模板的加固情况。混凝土采用泵送灌注。混凝土灌注要水平分层连续进行，分层厚度根据搅拌能力，运输条件，浇筑速度，振捣能力和构件要求等条件决定。当因故间歇时，其间歇时间根据环境温度，水泥性能，水灰比，外加剂类型等条件通过实验确定。当允许时间超过时，按灌筑中断处理，且留出施工缝，并做好记录，施工缝的处理必须符合施工要求。混凝土运至承台基坑时，尽快浇筑，减少热损失。当发现混凝土失去流动性后，浇筑困难时，不得二次加水拌合使用。基坑底部第一层混凝土浇筑前，按设计要求原则进行处理。插入式振捣器移动间距不得大于振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土内深度为5～10cm，振捣时间30s并达到以下条件时可结束振捣：混凝土表层开始泛浆、不再冒泡、混凝土表面不再下沉。混凝土灌注过程中，设专人检查模板，支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理，并做好记录。当混凝土表面出现泌水时采取措施予以消除，但不得扰动已浇筑的混凝土。混凝土初凝前，混凝土面的提浆，压实、抹光工作，初凝后终凝之前，进行二次压光，以提高混凝土抗压强度，减少缩量。

砼表面二次压光以后及时用塑料布覆盖，为防止砼脱水开裂，在塑料布上应再覆盖两层草袋，二层草袋迭缝，或用养生布直接覆盖，由于砼浇筑后第3～4天内部温度最高，以后逐渐降低，所以覆盖的拆除不得过早、过快，以10天左右拆除为宜。浇注混凝土过程中及养护时，必须做好基坑排水措施，直至混凝土获得50%以上的设计强度。当新浇注混凝土的强度未达到1.2MPa以前，不得在承台混凝土表面来往行人，放机具或架设上层结构用的支撑和模板等设施。

5.2.2.7.承台基坑回填：

承台混凝土拆模养护后，及时进行基坑回填工作。基坑回填时必须排除基坑内积水及挖除淤泥及杂物，土层夯实至承台混凝土表面相平。待墩身施工完成后及时回填至原地面处，并做出排水坡，防止地表水的下渗。

5.2.2.8.承台施工工艺流程图

承台砼强度及各项指标达到设计及规范要求后进行墩身施工，墩身形式圆端型实体墩。

5.2.3.1.墩身钢筋制作及安装

墩身的钢筋在钢筋场地下料、加工完毕后，运至现场，采用吊车提升，现场绑扎及安装。钢筋采用4.5m一个焊接接头，相临接头相错2m。竖向焊接采用电渣压力焊，钢筋焊接在墩身外围搭设的脚手架上进行，随着墩身的加高，脚手架支撑与已浇混凝连接，以保证其整体稳定。钢筋绑扎按逐点改变方向（8字形）交错绑扎，或按对角线（十字形）方式绑扎。除设计有特殊规定外，墩柱箍筋与主筋垂直。墩身、柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩与模板成90°。使用插入式振捣器浇筑的截面混凝土柱时，弯钩与模板的角度最小不小于15°。墩身箍筋接头的两端向墩内弯曲，接头设在与墩的角部主筋相交处，并沿竖直方向交错布置在钢筋上。在焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，必须用短钢筋支垫，保证位置准确。所用钢筋及焊接试件必须经实验监理抽检合格后方可进行下道工序。

5.2.3.2.模板安装

（1）、模板在厂家加工完成后，进行现场试拼，严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝严密不漏浆。

（2）、模板安装及拆除采用人工配合吊车施工，模板框架、加劲肋采用槽钢加固。严格控制加工质量，作到表面平整，接缝严密不漏浆，尺寸偏差符合设计要求。

5.2.3.3.砼浇注

砼采用搅拌站集中搅拌，罐车运输，砼采用输送泵泵送入模。输送管道沿墩侧搭设脚手架垂直布置。模内布设串筒，插入式振捣器捣实。砼浇筑顺序按斜向分段、水平分层施工，坍落度控制在8～12㎝为宜。砼入模时注意减少砼崩溅对模板的污染，浇筑速度宜缓，水平厚度控制在15㎝～20㎝，以利于引出气泡。振捣过程中要求振点均匀，每次插入下层砼10㎝左右，振捣时间以砼表面泛浆不再下沉，模板侧边无气泡冒出为宜。拆模时注意保护构件棱角。拆模后采用喷洒养护剂养生。

5.2.3.4.墩台施工工艺流程图

5.2.4.预应力混凝土连续箱梁悬臂浇筑

5.2.4.1．主梁构造

主梁为预应力混凝土结构，采用单箱双室变高度箱形截面，跨中及边支点处梁高4.5m，中支点处梁高10.0m，梁底按圆曲线变化。

箱梁顶宽14.2m，中支点处局部顶宽16.5m；箱梁顶板厚0.42m，中支点处局部顶板厚1.02m，边支点处局部顶板厚0.72m，；箱梁底宽10.8m，中支点处局部底宽13.8m；底板厚度0.40～1.049m，中支点处局部底板厚1.50m，边支点处局部底板厚0.85m，边支点处底板设0.70×0.8m检查孔。

箱梁采用直腹板，腹板厚分0.40m、0.55m、0.70m三种，中支点处局部腹板厚1.30m，边支点处局部腹板厚0.85m，箱梁各腹板上下交错设置直径为φ10cm的通风孔，用以降低箱内外温差。

箱梁共设6道横隔板，边支点横隔板厚1.6m，中支点横隔板厚4.0m，中孔两道中间横隔板厚0.4m，各横隔板均设进人孔。

箱梁于各吊杆处共设18道吊点横梁，吊点横梁高分1.5m、1.4m两种，横梁厚0.4m。

主梁共分79个梁段，边孔梁段编号为K1’～K18’、K21’，中孔梁段编号为K1～K20，梁拱结合部0号梁段长17m，中孔K20号合拢梁段长3.0m，边孔K21’直线梁段长6.8m，其余梁段长分3.0m、3.5m、4.0m、4.5m四种。主梁除0号梁段、K21’梁段在支架上施工外，其余梁段均采用挂篮悬臂浇筑，悬浇梁段最重3374kN。

纵向钢索均采用两端张拉，腹板钢索锚下张拉控制应力σcon=0.75fpk，顶板和底板钢索锚下张拉控制应力σcon=0.68fpk，钢索张拉锚固后，钢索管道均采用抽真空压浆。

横向钢索锚下张拉控制应力σcon=0.70fpk，钢索张拉锚固后，钢索管道均采用抽真空压浆。

竖向预应力筋顺桥向间距一般为0.5m，腹板厚0.70m梁段，横桥向各腹板布置两根预应力筋；腹板厚0.55m梁段和腹板厚0.40m梁段，横桥向各腹板布置一根预应力筋。

竖向预应力筋均在梁顶张拉，锚下张拉控制力N=560.9kN。

5.2.4.1．施工方法

见“连续箱梁施工工艺总流程图”。

2）临时支墩、永久支座安装

临时固结通过设置临时支墩和锁定支座的方式来实现。临时支墩采用3个直径1.5m的钢筋混凝土墩，墩顶部及底部分别设内径1.5m长度1m的钢管套箍，临时支墩顶部与箱梁间设带电阻丝的硫磺砂浆夹层，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩。在临时支墩顶设塑料薄膜隔离层。永久性支座安装前，复核垫石标高，确保支座顶面平整，位置符合设计要求。

3）墩顶现浇段（0#段）施工

墩顶现浇梁段（0#段）采用万能杆件拼装落地支架法施工，并将0#段混凝土一次浇筑成型。

见“墩顶0#段施工工艺流程框图”。

连续箱梁0#段支架施工前，首先将桥墩0#段处场地推平、碾压，压实度达到95%以上。软弱地基采用换填石灰土或砂砾，分层夯实。然后浇筑C15混凝土基础，以减小沉降量，同时做好地基排水，防止雨水或砼浇筑和养生过程中滴水对地基的影响。主墩连续箱梁0#段支架直接搭设在承台上。

支架设计进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后按设计图进行支架搭设。

连续箱梁0#段支架采用万能杆件拼装而成。0#段支架结构见“0#段支架施工方案示意图”。

连续箱梁施工工艺总流程图

墩顶0#段施工工艺流程框图

在搭设底模时，按估算预留拱度支好后，按设计或规定要求进行加载预压。采用砂袋或水箱作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。

当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确。

梁底模板：两端悬臂部分采用大块钢模板（挂篮底模），两悬臂端梁底纵坡的调整，利用调模装置调整坡度，从而使底模达到坡度要求。

外侧模：采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度，当内外侧模板拼装后用Φ18对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0.5米，竖向1.0米布置。顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。

隔墙模板及腹板内模板：均采用定型组合钢模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。倒角模板采用木模。

人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用Φ12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。

端模：端模用自行加工的钢模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇筑到位后再行补加。

(7)钢筋及预应力孔道安装、混凝土浇筑及养护、预应力施加、孔道压浆等工序见后详述。

详见“悬灌梁段施工工艺流程图”。

施工挂篮采用自行设计制作的液压菱形挂篮，主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成。该挂篮承载能力和刚度大，机械化程度高，操作方便快捷、安全可靠。

挂篮结构构件运达施工现场后，利用塔吊或吊车吊至已浇梁段顶面，在已浇好的0#梁段顶面拼装，拼装完毕后，对挂篮施进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形，悬灌施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算。挂篮结构拼装详见“挂篮拼装流程图”。

挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。

荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。

根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载—挠度曲线，为悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。

加载方法根据现场的实际条件可采取堆积砂包模拟加载或是采取通过千斤顶和锚固于承台内的锚锭对拉反压加载。

在每一梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一梁段位置进行施工，直到悬灌梁段施工完毕。

箱梁悬灌梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除顺序为：箱内拱顶支架→侧模系统→底模系统→主桁架，吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。箱内拱顶支架采取拆零取出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采取先退至墩位附近再利用吊机进行拆零。

⑤挂篮拼、拆装注意事项

挂篮拼装、拆除应保持两端基本对称同时进行。

挂篮拼装顺序操作，作业前对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中有专人进行指挥。

挂篮的拼装、拆除是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。

悬臂浇筑施工主要包括挂篮前移、挂篮调整及锚固、钢筋及孔道安装、混凝土浇筑及养护、预应力施加、孔道压浆六个工序循环进行。悬灌梁段施工长度3～5米，当混凝土强度和弹性模量达到设计要求后进行预应力张拉。

①挂篮前移：在前一梁段施工完毕后，解除各吊点，使模板脱离梁体，解除梁上后锚点，进行锚固转换，行走小车托力转换在滑道上，通过手拉葫芦拖拉主桁,挂篮前移动至下一梁段位置。

②挂篮调整及锚固：挂篮就位后，先进行主桁梁上锚固转换给梁体的锚筋上和底篮后锚安装转换在梁体上，然后通过测量仪器进行中线、高程测量、定位，通过千斤顶进行标高调整，经过检查确定合格后，最后进行全面锚固。

③钢筋及预应力孔道安装、内模安装、混凝土浇筑及养护、预应力施加、孔道压浆等工序见后详述。

为确保施工中结构的可靠性和安全性以及保证桥梁线形及受力状态符合设计要求，对桥梁悬臂施工进行控制。

(1)线形控制相关参数的测定

施工挂篮的变形通过挂篮荷载试验测定。在挂篮拼装后，采用反压加载法进行荷载试验，加载量按最不利梁段重量计算确定。分级加载，加载过程中测定各级荷载下挂篮前端变形值，可以得到挂篮的荷载与挠度关系曲线。

施工临时荷载包括施工挂篮、人员、机具等。

③箱梁混凝土容重和弹性模量的测定

混凝土弹性模量的测试主要是为了测定混凝土弹性模量E随时间的变化规律，即E—t曲线，采用现场取样通过万能试验机进行测定，分别测定混凝土在7、14、28、60天龄期的E值，以得到完整的E—t曲线。

混凝土弹性模量和容重的测量通过现场取样，采用试验室的常规方法进行测定。

本标段桥施工中主要测定纵向预应力钢绞线的孔道摩阻损失，以验证设计参数取值和实际是否相符，根据有效预应力计算由预应力施工引起的悬臂挠度。测定时，在预定的测点位置，将波纹管开孔，采用电阻应变片和电阻应变仪测量钢绞线的实际孔道摩阻损失。

⑤混凝土的收缩与徐变观测

混凝土的收缩与徐变采用现场取样，进行7天、14天、28天、90天的收缩徐变系数测定，在施工初期，采用以前施工中相同或相似条件下同等级混凝土的试验数据。

为了摸清箱梁截面内外温差和温度在截面上的分布情况，在梁体上布置温度观测点进行观测，以获得准确的温度变化规律。

在桥梁悬臂施工的控制中，最困难的任务之一就是施工预拱度的计算。箱梁预拱度计算根据现场测定的各项参数由专业程序计算得出。

（3）悬臂箱梁的施工挠度控制

①根据预拱度及设计标高，确定待悬灌梁段立模标高，严格按立模标高立模。

②挠度观测资料是控制成桥线型最主要的依据，在现场成立专门的观测小组，加强观测每个节段施工中混凝土浇筑前后、预应力张拉前后4种工况下悬臂的挠度变化。每节段施工后，整理出挠度曲线进行分析，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差值，保证箱梁悬臂端的合龙精度和桥面线型。为了尽量减少温度的影响，挠度的观测安排在早晨太阳出来之前进行。

③合龙前将合龙段两侧的最后2～3个节段在立模时进行联测，以保证合龙精度。

①高程测点布置与监测安排

在每个箱梁节段上布设二个对称的高程控制点，以监测各段箱梁施工的挠度及整个箱梁施工过程中是否发生扭转变形。

②测量仪器选择与测量时间安排

采用S1精密水准仪来进行高程测量监控，每次的读数都采用主尺、辅尺观测，测量时间安排在一天温度变化较小的时间里观测。

③箱梁悬灌段高程控制程序

详见“箱梁悬臂施工高程控制程序图”。

箱粱悬臂施工高程控制程序图

（5）悬臂施工中的中线控制

在0#段施工完后，用测距仪将箱梁的中心点放置0#段上，并在箱梁段未施工前将两墩0#段上放置的箱梁中心点进行联测，确认各个箱梁中心点在误差精度范围内，进行下一步的箱梁施工测量。测量仪器采用J2级全站仪。

箱梁中心线的施工测量，首先是将全站仪安置在0#块的中心点，后视另一墩0#段中心点，测量采用正倒镜分中法。为使各箱梁段施工误差不累积，各箱梁施工段的拉距均以0＃段中心点作为基点进行拉距，在距离超过钢尺的有效范围后，另选择基点。

为了确保箱梁悬臂施工安全进行，在施工过程中对箱梁控制截面应力状态进行监测。

应力监测采用钢弦应变计作为应力传感元件按测点位置埋置在箱梁混凝土中，其导线引出混凝土面保护好，测量时用频率接收仪测量其频率，将频率换算成应变，最后可得出测点位置混凝土的应力。

墩顶现浇段中心、箱梁悬臂根部、L／8、L／4、3L／8、L／2（其中L为大桥主跨跨度）截面及边跨端部为控制截面。同时对边支座反力进行监测。

③根据监测结果，可了解施工阶段箱梁的受力状态，保证施工安全。同时，成桥后亦可继续测量各点应力，验证大桥的设计承载能力。

见“边跨现浇段施工工艺框图”。

边跨现浇段施工工艺框图

①地基处理：先将边跨等高度现浇段处场地推平、碾压密实，软弱地基采用换填石灰土或砂砾，分层夯实，然后采用混凝土硬化地面，以减小沉降量，同时做好地基的排水，防止雨水或混凝土浇筑和养生过程中滴水对地基的影响。

进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后进行支架搭设。

③支架搭设：支架采用万能杆件。支架搭设后，设纵、横向斜杆，以确保支架结构稳定。

铺设底模时在底模与分配梁间设置圆钢管作为滑动层，以确保边跨合龙临时束张拉时梁体与支架之间的相对滑动，但在边跨合龙锁定前，采取临时措施限制底模的纵向移动。

④支架预压：按设计预压重量进行预压中国银行西直门分行加固工程施工方案2003.doc，并进行支架变形观测。

⑤模板：底模、外模采用大块钢模板，内、外侧模板拼装后用Φ18的对拉螺杆对拉；内模采用组合钢模，箱梁内顶板采用钢管支架支模，钢管支架直接支撑在底模板上，脚手架底垫同标号的混凝土垫块，其调模、拆模采用木楔调整完成。

采用泵送砼浇筑，砼施工顺序由支架中间向支点和悬浇端扩散，以减少支架沉降的影响。

7）合龙段施工及结构体系的转换

连续箱梁合龙施工时先合龙边跨，再合龙中跨。合龙温度符合设计要求，合龙段两端悬臂标高及轴线符合设计或规范要求。

JGJ85-2010 预应力筋用锚具夹具连接器.pdf（1）合龙段施工工艺流程见“合龙段施工工艺框图”。