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第一章现浇预应力箱梁施工方案

横沥立交（二期）工程是广州南沙港快速路与广珠高速路东线相交形成的枢纽立交，由A、B、C、D四条匝道组成。A匝道为南部快速路北往西接入广珠东线去往中山、珠海方向的右转匝道；B匝道为广珠东线往北接入南部快速路去广州方向的左转匝道；C匝道为南部快速路往东接入广珠东线去坦尾方向的右转匝道；D匝道为广珠东线东往南接入南部快速路去往龙穴岛方向的左转匝道。

其中B匝道工程的B17～B24轴为现浇砼预应力连续箱梁结构某发电厂一期工程2×600MW机组B标施工组织设计，7跨分两联接连跨越广珠高速公路东线和南部快速路两线。两联的跨径组合分别为30m+41.2m+38.8m+30m计140m和35m+50m+35m计120m。

D匝道工程的D21～D25轴4跨一联现浇砼预应力连续箱梁接连跨越南部快速路和广珠高速公路两线，长107m。跨径组合为26m+26m+28.8m+26.2m。

广珠高速公路标准宽为33.5m，双向六车道，道路中央为3m宽绿化带，道路分幅为0.75m+2.5m+3×3.75m+0.75+3m（中央绿化带）+0.75m+3×3.75+2.5m+0.75m=33.5m。南沙港快速在立交处的宽度为29.22m，双向6车道，道路中央为1.17m中央分隔带。道路分幅为1.5m+3×3.75m+1m+1.17m（中央分隔带）+1m+3×3.75m+2.05m（变宽）=29.22m。

按照设计，B匝道现浇段的19轴桥墩和D匝道现浇段的24轴桥墩位于广珠东线道路3m中央绿化带中，B匝道22轴桥墩和D匝道22轴桥墩则从南沙港快速路中央分隔带中伸出。

2、现浇连续箱梁结构概况

B匝道的17～21轴现浇预应力砼连续箱梁跨越广珠东线，跨径组合为30m+41.2m+38.8m+30m，箱梁平曲线半径为215m，桥宽11.5m，采用单箱双室直腹板箱梁，梁高为160～240cm，梁底曲线按二次抛物线变化，边腹板的厚度为40～55cm，中腹板是厚度为38～45cm，腹板从跨中向支点逐渐加大，顶板等厚为22cm，在支点处设置横隔梁，中墩墩顶横隔梁宽为240cm，B17墩顶横隔梁宽度为150cm，B21墩顶横隔梁宽度为180cm。B18～B20轴为墩梁固结，其余为支座联结。B匝道的B21～B24轴现浇预应力砼连续箱梁跨越南部快速路高架桥，跨径组合为35m+50m+35m，箱梁平曲线半径为215m，桥宽11.5m，采用单箱双室直腹板箱梁，梁高为170～270cm，梁底曲线按二次抛物线变化，边腹板的厚度为40～55cm，中腹板的厚度为38～45cm，腹板从跨中支点逐渐加厚；底板的厚度为22～40cm，从跨中向支点逐渐加大，顶板等厚为24cm。在支点处设置横隔梁，中墩墩顶横隔梁宽度为240cm，B21轴墩顶横隔梁宽度为180cm，B24轴墩顶横隔梁宽度为150cm，B23轴为墩梁固结，其余为支座联结。

D21～D25轴现浇预应力砼连续箱梁跨越南部快速路与广珠东线，跨径组合为26m+26m+28.8m+26.2m，箱梁平曲线半径为150m，桥宽10m，采用单箱双室直腹箱梁，梁高为150～170cm，梁底按直线延伸，边腹板厚度为40～55cm，中腹板的厚度为38～45cm，腹板从跨中向支点逐渐加厚；底板的厚度为22～30cm，从跨中向支点逐渐加大，顶板等厚为22cm。在支点处设置横隔梁，中墩墩顶横隔梁宽度为180cm，边墩墩顶横隔梁宽度为120cm，D23、D24为墩梁固结，其余为支座联结。

二、人员组织及机械设备配备

劳动力及机械设备配备见下表：

项目技术、管理人员配置

负责模板施工、工作协调

负责钢筋施工、工作协调

计划工期2009年5月1日至2009年10月10日，累计163个日历日。详细安排如下：

2009.7.1~2009.10.10

2009.5.1~2009.7.10

2009.7.1~2009.10.10

1.1B、D匝道现浇段接连跨越行车繁忙的广珠东线高速公路和南沙港快速路两线，按照在实际施工期间必须维持该两线的现况交通的原则，砼连续箱梁现浇施工的支顶架设计为：①B、D匝道在广珠东线和南部快速路上的水平投影部分采用搭设钢架路平台的施工方法；②其余区段采用满堂支架的施工方法。

1.2根据工程的现场实际情况并考虑支架用料周转的可能以及征地进展情况，B21～B24轴一联三跨跨越南沙港快速路应先组织施工。

B17～B21轴一联四跨上跨广珠东线，D21～D25一联四跨南沙港快速路又上跨广珠东线。为了尽可能缩短在广珠东线上空的施工期限，该两联现浇钢支架平台设计互补利用，加大投入局部支架平台同步平行进行。

1.3各联预应力连续箱梁砼施工时分两次浇筑，第一次浇筑箱梁底板和腹板砼，第二次浇筑箱梁面板砼（附砼分次浇筑数量表）。

第一次浇筑工程量（m3）

第二次浇筑工程量（m3）

2.1立交跨越广珠东线高速公路和南沙港快速路施工计划均按两个阶段实施。

①桥梁钻（冲）孔灌注桩及墩台施工阶段

B、D匝道跨越广珠东线的B19轴，D24轴在该线的中央绿化带内，钻（冲）孔灌注桩施工占地面积大，中央绿化带仅3m宽，施工时需要将左右道路的内侧各封闭一车道。该区域施工期间交通疏导见方案一。

B、D匝道跨越南沙港快速路的B22轴、D22轴桩基在该线高架桥下，其墩柱由中间1.17m分隔带伸出高架桥面，在B22轴和D22轴墩柱施工时亦需封闭南沙港快速路左、右幅内侧各一车道。见交通疏导方案三。

②桥墩施工完成后，上跨预应力砼箱梁结构施工采用钢支架平台方法施工。由于广珠东线车流量较大，按照交通疏导方案二，保证广珠高速公路每侧三车道的现况交通。而南沙港快速路按照交通现况，在预应力砼箱梁结构施工期间，仍然实行封闭左右幅内侧一车道。见交通疏导方案二。

1、预应力箱梁现浇钢支架平台设计要求

1.1施工期间必须维持广珠高速公路和南沙港快速路现有交通的原则，因此对B、D匝道桥在两条高速公路上（包括广珠道路边坡）投影范围内采用搭设钢架路平台施工。

1.2钢架路平台要满足保证广珠高速路每侧三车道的通行，支架净跨不小于3×3.75m+2×0.75m=12.75m的结构受力要求。

1.3跨越南沙港快速路钢筋架路平台的立柱位于高架桥两外侧及中间分隔带，因此钢支架净跨左侧不小于18m，右侧不小于14.8m的结构受力要求。

1.4在南部快速路上的高支架平台要保证行车高度净高≥4.8m，广珠东线上的高支架平台要保证行车高度净高≥10.2m。

2、跨越京珠高速公路的钢架平台设计及支顶架设计

2.1钢平台支架墩设计在路面位置时，采用钢筋砼基础（120cm×100cm×L），三排六层贝雷架临时支墩。钢筋砼基础及贝雷架支墩顺京珠高速路行车道方向。

2.2左、右幅各两条贝雷架临时支墩，以单层双排的贝雷架横梁支承于其上，间距1.9m，跨度约12.75m。贝雷架横梁上再铺设16号槽钢，间距60cm，以形成钢支架平台支承骨架。

2.3钢平台支架墩设计在京珠北侧边坡坡脚时，采用钻（冲）孔灌注桩+钢管立柱+工字钢组合纵梁。

2.4坡脚设置的临时墩沿京珠方向间距为5.7m，贝雷架横梁支承于临时的2×140a工字钢组合纵梁上，其间距为1.9m，跨度约12m。

2.5采用ø100cm钻（冲）孔灌注桩基础、ø800mm钢管立柱，两者之间用承台过度，每排立柱采用交叉撑加强稳定性，每条钢管立柱顶设置2×140a工字钢组合纵梁，以单层双排贝雷架横梁支承其上，贝雷架上铺设16号槽钢，间距60cm，形成钢支架平台。

2.6钢支架平台上通过碗扣支架和木方调节箱梁底模板，并满足梁体曲线要求。

3、跨南沙港快速路钢支架平台设计

3.1按照设计，大跨度箱梁结构采用钻（冲）孔灌注桩+钢管立柱+贝雷架搭设钢支架法施工。

3.2在中间间隙及桥边线两侧共设置三排临时墩，每排临时墩沿南沙港快速路方向间距5.7m，贝雷架支承于临时的纵向2×140a工字钢组合纵梁上，其间距为1.9m，跨度约16.8～18m。

3.3采用ø100cm钻（冲）孔灌注桩基础、ø800mm钢管立柱，两者之间用承台过度，每排立柱采用交叉撑加强稳定性，每条钢管立柱顶放置2×140a工字钢组合纵梁，以单层双排的贝雷架横梁支承其上，贝雷架上铺设16号槽钢，间距60cm，以形成钢支架平台，平台之上通过钢管碗扣支架和木方调节箱梁底模，并满足梁体曲线要求。

4、其余现浇区域支架设计

4.1跨越广珠、南快两线箱梁投影之外区域采用搭设满堂碗扣支架制作工作平台。

4.2碗扣支架搭设时，为了与钢支架平台的配合一致，支架立柱均按60×60cm布置。

4.3因为现浇箱梁平曲线半径为150～215m，满堂支架及钢支架平台以上的支架立杆间距必须保持一致，均设计为60×60cm。

4.4为保证京珠线下通道涵在施工期间的正常通行，设计支架在砼路面行车道位置预留宽4m、高5m通道一处，该处采用砼板式基础+贝雷架支墩+36型槽钢作分配梁。

4.5B17～B18轴和D244～D25轴局部现浇段位于京珠一侧路基边坡、采用堆砂填平法搭设满堂支架。填筑前，边坡分层开槽成阶梯状，每级40～60cm，必要时，铺设钢塑土工格栅加强整体受力，距离原路面2m高差时停止开挖台阶，开挖时注意保证原路基稳定，不可挖破原路基包边土。具体规定如下：

①开挖前，认真清表，挖除全部草根、树根和腐植土后，开始填前碾压，其压实度必须达到90%以上；

②从最低层台阶，自下而上开挖，一次开挖三级；

③台阶宽1m，高0.5m，并向内倾4%坡度，台阶开挖前应先拆除原边坡上的防护，并注意保证原路基的稳定，除最底下三级台阶外，其余台阶应在下一级台阶路基填筑完成后再进行上一级台阶的开挖。在距离原路面2m高差的老路堤坡面处理后，可直接填筑新路堤，不得再开挖台阶，防止挖破原路基的包边土，严禁将边坡清挖物作为新路堤填料。

④必须分层填筑、压实，严格按照公路施工技术规范进行施工，开挖一阶及时回填一阶，直至路基顶面。

六、满堂支架搭设场地的处理

1、支架搭设地段大部分为道路和临时道路，场地平整后摊铺碎石30cm厚，采用16t以上振动压路机压实，然后铺20cm厚6%水泥稳定石屑，并再用压路机碾压密实，最后在顶层铺筑10cm的C15砼，使地基承载力和平整度满足要求。

2、部分水沟或软基地段，进行抛石挤淤的方法换填处理。抛石挤淤稳定后，再在其上铺30cm碎石，平整后，用16t以上压路机碾压密实，最后再铺10cm厚C15砼面层，使地基承载力和平整度满足要求。

七、碗扣式钢管支架的搭设要求

1.1底部应设底座或垫板，垫木尺寸不小于L×B×H=250×20×5cm。

1.2立杆横纵向间距均为60×60cm，步距采用120cm（见附图）。

1.3底部可调螺杆伸出长度超过30cm时，应采取加固措施。

1.4立杆下部必须设扫地杆、封门杆，且用直角扣件固定在底座上段不大于20cm处，每隔立柱相交处都应固定。

支架主节点必须纵横双向设置水平连杆，并用直角扣件扣牢，施工期间任何时间严禁拆除。

3.1斜杆包括三种：平行桥轴线的剪刀撑、垂直桥轴线的剪刀撑、水平剪刀撑。

3.2设剪刀撑才能保证支架成为几何不变结构，且整体承载力将提高20%以上。

3.3斜杆应一头扣在立杆上，另一头扣在外伸的水平杆上，除两头扣紧外，中间还应设2～4个扣结点。

3.4斜杆底部杆端应顶紧地面，最下一个扣件距地面不宜大于50cm，所有扣结点中心距主节点距离不宜大于15cm。

3.5斜杆宽度不应小于4跨，斜杆长度不应小于6m，且与地面成45～60角。

3.6斜杆接长一般用搭接，搭接长度不小于60cm，且用2个扣件扣牢，最外端扣件距杆端小于10cm。

3.7平行桥轴线的斜杆应两面应设剪刀架。

3.8垂直桥轴线的斜杆应在支架两端及每隔四排设一组，水平斜杆应在支架两端及中间每隔四排立柱，从顶层开始向下每隔2步设置一组。

4、支架安装、验收与拆卸

①每搭设一步支架，都应校正其步距、纵距、横距及立杆垂直度，所有构件搭设均应符合构造要求。

②安装应自一端向另一端延伸，并逐层改变搭设方向，不得相对进行。

③剪刀架、横向及水平斜撑应随立杆、纵横向水平杆同步搭设；水平架（水平杆）应与支架分层同时搭设。

4.4支架在下述阶段都应经过验收

①按建设部建质[2004]213号文《危险性较大工程安全专项施工方案编制及专家论证审查办法》要求，高模支架都应编制专项施工方案，当支架高度超过8m时必须组织专家组进行审查（方案验收）。

②基础完工及脚手架搭设前对基础验收。

③每搭完10m左右进行中间验收。

④达到设计高度后进行整体验收。

⑤遇到6级大风及大雨后。

⑦支架使用过程中的观测。

⑧支架高度不小于20m时，由施工单位、监理单位负责组织检查验收；大于20m时应由上一级技术负责人组织检查验收。

5.1拆架作业必须由一端向另一端，从上而下逐层进行，严禁多层同时作业。

5.2同一层的构件和加固件应按先上后下，先外后里的顺序进行。

5.3通长水平杆，斜杆必须在支架拆卸到该层相关杆件或门架时方可拆除，不得提前拆卸。

5.4严禁在拆卸中用榔头等重物打击、撬控、严禁从高空抛掷到地面。

△=△1+△2+△3+△4+△5+△6

△1—支架卸载后，由上部结构自重或活载的一半产生的竖向绕度（梁的设计预拱度，跨度20m以下不设）

△2—支架在荷载作用下的弹性压缩量

△3—支架在荷载作用下的非弹性压缩量（有预压和无预压时处理方法不同）

△4—基础沉陷（有预压和无预压时处理方法不同）

△5—由砼收缩、徐变、温度影响的挠度

6.2△为梁中预拱度最大值，左右两半跨对称设置，墩顶及两端点为零。预拱度多按二次抛物线设置。

△×=4△★×（L～X）/L2

八、贝雷架支墩及分配梁的搭设要求

1.1按施工图纸的要求备料，工程技术负责人向施工人员作详细的技术交底。

1.2对贝雷架的外观、形状和尺寸进行检查，发现凹痕、弯曲、腐蚀严重、构件配合部位间隙太大和较大缺陷者禁止使用；贝雷架的连接插销必须采用专用的插销，不得用钢筋、拉杆等代替；分配梁采用工字钢组合纵梁，严格按位置摆放及加固。

1.3仔细研究图纸，确定各部分构件的配置、安装方法和尺寸要求，支顶上浇筑箱梁时，各部构件要产生一定得挠度，故施工中必须预留一定得预拱度。

2.1按图纸的设计要求，由测量人员进行施工放样定位，确定支承砼基础的准确位置，并对原路面标高进行复测，以确保施工通道净高，如有误差则做适当调整。

2.2砼基础是支承面上浇筑C20砼墩而成，宽80cm、厚50cm，长度根据桥面宽度调整。施工前需先安装两层Φ12的基础钢筋网，间距为20×20cm，同时要预埋Φ36的锚固钢筋，以增强其整体刚性。

2.3在支承面上按图纸要求安装贝雷支墩，底部与预埋钢筋用压板（14槽钢）焊接固定，支墩采用吊机配合进行安装。

2.4铺设贝雷架分配梁

2.5在贝雷架分配梁顺桥向铺设16槽钢，槽钢间距为60cm，上设钢管支架及10×10木方，受高差影响，部分支顶再用可调顶托及10×10木方或木锲调整，槽钢和纵梁接触要求焊接固定。

2.6工程施工完毕，应经由工程负责人确认不需要支架时，方可拆除，拆除时应制订方案，经工程负责人核准后方可进行。

2.7贝雷架支墩及分配梁的质量要求：必须支承在具有足够承载力的砼墩上，支顶刚度和稳定性足够，能可靠的承受新浇砼重和侧压力，以及在施工过程中产生的荷载，保证构筑物的设计形状、尺寸及各部位位置的准确性，支架的基础要坚实和平整，支墩要垂直受力，支架在使用前必须检查各部位的位置、间距、设置等情况是否与组装图相符。

2.8试验确定地基土的承载力，依据《建筑地基基础设计规范》（GB50007）。

（1）基坑宽度不应小于压板宽度或直径的3倍。应注意保持实验土层的原状结构和天然湿度。宜在拟试压表面不超过20mm厚的粗、中砂层找平。

（2）加荷等级不应少于8级。最大加载量不应少于荷载设计值的两倍。

（3）每级加载后，按间隔10、10、10、15、15min，以后为每隔0.5h读一次沉降，当连续2h内，每h的沉降量小于0.1mm时，则认为趋稳定，可加下一级荷载。

（4）当出现下列情况之一时，即可终止加载：

①承压板周围的土明显的侧向挤出；

②沉降S急骤增大，荷载～沉降（P～S）曲线出现陡降段；

③在某一荷载下，24h内沉降速度不能达到稳定标准；

④S/b≥0.06（b：承压板宽度或直径）

（5）承载力基本值的确定：

①当p～s曲线上有明显的比例界限时，取该比例界限对应的荷载值；

②当极限荷载能确定，且该值小于对应比例界限的荷载值的1.5倍时，取荷载极限值的一半；

③不能按上述二点确定时，如压板面积为0.25～0.50m2，对低压缩性土和砂土，可取S/b=0.01～0.015所对应得荷载值；对中、高压缩性土可取S/b=0.02所对应的荷载值。

（6）同一土层参加统计的实验点不应少于3点，基本值的极差不得超过平均值的30%，取此作为地基承载力标准值。

①验证支架的强度、刚度和稳定性。

②消除支顶架结构、基础的非弹性变形。

③测量出支架结构的弹性变形。

④消除或减少支架的不均匀下沉。

2、支架预压方法及材料

支架预压采用沙袋法，加载荷载的分布按设计及计算的沙包堆放区域、高度进行组织。

箱梁施工分两次浇筑，支顶架预压荷载按箱梁浇筑砼总重量的80%计算。加载时全场度预压。

①预压时观测三类数据，以分清支架的可恢复性变形或不可恢复非弹性变形。一是测试支架底座沉降（地基沉降量）。二是测量顶板沉降（支架沉降），三是卸载后顶板可恢复量测量，并用悬线吊铅锤测支架总沉降量及侧位移量（测支架加载后的垂直度）。测量时采用多点动态观侧以求得经验沉降量（弹性变形部分），作为预调标高时参考。

②预压时，在加载完成后每12小时测试一次各预定点高程，直至72小时的累积沉降量不大于1mm时卸载，卸载后，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高，以保证砼施工后，底模仍保持其设计位置。预压施工时，注意砂袋不要破坏测试基准点。

③架体预压前，支架按照设计标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后，架体已基本消除预压荷载作用下地基塑性变形和支架各竖向杆件的间隙及弹性变形。预压卸载后的回弹量即是箱梁在砼浇筑过程的下沉量，因此，支架顶部的标高值最后调整为设计标高加设计预拱值加预压回弹量。

①支架施工中，支架的变形是关键工序之一，如上述变形分为非弹性变形和弹性变形。其中非弹性变形在支架及其基础预压后基本消除，假定加载前模板标高为H1，沉降稳定后测得的模板标高为H2，卸载后测得的模板标高为H3，则有：

铺设底模后重载观测一次，分级加载和卸载各观测3次，即分为20%、50%、80%。

逐块记录H1、H2、H3值，并在卸载后及时调整模板标高，并进行模板底标高复测，确保支架及模板的标高符合设计弹性变形δ1计入预拱度中。

①各项工作准备完成，各监测项目（内容）首次观测记录后即可进行加载。

②荷载按20%、50%、80%三个阶段进行加载，预压全过程设专人对钢管支架、平台、基础进行观察，以便及时发现异常情况和采取措施。

③采用沙袋堆载方法要逐级加载，并必须均匀、对称进行，不可偏压。

④卸载，原则上持荷48～72小时即可卸载，但实际施工时应根据观测数据确定卸载时间，卸载时应按与加载时相反的次序逐级完成卸载。

分级预压加载，观测记录，加载完成后在持荷过程中每6小时要观测一次。卸载后观测一次。

①预压前对钢管、平台架构件进行质检和质评，作为预压后结构变形分析的依据之一。

②设置水准基点，用水准仪对钢管支架、柱、各部竖向位移观测点进行观测。

③在每联模板两侧各设6个观测点，用全站仪对支架水平方向位移进行监控。

将加载预压观测数据整理、汇编、并与相关规范、验收、设计技术性能、设计图、计算书比较，完成结论评价。

8、预压堆载安全和质量措施

①施工作业人员必须自觉遵守安全生产规章制度和安全操作规程，不得违章作业。

②施工人员进入场地必须戴安全帽，并正确使用劳动保护用品，特殊工种操作员必须持证上岗。

③起重作业必须专人指挥，统一信号，不可超载。

④起重机满载时应先吊起离地面20～50cm，检查起重机稳定和可靠绑扎时才能继续起吊。起重机在落吊载时要轻放，避免撞击支架顶模板。

⑤夜间施工作业必须具有足够的照明强度，在跨南部快速和广珠东线等危险区要做好防护和悬挂警示标志。

⑥高空作业要系安全带，着装灵便，不许穿硬底鞋、高跟鞋及拖鞋。

①严格按加载顺序逐级均匀、对称加载。保证支架受力与施工实际浇筑一致。

②观测记录及时，观测项目不漏，数据准确。

③在加载过程中应密切注意钢管支架的受力情况，发现异常应及时处理。

1.1外模板全部采用新的酚醛模板，以保证梁体的外观质量优点，几何尺寸准确。内模板则采用木模和3015钢模板。

1.2模板拼缝严密，设置足够斜撑和压脚，以防跑模和漏浆。梁底模板要确保与支托紧密无虚位，侧模板采用对拉花篮加纵横压杆，压顶压脚，防止侧向位移。

1.3梁底模板的纵坡和设计、施工预拱通过调整可调顶托来达到预定的标高位置，跨中施工预拱做成抛物线。

模板预拱度的选择：考虑到拆架后梁体微量下沉，在跨中设置预拱度1cm。

箱梁每室设一泄水孔，孔径为10cm，位置设在底板较低点。

箱梁的内室模板根据梁体结构和浇筑工艺分两次安装：第一次，安装底板、梁肋外侧模板；第二次，在室内搭设矮式门式支架和纵横底木方，铺设面板底板模板。浇筑第二次砼时，每跨每室均预留一个70cm×70cm的工作孔，位置为1/4跨处，待拆除并取出内室支架和模板后，将割断的钢筋等焊接完整，用反吊模板法补筑方孔的砼。

2.1、模板及其支架必须具有足够强度、刚度和稳定性，支架应有足够的支撑面积，模板的下口及模板与角模接缝处要严密，不得漏浆。

2.2、模板安装必须牢固，在施工荷载作用下不得有松动、跑模、下沉等现象。

2.3、拆模后如发现有不平处，蜂窝或轻微露筋应及时修补，严重的应经有关人员研究，按规定进行修理。

2.4、凡需起拱的构建模板，其预拱度应符合规定。

1、固结墩采用钢丝刷刷干净预留钢筋上的水泥浆，其余为简支墩要进行支座安装。

2、将支座钢板面打磨平整、清洗干净。按设计配合比正确配置并涂刷环氧树脂浆液，按正确位置放置安设支座。

十三、钢筋及预应力筋安装

1、钢筋先在加工棚开料加工成型并进行预拼装保证无误后，然后再运至台座安装绑扎。

2、钢筋边缘应挂上水泥垫块，以保证保护层厚度准确。

3、波纹管采用SBG塑料波纹管

4、在侧模处画波纹管设计高度标记，先扎底板钢筋，再扎肋筋，放入波纹管后，根据标记每隔0.5m用井字箍对波纹管进行定位。在浇筑完底板砼及安装好面板内模板厚扎面板钢筋。

钢绞线下料时，按设计图纸的长度L+2×（两端工作长度）下料。钢绞线采用砂轮切割机切割。

开料完毕后对钢绞线进行编束绑扎。在钢绞线两头涂上同一颜色的漆油，同束的各根钢绞线所涂颜色各不相同，以便识别。编束时由一端开始，将钢绞线理顺后，在距钢绞线束端部5～10cm处用铁丝绑扎一道，然后每隔1m绑扎一道。

落砼前预先穿入钢绞线，钢绞线束两头用薄铁皮包裹，以减少穿束阻力。

穿入钢绞线后再次检查波纹管有否移位、破漏并及时进行调整、修补，并确保用棉纱将两端头钢绞线与波纹管空隙填密实，以防漏入水泥浆。

不正确的浇筑顺序会造成不应出现的约束和不均匀沉降

一般来讲，应从变形最大的部位先开始浇筑，对于连续梁而言，宜从跨中向两端柱顶对称均匀浇筑（从刚度最小的地方开始浇筑，由变形最大点，对称想变形最小点浇筑）；

从横断面而言，宜从梁中轴线向两边对称浇筑（不平衡量控制10t左右）

对箱形梁而言，宜先打一层底板、再打腹板、横隔梁、然后填满底板（箱梁最佳施工工序：1、先打底板；2、待底板基本初凝再打）

对于过宽桥面（桥面宽度大于跨度），应先考虑采用“跳仓”方式，或预留后浇带方式浇筑，可以减少以至避免开裂

如桥面纵坡、横坡较大，考虑到砼流动性，浇筑顺序可适当调整

2.1、不论夏季、冬季，砼浇筑都宜选在一天中温度较低时段进行，对防止开裂有很大意义

2.2、夏季浇筑时，其气温宜比当天最高气温低10℃左右，一般应避免上午及下午3时之前浇筑，以免砼升温恰值气温最高时而加剧，要及时冷却模板，避免日光直射砼表面；模板、钢筋温度超过40℃，浇筑过程中就宜给模板降温。

GB50164规定：砼入槽度不高于35℃，不低于5℃。

JTG041规定：砼入槽温度不高于32℃（C50以上砼）中国工程院《指南》规定砼入槽温度不超过30℃（接近气温）

2.3、入模温度也不宜将降的太低（不宜与气温相差低太多），否则接触气温的砼表面比内部砼硬化的快，形成一个硬化外壳，等到砼内部升温膨胀时，表面容易产生拉应力造成开裂

2.4、砼自身温度要尽可能降低（但也不宜太低，受环境高度影响表面硬化快，内部水化热释出温度升高引起膨胀，会使先硬化的表面收拉开裂）

2.5、降低混合料温度的措施，可在粗集料上浇水，或拌和时加冰渣、冰块。

3.1、振捣的质量对砼防止裂缝有至关重要的作用

3.2、砼应分层浇筑，每层厚度不宜大于30cm，以便振捣棒每次振捣能插入下层10cm左右

3.3、按砼浇筑速度选择振动棒数量，按钢筋间隙选择振动棒型号，腹板上宜加设附着式振捣器

3.4、严禁振捣棒横拖赶送砼，否则远离下料口处必然砂浆过多而开裂

3.5、表面务必坚持二次抹光压平工艺，对防止表面裂缝有十分重要的作用

浇筑方向从标高低一端开始，向标高高的一端推进。砼采用C50砼，泵车输送，坍落度要求为12～14cm。箱梁横截面竖向分二次浇筑，第一次浇筑底板及箱肋，第二次浇筑面板及翼板，浇筑时按规范分层分部充分振捣，确保砼质量。

箱梁底板和梁肋的砼采用斜层法由低端向高端浇筑。浇筑次序是：首先浇筑两侧腹板3～5m，然后转向均匀按控制标高浇筑底板，如此类推向前推进。

第一次浇筑砼初凝后马上做好施工缝凿毛工作，用钢丝刷刷干净预留钢筋上的水泥浆。

第二次面板砼由中间向两边均匀摊铺至设计标高，并由低向高推进。砼初凝后，用竹扫帚扫毛，使其表面粗糙，加大铺装层的附着性，同时注意面板平整度的控制。

第一次砼浇筑时采用插入式振捣器，第二次砼浇筑振捣时采用插入式振捣器及平板式振捣器，振捣严格按操作规程要求执行。

十五、施工缝的设置及处理（必要时采用）

施工缝设置在柱中出1/4跨径处，成台阶状态。

凿毛处理的砼表面，应用水冲洗干净，在浇筑次层砼前，对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，对水平缝应铺一层厚为1～2cm的1：2水泥砂浆，施工缝处理后须达到一定强度后才能继续浇筑砼。

在箱梁面板作拆除内模板用的预留孔采用悬吊木模板浇筑砼封闭。

砼初凝后立即用海绵或麻袋蓄水覆盖养护，养护时间不得小于14天。

砼养生要求做到：“及时、定时、足时”三时原则

砼浇筑后应尽早开始养护：首先是及时覆盖，避免塑性开裂，特别是高温、日晒、大风情况下，覆盖的作用不是仅仅洒水可以替代的，大风对于干裂的产生往往大于高温、日晒的作用。

最好能及早松动模板浇水（防止砼升温期升温太高，便于散热），一般来讲松动模板是有困难的，最好用透水性、吸湿性模板为佳。

砼初凝时就应开始养护，保持砼水分不失

JTG041规定C50以上砼不宜用养护膜覆盖养生

淋水往往容易出现“干湿循环”情况，而这种情况对防裂最为有害

夏季使用钢模板时，应在浇筑砼同时向模板表面浇凉水（淋水时，水温与砼表面温差不应大于15℃），以推迟砼温峰时间，并降低温峰。温峰时间一般出现在砼浇筑后48h左右，砼内部温度应＜70℃，砼内部达到温峰后开始降温，则应控制降温速率，砼降温阶段控制降温速率以不超过20℃/日为宜

一般来讲，当砼内外温差，砼表面与大气温差不大于15℃时（大体积砼如无设计规定时，一般按25℃温差控制，中国工程院要求不超过20℃），砼不会开裂，当大气温度与砼表面温差大于20℃时，务必要加以覆盖，以减缓降温速度

避免间断浇水，间断浇水易引起温差的波动，应始终保持砼表面的湿润和等梯度降温

对高强砼的养护并不是随意延长养护时间，一般7d，规范上要求14d，对于掺入大量掺和料的砼，养护时间尤应保证在14d为宜，空气温度较高，湿度较大时，可适当缩短

桥上用水困难，养护做到及时、定时、足时不容易，特别是侧面砼表面的养生尤要重视，底面也如此。

十七、锚具、千斤顶安装

按设计采用YM15～12、15、17锚具。

锚具安装时，锚环、锚垫板平面应与钢绞线束中心保持垂直。夹片装入时要均匀推入，外露长度一致。

锚环与千斤顶之间装上配套的限位板，限制工作锚夹片的伸出长度，以保证锚固时夹片均匀一致。

千斤顶用手动葫芦悬挂。

当梁体达到设计强度95%方可张拉，采用双作用千斤顶配以高压油泵。张拉控制应力δk=130MPa,张拉按设计顺序以钢束编号对称两端同时进行张拉。

施加15%δk初应力：

启动油泵电机，向千斤顶张拉缸缓缓供油，调节油泵的节流阀，以控制油压高低和张拉速度。

在千斤顶活塞外伸时，工具锚夹片自行加紧钢绞线；工作锚中的夹片此时受限位板的限制，只被带出少许而不会退出。

当达到与初应力相对的压力表读数时，放松悬挂千斤顶的手动葫芦，让其在工作状态下自动找正，停止供油，测量千斤顶的张拉行程伸长值。

两端千斤顶继续进油，进油速度应接近相等，按50%、70%、100%分级张拉至控制张拉应力100%δk时，关闭电动机稳住进油量，持荷5min，检查有无滑丝，如有应及时按规范处理。并量出此时的伸长量。为减少预应力损失，可先锚固一端，另一端补足张拉控制应力后，再做锚固。张拉完成后，卸下工具千斤顶，锚具外的钢绞线采用砂轮切割。严禁用电焊切割。

为防止钢绞线锈蚀，张拉后应尽快灌浆。孔道压浆采用真空灌浆施工工艺。

灌浆材料：采用525#硅酸盐或普硅水泥。水泥浆强度应达到40#。掺和FDN1000作减水剂，加入量约为水泥重量的0.25%，加入减水剂的作用是减少泌水，提高早期强度。掺和铝粉作为膨胀剂，加入量约为水泥重量的0.5‰，水泥浆3小时泌水率宜控制在2%，最大不超过3%

试抽真空：连接号真空灌浆施工工艺所需各部件，将灌浆阀、排水阀全部关闭，将真空阀打开，启动真空压力表读数，即管内的真空度维持在0时（压力尽量最低为好），停泵约1分钟时间，若压力能保持不变即可以认为孔道能达到并维持真空。

搅拌水泥浆：搅拌水泥浆前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。首先将枰称好的水、水泥、膨胀水泥、粉煤灰倒入搅拌机，搅拌2分钟；将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料。水泥浆出料后马上进行泵送。严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道端部有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁用加水的方法来增加灰浆的流动性。搅拌好的水泥浆先通过筛网（2.5mm×2.5mm）过滤，存放在贮浆桶内，并不断搅拌。输浆管长度不得大于40m。在全部灰浆卸出前不得再投入未拌合的材料。

灌浆：将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管始端接到孔道的灌浆管上，扎牢。关掉灌浆泵，启动真空泵，当真空达到维持在～0.06～0.09Mpa值时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉排气阀，仍持续灌2～3分钟，使管道内有一定压力，最后关掉灌浆阀。

每孔压浆须一次完成，不得中断，并有适当的保压时间。如中途停顿超过20分钟，则应用高压水冲洗孔道，重新压浆。

清洗：拆下抽空管的两个活接，卸下真空泵，拆下空气滤清器和灌浆泵、搅拌机、阀门以及粘有灰浆的工具。

封锚:灌浆完毕后，清洗两端，并在砼面凿毛，再进行封锚部位的钢筋绑扎和模板安装，最后浇筑封锚砼。封锚砼强度为C40。

二十、模板、支顶架拆卸

砼强度达到设计强度的100%以上，并保养时间不少于14天后方可进行拆卸。采用可调顶托下调的方法卸荷，从跨中向两端支座依次卸落，悬臂端（翼板）先从翼板端部向箱中卸荷，两边对称进行。

拆除支架前，应先清除支架上材料、机具和杂物；清除地面上的障碍物；设置警戒区和警戒标志，由专职人员负责警戒。

拆除作业时必须由一端向另一端，从上而下逐层进行，严禁上下多层同时作业。

同一层的构配件和加固件应按先上后下，先外后里的顺序进行；

通长水平杆、斜杆必须在支架拆除到该层相关杆件时方可拆除，不得预先拆除。

拆除作业中，严禁用榔头等重物打击、撬控。

拆下的扣件等应放入袋内吊至地面。

各种配件的拆除均严禁从高空抛掷到地面。

拆除下的各种构配件应清洗、修理、除锈，并分类存放，妥善保管。

T／CIS 17003-2019标准下载二十一、质量保证和安全管理措施

底模和外侧模板采用定型组合钢模板

模板采用脱模剂，脱模剂涂抹均匀

预埋件位置准确性保证：先在底模板上将预埋件位置准确放线，再与成型钢筋骨架点焊固定。

3.1、锚具的锚固能力不能低于预应力钢丝束标准强度的90%，锚固时预应力钢丝束的内宿量不得超过设计要求数值

临时用电专项施工方案_secret3.2、砼强度达到设计强度的95%方可进行张拉