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市政工程-钢结构天桥施工组织设计方案

2011年01月22日

第一章：编制依据及工程概况 2

第二章：构件制作分段情况 4

某万达B区塔楼大堂高支模架专项施工方案.doc三、分段立面及胎架 6

第三章：现场吊装及部署 7

五、现场拼装及桥上安保措施 17

六、钢箱梁焊接技术措施 18

（一）焊接部署及工艺准备 18

（二）焊接施工顺序和要求 20

（三）焊接施工中质量管理 21

（四）焊接应力控制 22

（五）焊接工艺评定 23

七、施工注意事项 26

第四章：施工保证措施 27

一、施工测量的技术措施 27

二、运输过程的技术措施 27

三、工期保证措施 28

四、协调保证措施 29

五、质量保证措施 29

六、成品保护措施 31

七、安全保证措施 33

第五章：安全事故紧急救援预案 35

第六章：现场文明施工 39

第七章：安全生产保证体系 41

第八章：施工进度计划 43

第一章：编制依据及工程概况

1、根据工地实际情况、土建基础处理及勘探报告；

2、湖南省建筑设计院提供的钢桥设计图纸；

3、钢桥桩基础施工的相关资料；

4、住房和城乡建设部《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质[2009]87号；

5、依据国家与行业现行有关施工规范、规程：

6、本公司施工装备、技术力量和类似工程的施工经验；

7、本公司ISO9001、ISO14001、OHSAS18001标准质量/环境/职业安全健康管理体系程序文件；

8、本公司工程质量管理制度；

9、本公司安全生产文明施工管理制度；

11、东莞市建设工程现场文明施工管理办法。

1、本工程吊装方案是根据现场实际条件，严格按钢结构工程施工范围和总包方施工要求进行策划后编制的，在人员机械施工方案、质量要求、进度安排、文明施工等统一部署原则下由吊装、焊接二大专业组成。

2、我公司对此方案的编制高度重视，多次召集了类似工程施工，有丰富管理及施工经验的人员，在仔细研究图纸，明确工程特点、难点，充分了解施工现场，准确把握生产要求的前提下，成立编制小组，集思广益，博采众长，力求思路先进，可行性强，操作性强，保证质量安全性强。

三、本工程采用的主要技术规范

9、《铁路钢桥制造规范》

第二章：构件制作分段情况

K1人行桥全长174m，根据尽量减少现场焊接及满足运输条件的原则，整个人行桥长度方向分12个分段，宽度方向分2个分段，共计24个工厂制作分段，具体分段示意图如下：

桥全长87m，根据尽量减少现场焊接及满足构件运输条件的原则，整个人行桥长度方向分5个分段，宽度方向分2个分段，共计10个工厂制作分段，具体分段示意图如下：

三、分段立面及胎架（上下焊缝错开0.2米以上）

K1段，分为24节单榀梁，其中15米梁为22节，弯头处的2节为8.9米，根据计算，制作并运输至现场的单榀梁最大中重量约为25吨/节；

K5段，分为12节单榀梁，其中16米梁为10节，弯头处的2节为11.1米，根据计算，制作并运输至现场的单榀梁最大中重量约为27吨/节；

第三章：现场吊装及部署

1、本工程桥为箱体式桥，宽度为9.1米，K1长度174米，K5长度87米，考虑运输将桥横向分为两段，长度方向分为很多段，超宽形特点之一。

2、K1桥体总重约600t，分6跨，单跨(根据基础墩位)最长35米；K5桥体总重约270吨，分3跨，K5单跨最长35米，自重大且长是特点之二。

1、现场焊接量大，且焊缝要求为一级，焊接时应考虑热度变形，焊接是难点之一；

2、全桥分别长174米和78米，整体自重分别是600t和300吨，起重组装、安装是难点之二；

3、K1段全桥整体有5.61%的坡度，控制曲线及积累误差是难点之三；

4、桥身为基础墩柱和临时胎架支承，其中公路面对胎架支撑构件和吊车的压力下的承载

力控制是本工程难点之四；

5、K1段有一部分在市路段上，K5段都在路段上，且该路段为市区主干道，白天车流量频繁，显然不适合白天吊装施工，只能在晚上12点～凌晨6点之间封路抢时间吊装、焊接，且夜间需要好的照明设施，K1段有一边有高压电杆设施，高压电线距地面有27米高，因此，夜间吊装，可见度不好，相对白天而言，施工成本高，有一定的施工风险，是本工程施工难点之五；

6、施工过程中应结合专业系数较多，配合好土建，统筹安排，协调配合、优质高效地完成任务，并选拔高水平，高素质人员确保安全文明施工也是本工程重点之一。

1、钢桥箱形梁主体在工厂制作分段好后，分批运至现场，运输要选好路线，拐弯处要实地考证。

2、施工现场要求总包平整运输道路，吊装路面，并结合大型吊机通行条件及工作面。

3、临时胎架安装是主要技术措施，胎架应放在有钢筋混力土基础处理的地面，部分吊装场地要求土建根据实际情况浇筑混凝土基础路面，其厚度不少于200mm，另外影响作业面的树需要总包负责移走，满足并配合我方吊装构件。

4、用于现场位于丘陵山区，吊装区域要设好安全防护措施，路面部分需要做好保护。

本工程为翠峰路跨线人行过街桥梁，两桥分别长170及78m，桥梁分段单件长达16m，单件重约为27T。为保证在现场吊装安装时顺利进行，吊装前项目部应对现场障碍物、交通情况进行详细勘察及了解。并针对现场的具体情况及本次吊装的特点，编制出吊装作业期间的交通疏导、管线保护及作业期间的安全防护等吊装专项方案。

a、经现场勘察，桥梁吊装及安装，受周边山体条件所限，现场周边可利用空间比较狭窄，将会影响桥梁正常吊装及安装。

b、桥梁吊装安装时与其跨下的道路必须进行临时封闭。应根据两座桥的分段作业的具体情况，编制出吊装进度计划，并报请交通主管部门批准。

c、K1桥上方，有高压架空裸线2组，架空线距路面29m，由于本次桥梁梁底采用加支架座设计，加大了梁体整体高度，另吊装梁长，桥宽，单件吊物重。为此，k1桥路上方的桥梁吊装，不排除施工期间报请停电的可能。

d、原有路面是砼结构地面满足吊装荷载。但桥头两端的桥梁吊装需占步道或绿化带，应对便道下的地下设施采取保护措施。

②、安装用临时平台支架制作、安装

a、组合架地面由c15砼进行硬化，硬化路面厚度20cm.

b、每组组合架由铁板临时焊接固定，周边与脚支架进行连接。

c、为施工安全，防止掉下工具及材料，拼装平台周边由加竹板进行围壁，围壁高度不低于1.2m。

d、平台应设有供人行走的爬梯。

③、施工现场主要使用器具：

a.吊车选用：根据现场情况及钢构件重量及长度，本工程钢箱梁单体最重达100T，长度30m，吊装半径10米，起吊夹角45度，经计算拟采用一台300T汽车吊进行现场吊装。

已知条件：选用730mm（6×19s型钢丝绳），一个吊点最大重量为25吨

校核：查起重相关手册知，730mm（6×19s型钢丝绳）破断拉力总和为721.5kN；安全系数为5；允许拉力721.5kN/5=144.3kN，双绳使用时允许拉力为144.3KN×2=288.6KN>最大吊重25吨（242.5KN）。

为了使桥梁构件在吊装过程中平稳、安全，项目部在桥梁构件吊装前对桥梁重量进行核算，以便在吊装中采用最安全、合理的吊点及吊装索具。为保证吊装构件平稳，在每个构件上设立四个吊耳，吊耳采用16Mn、δ=24mm钢板，吊耳连接在横断面中间腹板的对称两边腹板上，焊接时除腹板满焊外，顶板与吊耳也进行焊接，在焊接时要有专业技术人员指导，并由有多年焊接的焊工进行施焊。以确保吊点的对称及焊接质量满足吊装要求。

吊索的承受拉力按下面公式进行计算：

S=Qg/n/SinB

式中;S——一根吊索承受的拉力（KN）；Q——物体的质量（T）；

g——重力加速度g=9.8m/S2；n——吊索根数；B——吊索与平面夹角。

根据公式，桥梁拟吊构件中最重一组为依据，可求出S的值，再根据钢丝绳的抗拉强度表中给出的数值，得出本工程使用6*37+1=Φ38钢丝绳可以满足所有构件吊装要求，并采用30T卡环配合吊装。

b.主梁吊耳计算及说明

吊耳必须与主梁横隔板及腹板焊接，设置吊耳时顶板开槽让其通过，将吊耳焊接在腹板与顶板上,焊脚尺寸hf=10mm。

吊耳的焊角尺寸必须满足设计要求，焊缝表面不得有弧坑和裂纹，且不得有损伤母材的缺陷。

主梁起吊时的吊耳受力情况：主梁重约100T，平均每个吊耳承担25T，考虑到施工荷载及起吊加速增重的影响，每个吊耳实际承受提升力Qz=25*1.2=13.98T,相应钢丝绳的拉力N=15.37t，钢丝绳与水平面夹角为50°,由于钢丝绳与吊耳是铰接，故吊耳只受拉力和剪力。如图所示：

Nx=N*SINθ=153.7*SIN50=117.8KN

Ny=N*COSθ=153.7*COS50=98.8KN

σf=Nx/2heLw=117800/2*0.7*8*284=37.5N/mm2

τf=Ny/2heLw=98800/2*0.7*8*284=31.5N/mm2

焊缝同时承受σf和τf作用:

（σf/1.22）2+τf2=44.5N/mm2

2、吊装主梁工艺流程及现场梁段吊装顺序

①、梁段运输吊装焊接工艺流程

②、梁段吊装拼接顺序示意

根据构件实际运输情况，K5桥梁段分成12段先后运至工地，然后按轴段先在地面现场拼装焊接成4大段，然后吊装至相应墩位上再进行现场拼装焊接成一整段桥梁，其中吊车在路左侧吊装板一、板二，吊装中吊车占道及梁车占道见k5桥梁分段吊装示意图（一）。

装板三、板四吊装吊车占道路右侧，吊车占道及梁车占道见k5桥梁分段吊装示意图（二）。

K1桥分成6段进行吊装，其中吊车在路左侧吊装板一、板二，吊装中吊车占道及梁车占道见k1桥梁分段吊装示意图（一）同K5。吊装板三、板四吊装吊车占道路右侧，吊装中吊车占道及梁车占道见k1桥梁分段吊装示意图（二）同K5。吊装板五、板六见k1桥梁分段吊装示意图（三）

3、主梁的就位与临时固定

钢梁吊装前，应清理钢梁表面的杂物、浮锈、油污等。待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好临时连接螺栓和扳手等，随钢梁一同起吊。钢梁挂钩时要注意钢梁的安装方向，避免出现吊上吊下的现象发生。

a.钢梁安装就位前，做好充分准备工作，事先在梁上支座架底及墩柱顶上弹好十字定位墨线，并应在临时支架上及墩顶上码放好支垫方木（支垫方木宜选用专用铁路用枕木，高度应以梁座支架底能放入梁支座为宜）。

b.上部为对接作业方便，应在方木上放置厚度1cm板一块，长度顺桥方向，以垫木长度一致。上放置￠80mm实心铁制滚轴一条，（铁板、滚轴放置为对缝拉梁用，桥头梁段可不放。注意滚轴应偏垫木中心放置。（具体见下图）

c.梁落架时要有专人指挥及观察两侧，接近下降部位时，要慢速缓缓对正十字线后再行落架。本次桥梁拼装临时支架，采用横向布设三点支撑方式。支撑除采用方木外，还用千斤顶做为备撑临时固定梁架。

梁落架后，焊工在腹板两侧及顶板上焊上临时挂钢丝绳架一个，挂上三个15T人工吊链。用以拖拽活动梁体对接分段梁接缝。对接完成，并经测工验线及位置复合完毕后。安全起见，应用备用铁板在周边接缝处临时连接几处。以备正式焊接时梁挪位、变位。

对接时，钢板变形或梁体水平有偏差，应选用备楔子方式进行变形调整或梁位纠偏。楔子制作可选用角钢80*80加工而成，一套分楔子及楔子裤两种。使用时应将楔子裤点焊在预调整的部位，其前部受力大的地方应焊牢固。若采用楔子进行梁位轴线偏移调整，应在箱梁两侧多放几组楔子。调整时应对称均匀加力。

各构件吊装安装到指定位置后立即组织安装人员对构件进行焊接。焊接质量达到设计要求。本项目采用半自动二氧化碳气保焊。

a、焊接时，腹板两侧竖向焊缝，应对称施焊。

b、焊接时，底、顶上横向焊缝，应有中间向两边施焊。

c、对封闭内的焊缝及内纵横肋板，应在箱体开天窗进入焊接，天窗大小以人能自由进入为准。内仓焊后，并检验合格补漆后，可用原所开天窗料，复原箱体，并适当补强。

d、分段梁对接焊接质量，人工检验后，还应进行无探伤拍片检测，人工目测及射线或超声波检测及质量评定标准见下表。

焊缝质量等级缺陷及评定标准

未焊满（指不足设计要求）

＜0.2+0.02t且≤1.0，每100.0焊缝内缺陷总长≤2.5

＜0.2+0.02，且≤1.0

＜0.05，且≤0.5连续长度≤100，且焊缝两侧咬边总长≤焊缝总长

缺口深度≤0.05t，且≤0.5每米焊缝不得超过1处

4、梁体卸载落架及支座安装

①、全部焊缝焊接完成后，应进行各墩柱的支座安放及支座护托的安装

②、安装前，应仔细核对施工图纸及待安装的各墩上支座的支座型号。

③、除固定支座应居中放置外，活动支座应根据桥梁伸缩的方向，并根据安装时的气候温度及支座产品的说明要求进行偏置放置。

④、支座安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标和支座规格，不符合设计要求时，不得使用。

⑤、安装前应将墩、台支座支垫处和梁底面清理干净，用水灰比不大于0.5的1:3水泥砂浆抹面，并使其顶面标高符合设计要求；

⑥、支座组装时，其底面和顶面（埋置于墩顶和梁底面）的钢垫板，必须埋置密实；

⑦、垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙；支座中线、水平位置偏差不得大于2mm；

⑧、垫板与支座前应严格保持清洁。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不得刮伤、撞伤；氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。

5、支座安装注意事项：

安装前应注意将支座的各相对滑移面和其他部分用丙酮或酒精擦拭干净；

盆式橡胶支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面的顶埋钢板上；采用焊接时，应防止烧坏混凝土；安埋锚固螺栓时，其外露螺杆的高度不得大于螺母的厚度；上下支座安装顺序，宜先将上座板固定在大梁上，而后据其位置确定底盆在墩台的位置，最后予以固定；

安装支座的标高应符合设计要求，平面纵横两个方向应水平，支座承压≤5000kN时，其四角高差不得大于1mm；支座承压>5000kN时，不得大于2mm；

支座中线应尽可能与主梁中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm；

安装固定支座时，其上下各部件纵轴线必须对正；

安装纵向活动支座时，上下各部件纵轴线必须对正，横轴线应根据安装时的温度与年平均的最高、最低温差，由计算确定其错位之距离；支座上下导向挡块必须平行，最大偏差的交叉角不得大于5′。

用气割锯将与主梁底连接的临时铁块割一道缝，使其自然下降，等自然下降稳定后，将千斤顶支撑住主梁将垫板取出，两边的支撑板同步撤除下降，确保安全。

a.吊装时实行封路施工，吊装区域设警示带并派专人看护。

b.在操作平台周围时，平台板面上应有防火花落下措施，周圈要用板进行封闭。

c.操作人员必须佩带安全带方可施工。

d.钢梁拼接时，支架底下周边严禁站人。需底下作业时，上部需停止一切作业。

①、吊装时设专人统一指挥，按严格按照吊装专项方案进行作业。

②、随时检查各吊点及吊索的使用情况，避免钢丝绳与电焊把线接触，保证吊索及设备正常使用。

③、吊装现场周围要设立警示标志，并由专人负责看护，避免行人车辆进入，保证施工安全。

④、雨天或风力达五级以上时严禁吊装。

⑤、吊装前，应对临时支架及吊装机具进行可靠性检查。有问题的要进行加固及更换。

⑥、构件运输须经之路，有无空中架空线，空中障碍物净高？各经过路口路面设施及周边杆架，是否安全？需不需临时迁移？都应进行详细调查，并对有问题的地方进行事前整改。

⑦、正确使用安全设施设备及安全用电。

五、现场拼装及桥上安装安保措施

1、梁段现场拼接支架及平台

本项目2座桥钢梁，按设计要求应分段在现场桥墩上进行拼装焊接，考虑到翠峰路交通的状况，并按桥梁专业规范及要求。为了不影响现况路的交通，我项目部将上述2座桥，根据所在位置现场条件的不同，分成若干段落在现场进行拼装焊接。为保证拼装焊接的施工安全及道路通行的安全，我们采用钢结构作为支架，上搭作业平台。

a、桥梁现场拼装平台，每处由4个截面为0.8*0.8m的特制钢支架组成，台面铺木或铁板，周边有护栏及防坠网防护。

b、平台在土质坡面内，进行素砼地面硬化，安装后并进行承重预压。

c、由于各支架处梁底净高不同，支架需进行拼接。拼接应根据支架的预留螺栓孔的大小，使用合适的螺栓拧紧。

本项目2座桥桥上部结构施工，除一般建桥施工所包含的粱、桥面铺装，栏杆等外，作为景观用桥梁，桥上部还有为美观效果而设计的桥上部装饰。为保证不断通行的翠峰路交通安全，桥上部施工安保措施，采用混合门型棚架式保护措施。其中桥上部施工保护措施，采用满堂红钢管支架上铺加竹板罩棚形式，为解决路通行问题，将在满堂红钢管架中设门式通道，通道加固采用型钢加固（见下图）

六、钢箱梁焊接技术措施

本工程主要为箱型钢梁，材质均采用Q235B、Q345B。所有坡口焊缝均为一级焊缝，要求100％超声波探伤。钢结构焊接严格按照《建筑钢结构焊接规程》并参照其他有关技术规程执行。本工程焊缝采用半自动二氧化碳保护焊进行焊接。

（一）焊接部署及工艺准备

1、根据工程焊接的母材材质，接头形式，焊接方法及采用焊材、母材板厚、焊接位置等，其试验项目主要有以下选定：

2、根据现场施焊的实际条件进行：

②焊缝焊接(焊条直径、焊接电流、顺序、焊前予热、焊后保温)

⑤焊缝冷却后的收缩变形和残余应力测试等工艺试验

焊接工艺试验时，测出不同母材的厚度，预留不同数值的焊接收缩值，反馈到加工厂施工现场，作为构件制作增加的长度或增加接缝间隙的依据。

焊缝的收缩值可以用以下公式计算，也可按下表经验数据：

K——常数，一般取0.1

3、焊工在开工前均应按规范要求进行培训考核，持证上岗。按照《建筑钢结构焊接规程》和有关规定进行理论及实际操作训练，要得中厚钢板9毫米，厚钢板25毫米的平焊、立焊、横焊的合格证，在焊接工作开始前，还要在现场进行柱柱接头1:1实样焊接练习。合格后进入焊接岗位。根据焊接工程量和进度计划要求，初步安排4名焊工分为2个班组按两班倒轮流焊接施工，所有焊接设备工具均放置在专用工具房随楼层施工同步上移。

以下焊缝采用埋弧自动焊：厂内分段的顶板、底板及腹板的对接缝；施工工地分段的顶板、底板的正面对接缝；横肋及各种加强筋的翼缘焊缝。以下焊缝采用半自动焊：横肋腹板与顶板、底板及纵肋的焊缝。以下焊缝采用手工焊：腹板与顶板、底板之间的角焊缝；梯形纵肋、水平肋与各板的焊缝；施工工地分段的腹板的对接缝；施工工地分段的顶板、底板的反面对接缝；厚于12mm板材对接的封底焊；纵肋接头各横联接点板与横、竖肋的焊缝；其他不能采用埋弧自动焊，半自动焊的焊缝。

①腹板与底板、顶板要求密贴，局部间隙应不大于0.5mm；

②装配时应在坡口反面进行腹板与底板、顶板的定位焊，在箱梁两端要加强定位焊；

③钢梁主体的内部构件焊接主要包括横隔板、横向及纵向加强劲板及腹板的焊接，要求由双数焊工对称焊，原则上先焊立角焊，后焊平角焊；先焊纵向焊缝，后焊横向焊缝；

④钢梁主体的四条主角焊缝焊接时，先进行两条主角焊缝的手工打底焊，然后翻身，按同样要求进行两条主角焊缝的焊接；

⑤在进行四条主角焊缝焊接前，应完成箱内各构件的全部角接缝的焊接，焊缝两端按装引弧板和引出板，用两台焊机同时焊接两条主角焊缝，然后翻身焊另两条角焊缝,最后再翻身焊满前两条主角焊缝，要求焊缝表面呈凹形，缓和过渡到母材，又无咬边缺陷。

①外观质量：焊缝尺寸应符合要求，不得有咬边，焊瘤和表面气孔等缺陷；

②对接缝内部质量：顶板、底板、腹板及纵肋的横向对接焊缝均达到Ⅰ级焊缝，支座横隔板纵缝处对接焊缝要求达到Ⅰ级焊缝，顶板、底板、腹板的纵向对接焊缝要求达到Ⅱ级焊缝。

（二）焊接施工顺序和要求

1、为减少焊接变形和焊接残余应力，必须制定合理的焊接施工总体顺序，焊接工作时，设专人调整电流，不同位置的焊缝和不同直经的焊条，要随时调整电流，打底焊缝，中间焊缝，盖面焊缝，用不同的焊条和电流。

①清理坡口，用磨机打磨清理，

②打底：用焊条把垫板和钢柱母材焊牢，焊完后进行清渣。起始焊接时焊接电流要稍高保证焊缝和母材的熔深熔透。

③焊第一遍：离梁边150毫米开始焊，两人同时按逆时针方向焊至交接点，第二遍在离开第一遍起点处50毫米处起焊，要求每一遍焊点和上一遍起焊点开错开50毫米。

④每一遍焊完后都要认真清渣，焊缝焊至母材厚度的1/2以后上可以停息(吃饭、喝水、吸烟、解手等)。

⑤装饰焊缝，焊最后一遍，为了使焊缝外观比较美观，仔细焊好。

2、焊缝有时因调正的需要而增大间隙，为了使和连接的焊缝有良好的质量，先用焊条把间隙焊满，并把药皮清理干净后，再按正常焊接工艺施焊。

3、安装时，由于各种因素，钢梁位置校正正确后，造成梁面达不到设计要求，这时先用气割垂直切一条5毫米间隙，再在梁面上靠上一块3毫米厚的钢板以保护梁面，再用气割切割斜面。最后用角向砂轮磨光。

（三）焊接施工中质量管理

1、焊接常规操作要求：

焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。

每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，应用钢丝刷清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。

如未采取防雨措施，下雨天气严禁焊接作业，雨停后施焊应先用氧一乙炔焰烘干焊缝。

中断后焊缝重新焊接,应按规定工艺方法重新开始，并且直至焊完，不得中止。

焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。

1)所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表。

2)焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。

3)对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。

a.无损检测按JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》评定。

b.对于半熔透开坡口焊缝、全熔透坡口焊缝进行100％UT探伤，外伸架柱翼缘板及所有柱底板均采用UT探伤测试进行片裂检查。

c.焊缝UT探伤应在焊缝外观检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行，避免出现延迟裂纹。

焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接，进行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再继续进行焊接。如发现裂缝，应报告焊接工程师，待查明原因后再进行处理。

无损探伤确定缺陷位置后，应按确定位置用碳弧气刨进行清除，并在缺陷两端各加50mm清除范围，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。

同一部位返修不得超过两次，如在焊接过程中出现裂纹，焊工不得擅自处理，必须及时报告焊接工长。

构件焊接时产生瞬时内应力,焊接后产生残余应力,并同时产生残余变形,这是不可避免的现象。   因此,对于一些构件截面厚大,焊接节点复杂,拘束度大,钢材强度级别高,使用条件恶劣的重要结构要注意焊接应力的控制。控制应力的目标是降低其峰值使其均匀分布,其控制措施有以下几种:  1)减小焊缝尺寸:焊接内应力由局部加热循环而引起,为此,在满足设计要求的条件下,不应加大焊缝尺寸和层高,要转变焊缝越大越安全的观念。  2)减小焊接拘束度:拘束度越大,焊接应力越大,首先应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接,尽可能不用刚性固定的方法控制变形,以免增大焊接拘束度。  3)采取合理的焊接顺序:在焊缝较多的组装条件下,应根据构件形状和焊缝的布置,采取先焊收缩量较大的焊缝,后焊收缩量较小的焊缝;先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝,后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝的原则。  4)降低焊件刚度,创造自由收缩的条件。  5)锤击法减小焊接残余应力:在每层焊道焊完后立即用圆头敲渣小锤或电动锤击工具均匀敲击焊缝金属,使其产生塑性延伸变形,并抵消焊缝冷却后承受的局部拉应力。  但根部焊道、坡口内及盖面层与母材坡口面相邻的两侧焊道不宜锤击,以免出现熔合线和近缝区的硬化或裂纹。高强度低合金钢,如屈服强度级别大于 345ＭＰａ时,也不宜用锤击法消除焊接残余应力。

先焊纵对接焊缝再焊横对接焊缝，使用分段分层法施焊，每700MM做一焊段由里往外方向施焊。

全部焊缝焊接完成后，采用分级卸载法对称进行，两边的支撑板同步下降，确保安全。

第一级：下降5MM：用低于原支垫5MM的垫板在旁边做支撑点并焊牢固，用四个50T千斤顶将主梁底顶起,取出原垫板使其下降到小与5MM的支点。

第二级：下降5MM：再用低于原支垫5MM的垫板在旁边做支撑点并焊牢固，用四个50T千斤顶将主梁底顶起,取出原垫板使其下降到小与5MM的支点。

第三级：下降5MM：用低于原支垫5MM的垫板在旁边做支撑点并焊牢固，用四个50T千斤顶将主梁底顶起,取出原垫板使其下降到小与5MM的支点。

下降稳定后，将垫板取出并将胎架拆除移走。

2、评定对象：顶板、底板、腹板的对接焊缝。

4、板厚：δ10、δ12、δ16

5、手工焊焊接工艺评定：

②试样数量：俯焊、立焊、仰焊各一块；

a.焊条：E5015，直径为φ3.2，φ5；

c.坡口形式如上图二：

d.先用φ3.2焊条打底，电流为110A~150A，电压20V~22V；

e.再用φ5焊条盖面，电流为170A~230A，电压20V~22V;

f.用碳刨刨反面焊缝；

g.用φ3.2焊条打底（反面焊缝），电流110A~150A，电压20V~22V；

h.再用φ5焊条盖面（反面焊缝），电流170A~230A，电压20V~22V。

a.焊丝：H08MnA（生产单位：锦州锦泰金属工业有限公司），直径φ4mm，焊剂：HJ431；

d.先用手工焊进行封底，焊条为5015，直径φ3.2；

e.用埋弧自动焊焊正面焊缝，电流630A~650A，电压36V~38V，速度25m/h；

g.用埋弧自动焊焊反面焊缝，电流600A~620A，电压36V~38V，速度45m/h。

①外观质量检验：焊缝尺寸应符合要求，外观缺陷按一级焊缝检验；

②内部质量检验：超声波探伤，探伤比率为100％，焊缝等级为一级，评片等级为Ⅱ级；X光片探伤，焊缝等级为一级。

①拉伸试验：试验尺寸如图四：

②弯曲试验：横向弯曲。试样尺寸如图五：

③冲击试验：试样尺寸同弯曲试

1．钢结构施工前请仔细核对构件尺寸，确保正确无误后再行下料。

2．钢构件的接触面均采用焊接，焊接需保证质量，满足相应规范和验收标准。

3.为确保工程质量，钢构件焊接完后需进行焊缝探伤检查，检查合格后方可进行防腐处理。

CJJT146-2011标准下载4.钢梁采用工厂预制现场吊装。钢梁吊装方案需经设计、交管部门认可后方可实施。

5．钢箱梁沿桥梁纵向分为若干节段，在工厂制造。节段长度由工厂根据道路运输条件、吊装能力、施工场地布置等条件确定，但节段划分位置需获得设计认可。为了减少现场焊接工作量，保证焊缝的质量，有条件的情况下应尽量减少节段数。

6．钢箱梁节段在工厂制造完成后，经特殊的运输车辆运至现场，通过起吊设备按相应节段顺序架设至临时支架上，调整节段高程、平面线形及节段间距，并确认无误后，进行现场焊接连成整体，然后进行外涂装防护，拆除临时支架。

7．为避免施工对地面交通的干扰，钢梁运输及吊装宜在晚上进行。

8．施工单位可根据节段划分情况和施工工序，确定施工用临时进人孔的位置和尺寸，但须取得设计认可。临时进人孔使用完毕后，应按等强度原则进行补强。

9、吊车作业时，应有安全员在现场值班督察，尤其注意处理好吊车停靠位置的稳固性，必要时用木方铺垫，吊车距离沟槽不宜过近，尤其在吊车作业时，不得有人在临近的沟槽内停留。

GB 9706.13-2008标准下载一、施工测量的技术措施

（一）、钢箱梁施工的测量