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鹤岗至大连高速公路某匝道桥施工组织设计

CK0+717.168匝道桥施工组织设计

1、《xx至xx高速公路xx至xx（xx界）段设计图》

GA／T 1558-2019标准下载2、我单位进一步现场踏勘所掌握的情况和资料；

3、招标文件规定的适用于本工程的各种施工规范和技术措施；

4、我单位现有的施工技术、管理水平和机械设备配备能力及从事道路桥梁工程建设的经验。

5、施工组织总设计的有关规定和要求。

（1）在充分理解招标文件的基础上，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。

（2）在施工组织中体现环保意识，保护环境，并有较周密的环保措施。

（3）施工工艺与施工规范、设计要求及招标文件要求相符，并力求达到完善。

（4）施工任务划分合理，施工进度安排符合实际情况。

（5）采用先进、配套的施工设备和技术，确保工程质量和工期。

（6）针对本工程的地质情况和气候特征，有目的地优选施工方案。

xx互通CK0+717.168匝道桥，设计为4跨25m+30m+30m+25m，全长117m，桥宽8.0m，下部基础设计为扩大基础，1、3号墩柱设计为变截面墩柱，2号墩柱设计为圆柱形墩柱。0、4桥台设计为肋板式桥台，上部结构设计为后张法预应力现浇箱梁，高度为1.55米，桥面宽度为8.0米。箱梁采用支架整体现浇施工。

xx互通CK0+717.168匝道桥，平面线形在圆曲线上，曲线半径R=550米，曲线左偏，纵向坡度0.891%。

（1）设计计算行车速度：30～80公里/小时

（2）菏载等级：公路—Ⅰ级

（3）桥面总宽及组成：0.5米（护栏）+7.0米（行车道）+0.5米（护栏）

（4）地震烈度：小于Ⅵ度，地震动峰值加速度＜0.05g

桥址区位于一条现状公路上，地形较平坦，桥址周围为荒地。桥址区地面标高391.880m～392.780m，相对高差0.900m。

桥位区地层在勘探深度范围内,根据岩土体的分布特征、成因类型及物理力学性质等，将其分为7个工程地质层，现自上而下分述如下：

②、第二层：低液限粘土，【б】=120kpa；

③、第二层：卵石土，【б】=450kpa；

④、第四层：角砾土，【б】=300kpa；

⑤、第五层：全风化混合花岗岩，【б】=350kpa

⑥、第六层：强风化混合花岗岩，【б】=550kpa；

⑦、第七层：弱风化混合花岗岩，【б】=1500kpa；

桥址区地表水主要为大气降水，排泄以蒸发和地表径流为主。

2.4主要材料及工程数量

现浇预应力混凝土箱梁采用C50钢筋混凝土。伸缩装置预留槽、桥面连续预留槽内采用C50防水混凝土。墩柱、护栏底座采用C40混凝土，台身和耳背墙、盖梁、搭板、扩大基础采用现浇C30混凝土。

本桥0号桥台处设置QZ2000ZX与QZ2000DX两类四氟乙烯橡胶支座，4号桥台处设置QZ2000ZX与QZ2000DX橡胶支座。1号、2号桥墩处设置QZ5000ZX与QZ5000DX两类橡胶支座。3号桥墩处设置QZ8000GD橡胶支座。

2.4.2主要工程数量

1、扩大基础C30混凝土……………………………………………………185.6

2、墩柱C40混凝土…………………………………………………………74.39

3、盖梁、台身和耳背墙C30混凝土………………………………………162.41

4、现浇箱梁C50混凝土……………………………………………………511.89

混凝土合计总数量为……………………………………………………934.29

5、钢筋R235………………………………………………………………5937.00kg

HRB335……………………………………………………………137456.2kg

6、支座钢板……………………………………………………………………1049kg

由具有多年桥梁施工管理经验的工程师担任本项目工程的施工队长，主持本项目全面施工管理工作；由具有多年桥梁工程施工经验的钢筋工、模板工、架子工、混凝土工等组成桥梁施工队伍，承建该工程。

本桥下部设计采用扩大基础台，明挖扩大基础土质基坑采用挖掘机配合人工开挖，石质基坑采用小型松动爆破配合挖掘机开挖，排水整平基底后，安装钢筋，支立侧模，浇筑混凝土。

在位于CK0+961匝道桥至CK0+717.168匝道桥之间的空地里，拟修建2台JS500搅拌机的拌合站一座，并投入一台混凝土输送泵，可以满足CK0+961、CK0+717.168、DK0+238匝道桥混凝土现场浇注的施工任务。搅拌站的建设详见施工总平面布置图。

材料供应根据公司与业主签订的施工合同及招标文件的要求，钢材、水泥等主材由业主供应，我部将按生产计划提前上报业主，及时供应到搅拌站和施工现场。其他沙石料、外加剂、施工用材、辅助材料等，由我队直接采购供应到搅拌站和施工现场，以满足施工要求。

4.2施工阶段的划分及工期计划

本桥共划分为五个施工阶段，第一阶段：地基处理；第二阶段：支架安装与预压；第三阶段：模板拼装；第四阶段：钢筋制作安装；第五阶段：支座与预应力管道施工；第六阶段:箱型梁混凝土浇注。具体安排详见下页施工进度计划横道图。

模板工、钢筋工、电焊工、混凝土工、架子工等各工种配备齐全，详见“各工种劳动力用量分月计划表”

各工种劳动力用量分月计划表

4.4施工机械设备计划

主要使用的施工设备有：混凝土搅拌站，混凝土搅拌运输车，汽车吊，弯曲机、切割机、装载机、输送泵、挖掘机等。详见“主要施工机械设备进场表

主要施工机械设备一览表

本工程使用主要材料有水泥、钢筋、砂、碎石等。其中水泥、钢筋等材料，项目经理部设专门材料仓库，根据施工进度及时制定下一个月的材料计划，报业主供应；其它砂、石等地材主要由施工现场进度决定，每月30日前，现场各施工主管根据进度计划安排，预计下个月使用材料情况，上报项目部总工程师审批，再转交项目部物资部门，由物资部门统一安排，根据施工的轻重缓急合理进料。

5.1.1钢绞线、钢筋、钢板

（1）钢绞线：采用业主供应产品。用于工程的每批钢材均必须有厂家的试验报告和出厂合格质量证明.并经我部试验室复试、报监理工程师批准后方可使用。

采用中砂，含泥量、细度模数应符合规范要求，详见试验报告。

采用级配良好的优质机制碎石，含泥量、针片状颗粒含量、压碎值、级配等应符合规范要求，详见试验报告。

采用业主供应PO.42.5硅酸盐水泥，经我部试验结果应符合规范要求，详见试验报告。

5.2.1进场前的材料检查

按向业主呈报的材料计划，进行进货检验，材料的型号、产地、数量及使用工程部位等有关资料及性能试验报告报监理工程师，并报监理工程师抽检。

5.2.2进场材料质量控制

按合同及规范规定的项目和频率严格进行材料的试验工作，并报监理工程师审批签证，并积极配合监理工程师复核检验。

5.2.3施工中材料质量控制

每次使用前，提前—天向监理工程师申请，会同监理工程师现场察看，根据进场材料数量、规格及变化，在监理工程师指令下，按规定及指示的试验项目和测试频率试验，合格后方可使用。

5.2.4进场、储存及搬运

(1)依据工程需要安排进场材料数量和规格。

(2)储存材料时注意水泥防潮、钢筋防锈，砂石料应分类堆放，并处理地基以防混杂和污染；各类材料要设标识牌。

(3)成品构件运输、堆放应符合规范规定的受力要求，避免产生不合理的附加应力，使构件弯形、受损、开裂。

地基处理→支座安装与预压→模板拼接→支座与预应力管道施工→现浇箱梁

6.1.1箱梁支架法施工工艺简介

CK0+717.168匝道桥位于圆曲线中，曲线右偏。桥位区为现状荒地，施工条件相对较好。施工时，先将桥位地基处理后，采用扣件式满堂脚手架单幅四跨连续现浇进行施工，施工时，翼缘模板及外侧模采用定制钢模板（按全长配置一套模板。如果没有现成的钢模板，因木模与钢板连接困难，建议全部采用木模板），内模采用胶合板（按全长配置一套模板），底模采用玻璃钢竹胶板（按全桥长度配置一套）。

支架法现浇连续箱梁施工工艺见流程图1

利用支架法现浇制梁，劳动力具体人员安排如表2所示：

钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型

钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等

以上工作内容以外的其它工作

6.1.3工作时间安排

采用支架现浇法施工连续箱梁，施工时间按86天计，其作业时间如表3所示：

安放支座后绑扎底、腹板钢筋安装波纹管、穿钢绞线

6.2满堂支架搭设及预压

先用推土机将表层耕质土、有机土推平并用压路机压实，原有地基整平压实后，再在其上填筑大约30cm的黄土或粘土，并选择最佳含水量时用振动压路机进行辗压，辗压次数不少于3遍，如果发现弹簧土须及时清除，并回填合格的砂类土或石料进行整平压实，然后在处理好的黄土层（或粘土）上铺设20cm厚石子，采用人工铺平，用YZ16吨振动压路机进行辗压。打15cm厚混凝土底面。按照安装满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设枕木；为尽量减少地基变形的影响。压实的混凝土底面的宽度大约为9米。为避免处理好地基受水浸泡，在两侧开挖40×30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点部位开挖集水坑排水。

本支架采用“碗扣”式满堂脚手架，其结构形式见后支架计算书和《CK0+717.168匝道桥满堂支架横断面结构图》，在高度方向每间隔1.2m设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，在每三排横向立杆和每三排横向立杆各设置一道剪刀撑。在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好枕木，便可进行支架搭设。支架搭设好后，测量放出几个高程控制点，然后带线，用管子割刀将多余的脚手管割除，在修平的立杆上口安装可调顶托（规格一般50～80cm），可调顶托是用来调整支架高度和拆除模板用的，本支架使用的可调顶托可调范围为20cm左右。

由于CK0+717.168匝道桥位于圆曲线上，因此拟将每跨支架划分为4～5个直线段拟和桥面箱梁曲线吻合，每个直线段5m。施工时注意支架间距应相应调整。

脚手架安装好后，在可调顶托上横桥方向铺设一条15x15cm的方木，然后在横向15×15cm的方木上沿桥纵向铺设6×9cm的小方木，方木铺设间距为：在箱梁腹板所对应的位置按30cm布置，底板其余位置按30～40cm布置。方木布置好后可进行支架预压。（具体布置方案见附录）

安装模板前，要对支架进行预压。支架预压的目的：㈠、检查支架的安全性，确保施工安全。㈡、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面

线形控制。搭设支架并安装底模后进行预压，预压荷载采用箱梁自重的120﹪，用袋子装砂预压。在梁体底模及基础5×20垫板上设置沉降观测点，沿线路方向每隔一米设置一点，预压时加载到梁体自重的10%、50%、75%、100%、120%时分别测量沉降量，加载到梁体自重的100%时，暂停观测一天，加载到梁体自重的120%时，停止观测三天，并每天测量一下沉降量，卸载到梁体自重的100%时测量一下观测点的标高，全部卸完载后，再测量一次，并根据测量值绘制出沉降曲线，设置预拱度。要求地基沉降量不超过25mm，支架弹性变形不超过10mm，否则重新进行地基处理。

待支架预压满足要求后报监理。

待支架报批后，开始模板的拼装施工。

为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，施工时模板必须清理干净，避免钢筋焊接时烧坏模板影响外观质量。

箱梁底模采用木夹板。木夹板存放时板面不得与地面接触，要下垫方木，边角对齐堆放，保持通风良好，防止日晒雨淋，并定期检查。

当砼浇筑好后，等强度达到100%后，便可张拉、压浆，压浆完成后可将底模板下的可调顶托下降，将方木和木胶板脱离底板，取下木胶模板等。

箱梁内模采用木胶板或竹胶板，木枋顺向布置，木枋截面尺寸为10X10cm，木枋布置间距为35cm左右。加工时，将面板和木枋通过铁钉加工成整体。为便于内模从箱梁内取出，箱梁顶板上预留8个160㎝（纵向）×100㎝（横向）的人洞，同时也作为浇筑底板混凝土的入口。人孔分布在每跨离桥墩10米处，不能跨越施工缝；为方便施工，每跨另预留3个40cm×40cm预留浇筑孔。每一跨箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔浇注砼封闭。

箱梁内模支撑采用φ48×3.5脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0.9米设置一排，每排7根，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点必须与横桥向底模下的方木位置对应，而且立柱不可直接支撑在底模顶，两者间须垫设混凝土垫块。

浇注砼之后，等强度达到设计强度的75%后方可进行拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下沉、开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。箱梁底板顶面由于为敞开式布局，为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成上浮，在两侧底角口外侧临时加设50cm宽顶面板，箱梁混凝土整体浇筑完毕后即可拆除。

端头模板采用定型钢模板，施工接缝处缝头模板采用6mm厚钢板制作。端头模预应力锚垫板的位置准确与否直接关系到张拉力能否准确建立，为控制端头模的变形，端头模采用型钢框架上焊6mm钢板的设计方法。

端头处的内外模安装完成后、固定前，再将端头模与端头处的内外模一起固定，以便调整相互之间的位置，使彼此之间互相密贴。端头模与内外模之间由螺栓进行连接。安装端头模前，先将预应力锚板安装在端头模上，检查连接牢固后才能吊装。

6.3.4外侧模板和翼缘模板

为确保混凝土梁外观质量，箱梁外侧模板和翼缘模板采用定制钢模板。当砼强度达到设计强度的60%时，方可脱离外侧模板和翼缘模板。侧模及内模设置对拉杆连接确保模板的稳定性。

6.3.5内外模连接机制及防爆模措施

箱梁两侧腹板为钢模，由专门定做的型钢支架做支撑，型钢间距为1.2×1.2×1.2m的方格形布置，设有抗剪力的斜撑，下部支撑点设木制档块防止滑动。为增强模板的稳定性,内模与侧模之间由φ16的连接杆做拉杆，间距为1米。如图4所示:

6.4.1一般钢筋加工安装

钢筋施工时，首先在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。钢筋绑扎顺序：先绑扎底板与腹板钢筋，然后安装内模，绑扎顶板钢筋。预应力管道跟随钢筋之后及时安装固定。钢筋需要接长时优先采用闪光对焊。钢筋保护层采用混凝土垫块形成，以确保均匀可靠。

钢筋绑扎时注意各号钢筋的绑扎顺序和桥墩综合接地钢筋的连接布置，接地钢筋必须按图施工，并保证各部分的尺寸准确，间距均匀。接地端子焊接、预埋必须按设计图施工，双边焊搭接长度不小于5Dmm，单边焊搭接长度不小于10Dmm，焊缝厚度不小于4mm，钢筋间十字交叉时采用φ16的“L”形钢筋进行焊接。

由于箱梁预埋件较多，浇筑砼前必须对所有预埋件进行逐一检查，由测量工程师用全站仪放平面位置，用水准器确定高程，经技术主管、质检检工程师、现场施工员层层把关，确保位置准确，无漏埋现象。泄水孔由φ20cmPVC管内填充砂子预理，在灌注混凝土时，泄水孔的位置设置一定的汇水坡避免积水。通风孔由φ10cmPVC管埋设，防止砼进入管内，管内填塞废纸麻絮。

为保证梁部结构在地震力等特殊荷载作用下的安全性能，梁与墩之间设置横向减震档块。减震档块装置由不锈钢板、四氟乙烯板、橡胶减震垫板。依照施工图进行加工后，在支架搭设完成之后进行安装，安装完成后再铺设底模。

6.4.5伸缩缝防水措施

为保证伸缩缝不进水，梁端采用耐候钢板整圈铺装。

1支座安装前，先检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座板锚栓。

2支座安装前，支座就位部位的支承垫石表面必须凿毛，并清除预留锚栓孔中的杂物。

3用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留20~30mm空隙。

4安装好灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。

5采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌满为止。

6灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。

支座纵向预偏量指箱梁的弹性变形及收缩徐变引起支座上板纵向偏离支座理论心的位置。值分别为：

纵桥向设计位移(mm)

横桥向设计位移(mm)

预应力管道采用波纹管成孔，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度20～30cm，梁段内按50cm或不小于设计要求的间隔距离设置定位钢筋网片，用以固定管道位置，管道定位误差小于5mm。为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板而发生堵塞预应力管道的现象，将波纹管延伸至锚垫板口外10cm左右，并用海绵条堵塞严密锚垫板压浆孔。为进一步保证成孔质量，在浇筑混凝土前先穿好钢绞线，并在混凝土过程中派专人进行抽动。定位钢筋网片用定位网胎具集中加工。

6.7.1混凝土配合比的设计及要求

①混凝土强度等级为C50

②水泥：PO52.5水泥

③粗骨料：5～25mm级配石子

⑤粉煤灰及各种外加剂必须经过检验符合质量要求

⑥每灌搅拌时间不小于150s

⑦确保砼的流动性、和易性及可泵性能够满足施工及质量要求

6.7.2箱梁混凝土浇筑

6.7.2.1混凝土浇筑

A.由于砼为四跨连续浇筑，方量较大。根据具体工点采取临近2座拌合站供应混凝土，采用混凝土运输车运输。运输车共准备6辆，运距及运输时间满足规范要求。2座拌合站的混凝土原材料规格均采用同一厂家的产品。浇筑前做好各项准备工作，尤其保证施工便道畅通无阻，满足运输要求。浇筑采取2台汽车泵，合理布局，确定每台泵的浇注范围，保证混凝土施工的同步性。同时现场场地满足运输要求。混凝土浇筑时，按“变形小处先灌，变形大处后浇筑”的原则，从梁两端向中间逐段浇筑，分层水平，均匀连续浇筑。现场准备振动棒10根，并配备专业振捣工20人。

施工时首先浇筑底板混凝土然后浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板混凝土，浇注前先分好，每6米一个循环。施工时两侧均匀对称下料，浇注前安置布料机备用。

砼浇注过程中，需对桥体沉降情况进行观测，每10米划分一个段面，在梁面上的左、中、右部各设一个沉降观测点，砼浇筑每隔2小时观测一次。如沉降超过正常值，应及时进行支架加固，或及时增加支撑。

砼浇筑时安排值班人员对施工现场的技术、质量、安全、保通全面负责。以下为责任人名单。

B.由于本桥连续梁浇注在暑天，在炎热季节浇注混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过400C。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇注混凝土。浇注大体积混凝土结构前，应采取结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，应搭设遮阳棚。

6.7.2.2混凝土收面

混凝土在分段浇筑过程中派专人进行及时收面，先用平板式振捣器将面层振捣至泛浆，再用木抹收两次面。

6.7.2.3常见问题及解决措施

根据以往施工经验，箱梁浇注容易出现以下不同程度的问题，如腹板砼冷缝及分层现象较明显、顶板砼表面有裂纹、箱梁内翻浆现象严重。腹板砼出现冷缝和分层现象是由以下原因引起:

浇注气温过高或风干现象严重造成砼出现假凝现象。

砼浇注补料间隔时间过长。

砼振捣不力，在每次补料前没有将砼表面假凝层破碎。

砼配合比不均匀，某层砼浇注坍落度过大，某层砼浇注坍落度过小。

顶板砼表面出现裂纹是由以下一种或几种原因引起：

浇注气温过高或风干现象严重造成砼表面容易开裂。

砼养护不力或养护不及时。

砼表面抹面不力，没有修浆。

箱梁内翻浆现象严重是由以下一种或几种原因引起：

①砼坍落度过大。②砼浇注时，每一层浇注过厚。③砼振捣方法不对，振动时间过长。④砼初凝时间过长，砼浇注补料间隔时间过短。⑤砼浇注时气温偏低或雨天浇注。

针对以上问题，拟采取如下措施：

①混凝土在拌合时，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到1%，粗、细骨料的用量应准确到2%（均以质量计）。各种材料宜选用同一厂家供应的同一规格产品。

②混凝土的坍落度采用低坍落度的混凝土施工，而且每车到现场后必须做坍落度实验，确保混凝土坍落度稳定在16至18cm之间。

③混凝土投料宜选细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。拌合时间不少于2min。

⑤优先选用泵送能力强的大型泵送设备桩基础工程施工工艺指引.docx，以便尽量减少混凝土的坍落度损失。混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。

⑥混凝土采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层分段连续浇筑成型，其分层厚度（捣实后厚度）不宜大于300mm，下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。

⑨在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30度，避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射。拟在16：00气温开始缓慢下降时开盘浇筑。避开高温、下雨、大风等不良气候，一定要保证浇注连续性。

⑩按照浇注工序进行，有效的控制每一层砼的浇注厚度，既有利于砼振捣GY／T 5084-2011 广播电视工程工艺接地技术规范，又有效地减少底板砼的翻浆现象，同时有效控制了每一次砼浇注后的布料间隔时间。

6.7.3混凝土的养护

混凝土浇筑完后并做好收面工作后，表面立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，再用浸湿的土工布覆盖，经常喷淋洒水，使混凝土始终处于湿润状态，不得形成干湿循环。混凝土养护时间不应少于14d。