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第二合同段K18+225上跨车行天桥

中铁四局集团有限公司××高速公路第二合同段工程项目经理部

××高速公路第二合同段K18+225上跨车行天桥

GB55036-2022消防设施通用规范.pdf1、编制依据、原则及适用范围

1.新建高速××公路第二合同段施工图纸《××高速公路施工图—K28+225上跨车行天桥施工图纸（通路）—Ⅰ—34》；

2.公路桥涵施工规范GB10203—2002；

3.现场调查所获得的施工资料。

1.积极响应和遵守招投标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工的规定及公路建设施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容。

2.质量创优、安全无事故保证施工人员人生健康安全。

本方案适用于新建高速××公路第二合同段K28+225上跨车行天桥。

本桥属××高速公路第二合同段，净宽7m上跨车行天桥。桥梁起始桩号K0+307.17~K0+417.17，全长110m，中心桩号K0+362.17，与高速公路交叉桩号K18+225。上部结构采用圆端形桥墩、肋式台、钻孔灌注桩基础。

上部结构采用（20+32+32+20）m预应力钢筋混凝土斜拉桥—连续梁组合体系，塔墩梁固结。主梁采用单箱双室截面，梁高1.0m，边腹板厚80cm，一个腹板设置6束13Φj15.24钢束，中腹板厚30cm，配置3束13Φj15.24。翼缘板悬臂长35cm，顶板厚20cm，底板厚20cm。端横梁宽1m，墩顶中横梁宽1.2m，塔墩中横梁宽2m，中横梁为预应力横梁，横梁预应力采用6束13Φj15.24。

桥塔采用H型塔，矩形实心截面，上部宽1.3m，根部宽1.7m；桥面以上塔柱高18m，下塔柱高8.5m，全高26.5m，并设置上、下横梁各一道，上横梁高1.2m；下横梁高1.5m，与主梁一同浇筑。在塔壁表面设置一层D5防裂钢筋网，以防止出现表面裂缝。桥塔承台厚2.5m，平面尺寸14.8×6.3m，基础为8Φ1.5钻孔灌注桩，桩长35m。

本桥分三步进行施工，首先支架现浇箱梁。箱梁采用搭设满堂支架施工法；施工箱梁前对支架进行预压，预压按照设计120%荷载进行，箱梁在支架上立模现浇，待箱梁强度达到设计强度的85%后，张拉箱梁纵向预应力钢束。预压按照分级加载并吧、观测其变形，按照：0.8、1.0、1.2三级加载。沉降观测标因尽量布置于跨中腹板位置。第二步，浇筑桥塔上塔柱及上横梁。待塔身混凝土强度达到设计强度的85%后，拆除边跨支架。依次对称张拉S1、S2、S3、S4、S5、S6、S7号斜拉锁。第三步，由跨中向支点对称拆除中跨支架。完成桥面铺装机外观修饰。

4.2.1承台基坑处理

对连续梁桥墩部位，因基坑工作面小，机械无法施工，对无水承台基坑四周采用素土或原状土人工回填，对有水承台基坑必须将水抽干后，在地下水位以上0.5m范围内用三七灰土分层夯实，每层厚度不大于20cm，回填至承台顶面后，用18t振动压路机对承台到原地面部位进行分层回填碾压，每层厚度不大于30cm。施工过程中严格控制回填土的含水量，避免出现局部弹簧现象。

对两墩之间的泥浆池，在钻孔桩施工完成后，用泥浆泵和挖掘机将泥浆和沉渣清除干净，对无水基坑采用在底层先回填一层30cm厚三七（体积比）灰土后再用素土或原状土分层回填，18t振动压路机碾压；对有水基坑必须将水抽干后，在基底回填三七（体积比）灰土至地下水位以上0.5m后，再用素土或原状土分层回填，18t振动压路机碾压，每层不大于30cm。施工过程中严格控制回填土的含水量，避免出现局部弹簧现象。

在承台基坑和泥浆池处理至原地面后，用18t振动压路机对膺架搭设范围内原地面全幅进行碾压3～5遍，碾压过程中压路机轮宽重叠1/2，对局部含水量过大存在弹簧部位采用石灰土换填处理，每层回填厚度不大于30cm。原地面处理完成后，在膺架搭设范围原地面上做30cm厚二八（体积比）灰土，用18t振动压路机进行碾压，确保灰土顶面比周边地面高出10～20cm，地基承载力不小于200KPa。

4.2.4边跨地基处理

地基处理完成后，对边跨膺架搭设范围内现浇C20混凝土厚度20cm进行硬化处理，宽度比设计桥面每侧宽1.5m。在距离硬化面两侧各1m位置设置排水沟，确保阴雨天后雨水能够及时排出，避免地基受雨水浸泡，造成地基不均匀沉降。在箱梁混凝土浇筑前，对承台基坑、泥浆池回填位置硬化面用锤子敲击，确保硬化面下无空洞后方可浇筑混凝土，对局部存在空洞部位采取注浆处理（详见膺架地基处理断面图）。

根据本工程施工特点，一般地段采用布架灵活、搭拆方便、稳定性好、承载力大的碗扣式脚手架进行搭设满堂支架。

膺架搭设纵向间距均按60cm布置；横向底板区间距按90cm布置；腹板按60cm间距布置；水平横杆步距1.2m。横桥向剪刀撑设置按照每3排设1道，纵向面设剪刀撑共设置5道。立杆下端设可调下托,下托直接支撑在混凝土硬化面上，立杆上端设可调上托,上托顶横向铺设10×10cm方木，在横向方木顶纵向铺设5×10cm（底板区）和10×10cm（腹板区）方木，三腹板区按20cm间距布置，底板区按30cm间距布置。详见膺架搭设布置图及方木铺设图。

每米梁体自重：G=(598.5m3×26KN/m3)/110m=141.5KN

4.4.1地基及立杆承载力检算

地基处理施工完成并经试验承载力达到200Kpa后浇筑膺架基底15cm厚C20混凝土垫层。膺架底托尺寸为100mm×100mm，底托通过C20混凝土垫层按45°向地基传递荷载。膺架搭设方案如图，横桥向11根立杆承受荷载，取纵桥向90cm为单元进行检算：

Gu=6m2×0.9m×26KN/m3+(2.5KN/m2+2.0KN/m2)×0.9m×10m=181KN

单根立杆荷载：FN=181KN/11根=16.45KN＜[FN=30KN]

地基承载力：б地基=16.45KN/（400mm×400mm）×1000=103Kpa

地基承载力和立杆承载力均符合要求。

4.4.2方木承载力检算

立杆上搭设两层方木，底层方木按横桥向直接搭设于立杆上，方木截面尺寸10cm×10cm，上层方木按纵桥向搭设于底层方木上，方木截面尺寸5cm×10cm，上层方木在腹板部位按照30cm间距布置，其他部位间距按60cm间距布置。

底层方木最不利荷载位于腹板，根据膺架搭设简图，计算荷载见图如下；

10cm×10cm方木受单个集中荷载为q

q=[(0.9m*0.9m*1*26KN/m3)+(2.5KN/m2+2.0KN/m2)×0.9m×0.9m]/4=6.5KN

由图可知，结构最大弯矩Mmax=1950N•m

挠度计算按照简支梁跨间等间距布置三个相等的集中荷载，其最大挠度在跨中。

强度及刚度均符合要求。

上层方木最不利荷载位于腹板，根据膺架搭设简图，计算荷载见图如下；

10cm×10cm方木受均布荷载为q

q=[0.2m×2.7m×1m×26KN/m3+(2.5KN/m2+2.0KN/m2)×0.2m×2.7m]=17KN

由图可知，结构最大弯矩Mmax=1721N•m

挠度计算按照3等跨连续梁均布荷载计算，其最大挠度在跨中。

强度及刚度均符合要求。

4.4.3竹胶板承载力检算

q=26×1.2+0.3×1.2+2.5×1.4+2.5×1.4=38.56KN/m

近似按三等跨连续梁计算，方木间距0.2m，其结构简图如下所示：

结构弯矩图如下图所示：

由图可知，结构最大弯矩Mmax=192.8N•m

挠度计算按照3等跨连续梁均布荷载计算，其最大挠度在跨中。

强度及刚度均符合要求。

由于箱室截面高度仅为1m，若一次性打灰不便于施工人员的操作。故在此分步骤进行混凝土的浇筑工作。第一步，完成箱体底板、腹板、纵向隔梁、中横梁、梁端实体及变截面混凝土的浇筑工作，第二步，待第一步混凝土达到设计强度的50%时，凿毛混凝土接茬面，在内模搭设内模顶板支撑；铺设方木模板；绑扎顶板钢筋，进行顶板的浇筑工作。为便于顶板浇筑完成后取出支撑物及进行拆模装修工作，在顶板每隔5m开设一个50cm×50cm下人孔。具体浇筑顺序及浇筑范围如图所示：

翼缘板及边腹板浇筑范围

钢筋的加工直接在钢筋加工场地加工，加工完成的半成品钢筋采用汽车吊吊装运至模板上绑扎。

钢筋加工及安装严格按设计图纸尺寸及铁路桥梁施工规范要求进行，半成品钢筋加工在现场搭设的钢筋加工棚里进行，纵向主筋接头在现场采用单面搭接焊，搭接长度不小于（10d+2）cm，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度；对于焊接接头在同一截面不大于25%，同一截面的焊接接头应错开位置，在搭接长度区段在35d长度范围内且不小于50厘米，按照规范要求钢筋接头进行错开。

钢绞线根据设计预应力孔道长度加上两端工作长度进行确定。钢绞线加工前，采用钢管对其进行加固，钢绞线下料采用砂轮机切割。系梁、横梁钢筋绑扎完毕后，按设计图纸上预应力管道曲线轨迹固定波纹管，采用定位钢筋对波纹管进行准确定位，使其上下左右均不能移动。当波纹管需要连接时，应用大一号同型波纹管相接，接头长度为200mm～300mm，采用胶带封口严实，确保预应力波纹管安放位置正确。在系梁、横梁混凝土灌注前，人工提前将钢绞线穿入已固定好波纹管内，在灌注砼过程中设专人来回拉动钢绞线，确保孔道畅通。在立模、灌注、振捣过程中严防振动棒碰撞波纹管，避免造成波纹管变形后水泥浆流入管道，堵塞波纹管，影响今后钢绞线张拉、压浆。

箱梁模模采用高压竹胶板（厚度18mm）作面板。箱梁内模采用普通胶合板做内模，内模骨架支撑采用10×10cm方木拼装成骨架。成型后，按照内模尺寸分节进行拼装成型，顶板底模待第一次混凝土浇筑完成后安装。

钢筋绑扎完毕经检查合格后，进行模板拼装作业，采用先拼端模后拼侧模进行施工。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，并上报监理工程师验收，签认后方可浇筑混凝土。

混凝土在拌合站集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌运输车，垂直运输采用2台混凝土汽车泵。

混凝土浇筑采用斜向分层浇筑，箱梁混凝土一次连续灌注成型，中间停顿时间不得超过30min，采用由一端向另一端推进的施工方法分层进行，其灌注坡度不大于1:3，分层厚度不大于30cm。采用φ50插入式振动棒捣固，确保混凝土振捣密实。在灌注过程中，指定专人看模支撑校正，确保护栏及伸缩缝钢筋等预埋件定位准确不偏移，预埋件位置准确无误。

使用插入式振捣器时技术要求：

（1）在振捣上层混凝土时，应插入下层中5cm左右，同时在振捣上层混凝土时，要在下层初凝之前进行。

（2）振捣时间每点为20～30s，使用高频振捣器时，最初不应少于10s，但应视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，防止振捣不实和过振。

（3）振动器插点要均匀，排列采用行列式，每次移动距离不大于40cm。

（4）振动器使用时，不允许将其支撑在结构钢筋上或碰撞钢筋和预埋件，不宜紧靠模板振动。

（5）振动器操作要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而下面混凝土发生分层离析现象，慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞，在振动过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以便上下振捣均匀。

（6）混凝土施工过程中有详细的施工记录、分工负责、落实到人。

浇筑中设专人木工看护模型，检查模板、支撑有无松动，发现问题及时处理。

混凝土浇筑完毕后，及时采用土工布进行覆盖洒水养护，养护时间不少于7天，洒水次数以保证混凝土表面始终处于湿润为宜。

待混凝土强度达到一定强度后，先拆除翼板两侧钢模，用于下一节段梁体施工，底模待整联箱梁混凝土浇注并张拉完毕后，将膺架整体落架后拆除。

6.13张拉（施加预应力）

箱梁采用金属波纹管成孔工艺，接头管长度取300mm，在接缝处缠绕塑料胶带密封，以防漏浆。按设计规定或施工需要预留排气孔、排水孔和灌浆孔。制孔后，用通孔器检查，若发现孔道堵塞，清除孔道内的杂物为力筋穿孔创造条件。

穿束前全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；孔道内应畅通、无积水和杂物，孔道应完整无缺。制好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；钢丝束按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。

箱梁预施应力待混凝土强度达到设计张拉强度后，在构件预留孔道中穿人预应力筋，报请监理工程师批准后，用穿心式千斤顶张拉，使预应力筋对混凝土构件施加应力。施加预应力时严格按设计要求，准确地施加预应力，认真填写张拉记录。

6.13.1施加预应力

1、施加预应力所用的机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验，千斤顶和压力表配套校验，以确定张拉力和压力表之间的关系曲线。

2、张拉机具和锚具配套使用，在施工现场完成以下工作：

a、施工现场具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；

b、现场已具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；

c、锚具安装正确，混凝土强度达到设计强度90%时；

d、施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施，钢绞线下料时均留足两端顶镐张拉位置所必须的工作长度。

e、张拉之前检查锚垫板和孔道，锚垫的位置正确，孔道内畅道，无水份和杂物。张拉采取两端同时、对称张拉，张拉应力按设计要求控制。

预应力筋采用低松弛高强度预应力钢绞线，单根钢绞线直径φj15.2，钢绞线公称面积A=140mm2，标准强度Ryb=1860Mpa，张拉控制应力为1300Mpa，弹性模量Ey=1.95×105Mpa。锚具采用国内生产的VSL型锚具及连接器。

6.13.3孔道压浆及封端

根据设计图纸要求，管道压浆所用水泥浆强度等级不低于M50并添加防锈剂，封端采用C50无收缩混凝土。

钢绞线张拉后，孔道48小时内应用压浆泵尽快压浆，水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，水采用洁净的水，外加剂采用低含水量，流动性好的微膨胀剂。用活塞式压浆泵由一端向另一端进行挤紧密实。进浆口必须待压力上升到0.7Mpa持续2min或足够的时间，且无漏水漏浆时可关闭压浆泵，以使压浆饱满。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实应及时处理纠正。压浆时，每一个工作班应留取不少于3组的7.07cm×7.07cm×7.07cm的立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

7.1每一批进场的原材料进行严格的抽检。监督搅拌站拌制过程，包括原材料、配料计算等，并定期组织有关人员对搅拌站的质量保证情况进行审核，确保混凝土拌制始终处于受控状态。

7.2装运混凝土拌和物应防止离析。浇筑时如发现离析，必须进行二次拌合。

7.3混凝土搅拌出机后的任何时刻，都需监督，不准往拌和物中擅自任意加水。

7.4混凝土灌注前，必须经监理检查，对基底、模板检查合格签证后才能灌注混凝土。

7.5根据现场混凝土浇灌强度及混凝土数量，确定混凝土搅拌车的数量，组织好现场车辆的进出和喂料。

7.6浇筑时需划分浇筑区域和交接方式，避免产生冷缝，保证混凝土的整体性。

7.7混凝土浇筑要连续进行，不能中断，按规范要求控制好混凝土出场时间至浇灌时的时间间隔及混凝土浇筑的间歇时间。

7.8混凝土浇筑过程中，振动棒插点要均匀，遵守快插慢拔的操作要求，振动头插入下一层50mm，若混凝土流动性大，振动混凝土必须从底处向高处振动，不能漏振，并及时排除混凝土泌水。

7.9混凝土浇筑完后应在12小时内加以覆盖浇水，养护不少于7天。每天浇水的次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。混凝土强度未达到1.2N/mm2以前不得在其上踩踏。

7.10拆模过程中，如发现混凝土有影响结构安全、质量问题时，应暂停拆除，经过处理后，方可继续拆除。

8.1特殊工种必须经过正规培训，持证上岗。

8.2工程施工时对四周场地，必须进行平整，材料堆码整齐，标明标积，机械摆放要有操作规程，并有专人负责。

8.3工程施工临时安全用电的各项工作，切实做到一机一闸一箱一漏。

8.4放钢绞线时或张拉现场应有明显危险标志，与该工作无关的人严禁入内。

8.5张拉或退楔时，千斤顶后不得站人以防予应力筋拉断或锚具楔块弹出伤人。

8.6油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查，在有压的情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶螺丝。

8.7作业应由专人负责指挥，操作时严禁模踩及碰撞钢筋，在测量伸长及螺丝时，应停止开动千斤顶。

8.8千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块JC／T 2295-2014标准下载，以防支架不稳，受力不均而倾斜伤人。

8.9在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

8.10架设现场严格实行统一指挥，在吊装过程中，除现场指挥人员外，任何人不得指挥操作。

8.11参加架设的操作人员应分工明确，并建立岗位责任制，劳动分工应尽可能稳定，以免由于技术不熟，造成意外事故发生。

8.12吊装作业区非施工人员严禁入内，所有人员不得在起吊时或吊物运行的架下站立。

8.13对各种设备的操作前必须进行认真检修DBJ11-501-2009(2016年版) 北京地区建筑地基基础勘察设计规范.pdf，并做试运行。