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目 录

第一章 编制目的与依据 ………………………………………………………… 1

第二章 工程概况及特点 ………………………………………………………… 1

T／CGAS 001-2016 宽边管件连接涂覆燃气管道技术规程.pdf第三章 施工部署 ………………………………………………………… 2

一、实施目标 ………………………………………………………… 2

二、技术准备 ………………………………………………………… 2

三、施工现场平面布置 ………………………………………………………… 2

四、施工机械计划 ………………………………………………………… 3

五、劳动力计划 ………………………………………………………… 3

第四章 主要专业施工方案 ………………………………………………………… 4

一、概述 ………………………………………………………… 4

二、总则 ………………………………………………………… 5

三、材料 ………………………………………………………… 5

四、施工准备 ………………………………………………………… 5

五、号料 ………………………………………………………… 6

六、切割 ………………………………………………………… 7

七、钻孔 ………………………………………………………… 9

八、矫正 ………………………………………………………… 10

九、装配 ………………………………………………………… 10

十、焊接 ………………………………………………………… 12

十一、焊接检验 ………………………………………………………… 17

十二、涂装、除锈 ………………………………………………………… 18

十三、检验 ………………………………………………………… 19

第五章 工程质量保证措施 ………………………………………………………… 23

第六章 安全施工保证措施 ………………………………………………………… 25

第七章 文明施工保证措施 ………………………………………………………… 27

第八章 工期保证措施 ………………………………………………………… 28

第一章 编制目的与依据

本施工组织设计编制的目的：为湖南华菱宽厚板轧机二期工程主厂房钢结构制作提供较为完整的技术文件，用以指导钢结构施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的制作任务。

1、施工设计图纸、转化详图及相关技术资料。

2、国家有关建筑工程制作安装文明施工规范、标准。

3、根据中国现行的有关标准和规范要求：

第二章 工程概况及特点

1、业主名称：湘潭钢铁集团有限公司

2、项目名称：湖南华菱湘钢宽厚板项目

3、工程名称：宽厚板轧机二期工程

4、建设地点：湖南省湘潭钢铁集团有限公司厂区内

5、设计单位：中冶赛迪工程技术股份有限公司

6、监理单位：武汉威仕工程监理有限公司

主要结构分为钢柱、吊车梁、制动系统、屋面系统、托架梁、天窗、墙皮系统等。钢柱主体为两根较大型的焊接H型钢，用T型钢及角钢将其连成整体方格式结构，上柱为单肢焊接H型钢，钢柱最大单重约18.5t，长度达25米。吊车梁全部采为焊接H型钢，跨度有12米、15米、17米、18米四种，均为等截面梁，吊车梁系统设置制动板、辅助桁架、水平支撑等构件，形成完整空间受力体系。吊车梁均为整体出厂。屋面系统、托架梁、墙皮柱均采用型钢和轧制H型钢制作，屋面梁跨度36米，坡度1：20。

1、工期紧：本工程钢结构量约5000t，根据计划钢结构制作90日历天，所以必须合理安排工作时间，组织施工人员，且明确施工网络计划，以保证工程如期竣工。

2、构件品种多：本工程因各种轧制型钢相对较多，必须有组织、有计划按图纸要求分类编号，小构件须分类堆放做到有条不紊。

按项目法施工管理，精心组织，科学管理，优质高效地完成施工任务，严格履行合同，确保实现如下目标:

1、质量等级：合格率100%。

2、工期目标：主体钢结构制作工期90日历天。

3、安全文明施工：采取有效措施，杜绝工伤、死亡等安全事故的发生，创文明工地。

1、根据工程特点，结合现场实际情况，绘出施工平面布置图和临水、临电布置图。

2、根据设计图提出材料备料计划，计划要求准确，并提出材料定尺要求，严格控制材料损耗。

3、对来图进行认真自审，积极参与图纸会审，及时提出问题请求答复。

4、根据图纸要求编制的制作工艺方案，做好技术交底。

5、对施工设备、施工人员、焊接材料等提出相应要求。

1、工期紧，施工内容多，故合理安排工序、布置现场临设（起重机行走路线）是关键。由于本工程在安装现场制作构件，同时土建也在施工，因此要求在划定区域内施工，另外在交叉作业时应互相协商解决出现的问题。

2、在设备进场前必须做到水、电、道路通畅，场地平整。根据湘钢提供的水源点及电源点，由二十冶项目经理部提供较近的供应点，再由施工单位接入施工制作场地。

具体见施工场地平面布置图。

配置到本工程的施工机具必须是性能良好，完好率高，维修及时，能确保正常运转。

本项目的施工队伍为本公司所属专业施工队，其人员都是经过严格的筛选和业务素质教育。对施工人员根据计划进行岗位培训，使得各工种的作业人员都持证上岗，合格后方可进入现场进行施工。

现场制作劳动力配备计划表

第四章 主要专业施工方案

本工程主体钢结构包括柱及支撑系统、屋盖系统、吊车梁系统、墙架系统及零星结构。根据设计图纸，基本柱距18m。E列部分抽柱处柱距为36米，其中厂房钢柱采用阶形柱，上柱为焊接实腹H型，下柱为双肢实腹H型格构柱，屋面主体采用桁架式屋面梁，基本间距为36米。檩条为H型钢或工形实腹组合梁，吊车梁采用工形截面实腹式，吊车梁与水平制动梁、垂直辅助桁架及下部水平撑构成稳定体系，大跨度的吊车梁采用特厚钢板焊接成工形截面梁。一般结构采用Q235钢，有更高要求时采用Q345钢。钢结构连接以焊接为主，不同钢号，配以不同的焊接材料。对某些抗疲劳部位或构造有要求处采用摩擦型高强螺栓连接。

根据总体施工进度安排和施工现场实际情况，根据安装顺序，合理安排结构制作顺序,总体顺序为：

钢柱 → 柱间支撑 → 吊车梁 → 屋面梁、托架梁 → 制动系统 → 屋面檩条及支撑 → 天窗系统 → 墙皮系统

本构件在制作过程中，应根据施工工艺程序及要求进行，并应实行工序检验，当上道工序检验合格后，方可进入后道工序。

该构件的制作，必须符合施工设计图纸的要求。当发现设计图纸有问题，需要修改或采用其它规格钢材代换时，须经业主同意，并签署设计变更文件。

工程所有材料必须要有合格证、产品质量证明书，严格按监理程序进行材料报验，监理人员批准后，才能使用，并应符合设计要求。

1、主材：钢柱主材为Q235－B，吊车梁为Q345－C。

2、焊接材料：根据主材材料级别，焊接材料如下：

手工焊条：当钢板为Q235－B时采用E4303型号焊条；当钢板为Q345－C时，采用E5015、E5016型号焊条。焊条直径Φ3、Φ4、Φ5。

自动或半自动焊：Q235B钢的焊接采用H08A焊丝，焊剂采用HJ431； Q345－C钢的焊接采用H10Mn2焊丝，焊剂采用HJ431。焊丝直径Φ4。

1）为保证H型钢腹板和翼板在装配时成90º角,必须在钢结构制作前在龙门吊场地内制作可移动胎架，装配胎架高度为600～700mm,胎架档距0.8米，胎架横梁上端焊上δ8×100×100的小耳板作为垫铁，每档2个。垫铁的高度应能使H型钢腹板板厚中心线与面板宽度中心线在同一高度。在翼缘板外侧的适当位置，按胎架肋位，每3~4档，架设一个固定马。固定马下口与胎架角钢焊牢。装配时，在固定马处打入楔子，使H型钢翼缘板装配到位（如图1所示）：

制作胎架所用的材料，必须使用不小于200的槽钢和厚钢板。每档胎架之间必须架设横向和纵向的连接板。每个胎架的总尺寸不小于25米×3米。胎架的平面度要求±2mm。

2）船形胎架：该工作台采用材料不小于200的槽钢，长度25米，档距0.8米。（如图2所示），其平面度公差±1mm。该胎架专门用来焊接H型钢。

3）胎架制作完成后，须经检验合格后方可进行装配。

1.板材进入现场后应核对其规格、材质及编号并清除表面杂质。

2.划线、号料前熟悉设计图纸、套料图，吃透图纸的尺寸、编号、坡口形式等含义及要求。号料前先纸上套料，按定尺要求排板，保证材料损耗〈4.5%，若损耗过大应在技术人员批准后下料。

3.异型板及坡口加工在现场用半自动切割机进行切割。

4.吊车梁、钢柱H型钢的翼缘板、腹板采用半自动切割机进行切割。

5.放样号料时应按下表要求预留切割刨边余量，见下表

6. 吊车梁、钢柱等下料应按排版图进行，H型翼缘板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，长度方向预留30～荒料，翼缘板只允许长度方向拼接；腹板长度和宽度方向均可接料，其纵横方向的对接焊缝可采用“字型或“T”字型，若采用“T”字型，则两相邻“T”字型应错开以上，拼接宽度不得小于，拼接长度不得小于。焊缝接口与加劲板错开以上。

7.H型钢在埋弧焊机上焊接后须经矫直机矫正，且经二次装配检验合格后方能进行翼缘板、腹板号钻孔，其它一次号钻孔。柱间支撑整体拼焊须经矫正后，方能进行翼缘板号钻孔，花纹制动板整体焊接并矫直平整后，背面反向号钻孔。

8.板材接料焊缝两端应加δ×100×100的引弧板，其材质规格、坡口型式应与母材相同。

9.吊车梁应严格按照设计要求起拱。对于截面较小的H型钢用埋弧焊机进行焊接起拱，即利用焊接收缩量来达到起拱目的，截面较大的进行号料起拱。

11.柱子与屋面桁架相连孔应在整体焊接矫正后进行二次号钻。

12.吊车梁封头板下端刨平后方可号钻孔（应保证下端孔距）。吊车梁加劲板宜下料切割后号钻孔，其余二次号钻孔，所有孔均应规孔打冲眼。

1.切割前，应将钢材切割区表面内的铁锈、油污等清除干净。切割后，断口处不得有裂纹和大于的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物。

2.切割设备应根据零部件的不同按下表选用：

5.切割线必须划直，石笔线宽不超过0.5mm，粉线弹线宽度不超过1mm。划线后要复查尺寸。

6.矩形板划线一定要检查钢板边缘是否垂直，如果不垂直要划好垂直线后再号料。

7.角钢划线时，将样杆靠在角钢一边，用直角尺划出断线和眼孔线。

8.下料时钢材必须摆放平整，不能有弯曲。

9.下料过程中发现原材料有质量问题时，应及时与技术人员联系解决。如钢板弯曲变形严重，影响下料质量时，应先矫平后下料。

10.翼缘板及腹板在划线之前，要考虑加放焊接后的收缩量及割缝宽度。

（1）钢板对接：长度方向每米焊缝收缩量为0.7mm；宽度方向每个接口收缩量为1.0mm。

（2）焊接H型钢：断面高度大于1000mm的各种板厚，四条纵向焊缝每米共收缩量为0.2mm，焊透梁高度收缩量为4.0mm。 每对加劲焊缝，在梁的长度方向收缩量为0.5mm。

（3）割缝宽度根据现场经验，数据如下：

手工切割：2mm 半自动切割：3mm

11.为防止切割变形，应采取如下措施：

（1）大型工件的切割，应先从短边开始。

（2）在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割小件，后割大件。

（3）在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。

（4）窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，中间间断气割，或边切割边点焊，待割完长边后再割断，或者采用多割炬的对称气割的方法。

12.下料后对切割边清理打磨及缺陷处理。

13.下好料后用不同颜色油漆标好零件号，分类整齐堆放。

1.按施工图纸要求选择钻头直径。

2.钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜，严禁套钻。

3.各种带孔连接板须全部采用钻床进行钻孔。

6.钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。检查不合格的孔需经技术人员同意后，方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径，否则应用与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记录。

7.钻制大直径孔时，可先用小直径钻头打孔后再用原规格钻头扩钻。

8.吊车梁及柱与屋面桁架连接的高强螺栓孔应在矫正后整体二次钻孔，且钻孔时构件应固定牢固。

9.中列柱上的制动板，其上任意一排高强螺栓连接孔，在工厂钻小直径孔，现场安装时在扩孔至规定直径。

1.低合金结构钢在环境温度低于，碳素结构钢在环境温度低于不得进行冷矫正和冷弯曲。当零件采用热加工矫正时，加热温度宜控制在900～，碳素结构钢与低合金结构钢在温度下降到和800℃之前应结束加工，且低合金结构钢应自然冷却，严禁水冷。

2.碳素结构钢和低合金结构钢，加热温度不得超过900℃， 低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

3.槽钢及H型钢翼缘板对腹板的垂直度应符合GB 50205—2001之规定：槽钢

4.气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于。

1.装配前应认真清除接口表面30～范围内的铁锈、油污等杂质。

2.板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。

3.定位焊采用Φ焊条，其型号应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保证点焊牢固可靠不变形。

4.装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐：

磨光顶紧接触部位≥75％，边缘最大间隙≤.

5.H型钢组立均在所制作的胎架上进行。

6.每块零件在上胎架前必须进行复查，严禁使用尺寸不合格的材料进行装配。连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。

7.构件在上胎架装配前，清除施焊位置的油漆、铁锈等杂物。

8.板材对接及H型钢腹板与面板角接，必须采用引、熄弧板，其板材应与该处构件等厚、同材质，坡口形式也相同。引、熄弧板大小为〉100mm×100mm。焊接完毕后，气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

9.吊车梁支座加筋板下端应刨平，与梁连接时，必须保证支座加筋板与腹板的垂直度和支座加劲下端刨平的水平度。吊车梁横向加劲肋的上端应刨平与上翼缘顶紧后焊接。

10.吊车梁拼接时，上翼缘板的拼接避开跨中1/4跨度范围，下翼缘板避开跨中1/3跨度范围，腹板的拼接避开跨中1/5跨度范围。三者的对接焊缝不应设置在同一截面上,应相互错开200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上。立柱的翼缘板与腹板的对接焊缝相互错开200mm以上。

11.吊车梁的起拱应符合图纸设计要求.

12.桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。

13.钢柱制作时分成上下段制作，再进行拼装。柱子第一分段总装时，以底面为基准划线。划线每档加0.5mm的焊接收缩余量。该分段上端大接缝的位置加10mm的总装余量。底面必须保证与H型钢的垂直度。第二分段总装时，以肩梁顶面为基准划线。

14.钢柱分段装配顺序如下：

2.柱子内部支撑下好料，并开好坡口。

3.安装H型钢外侧的筋板。

4.两根焊接H型钢装配到位。

5.底部的型钢和肩梁装配。

根据钢结构制作特点，及公司质量体系文件中有关规定，焊接及除锈工序为特殊工序，在钢结构制作过程中，有关专检人员、技术负责人、自检员必须实施过程监控，以确保钢结构质量。

1. 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在考试合格项目及其认可范围内施焊。

2. 焊接材料使用前必须按规定进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取。

3. 本工程中所采用的钢材、焊材、焊接方法等均是经常使用的材料、焊接方法。

4. 焊接材料的选用：

CO2气体保护焊所使用焊接气体应满足：气体纯度不应低于99.5%（体积比），且其含水量不应大于0.05%（重量比），当瓶中气体气压降到10个大气压时不应在使用。

5.定位焊所采用的焊材应与焊接构件所用的正式焊条一致，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。

6.施焊前，应熟悉施工图及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅。

7.多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。

8.严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接、T型接头施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。

9.板材接料及H型主焊缝均采用埋弧自动焊。所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面用碳弧气刨清根，打磨渗碳层后再施焊。对接埋弧自动焊工艺参数见下表

10.T型接头埋弧自动焊工艺参数见下表

11.CO2气体保护焊工艺参数见下表

12. 主要构件的焊接方法

吊车梁H型焊接顺序如下左图所示，钢柱H型焊接顺序如下右图所示。焊接时可使用自动埋弧焊机进行焊接。吊车梁上翼缘板与腹板的主焊缝采用埋弧焊机进行自动焊接，焊完一面后，用碳弧气刨反面清根再进行另外一道焊逢的焊接。

13. CO2气体保护焊引弧前将焊丝球形端头剪去，并清理焊丝表面，防止产生飞溅，焊后及时清理焊道两侧的飞溅物。

14. 新灌气瓶使用前应倒置1～2小时，然后打开阀门放水.经放水处理的气瓶在使用前先放气2～3分钟。瓶中气压降到10个大气压时不再使用。CO2纯度不小于99.5%。

15.对于低合金结构钢焊缝冷却24小时后方可进行超声波探伤。

16.CO2气体保护焊引弧前将焊丝球形端头剪去，并清理焊丝表面，防止产生飞溅，焊后及时清理焊道两侧的飞溅物。

17. 新灌气瓶使用前应倒置1～2小时，然后打开阀门放水.经放水处理的气瓶在使用前先放气2～3分钟。瓶中气压降到10个大气压时不再使用。CO2纯度不小于99.5%。

18.焊条、焊丝、焊剂均应储存在干燥，通风良好的地方，并设专人保管。焊条、焊剂在使用时，必须按规范要求进行烘干，焊条烘干次数不宜超过两次。

电焊条烘烤温度和时间控制如下

19.支撑接头焊接顺序：

20.吊车梁横向加劲肋焊接时, 采用手工焊，加劲肋的上端与翼缘板刨平顶紧、焊接，横向加劲肋与腹板连接焊逢，施焊时不得在加劲肋下端起落弧，要围过下端连续施焊。吊车梁端部的嵌入板与腹板的焊接要围过嵌入板的下端连续施焊。

21.每道工序焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。

22.当两种不同材质的构件焊接时，原则上选用与较低级材质相配套的焊材。

23.钢柱、吊车梁翼缘板及腹板的对接焊，应符合一级焊缝质量标准。上翼缘板和腹板的T型连接Ｋ型焊缝均应剖口焊透，达到二级焊缝质量标准。下翼缘板和腹板的Ｔ型连接Ｋ型焊缝质量等级为三级，外观质量等级达到二级。

T型接头自动焊接工艺参数

T型熔透接头自动埋弧焊接工艺参数

1）T型熔透接头坡口形式见下图示意：

2）吊车梁H型上弦主焊缝要求剖口熔透焊。焊接时，焊完一侧的焊缝后，用碳弧气刨进行反面清根，清根后用磨光机将渗C层等杂物打磨彻底后再进行焊接。

24.施焊前，焊工应检查焊件部位的组装和表面清理的质量，符合要求，方能施焊，焊接连接组装允许偏差：

25.辅助桁架腹杆与弦杆的节点连接采用焊接，其焊逢长度受压杆件按80%腹杆截面强度计算，受拉杆件按110%腹杆截面强度计算，最小焊逢长度120mm。

26.水平支撑杆件与吊车梁、辅助桁架的连接螺栓孔按构造放样确定。

27.下雪或下雨时不得露天施焊，构件焊接区表面潮湿等必须烘干，方可施焊。

28.焊接区应保持干燥，不得有油污，铁锈等其他污物。

1.焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物等，并检查焊缝外观质量。

2.碳素结构钢应在焊缝冷却到环境湿度后，进行焊缝外观及内部质量的检验。

首先应进行外观检查，焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹，未融合夹渣、焊瘤、咬边、弧坑、气孔等缺陷，焊接区无飞溅等，然后进行焊缝内部检验（超声波探伤）。

4.对接焊缝和组合焊缝的外形尺寸及允许偏差（mm）

5.焊缝外观检验质量标准

1）检验人员必须经过检测专业培训，考试合格取得检测资格证书者担任。

2）根据图纸和标准要求进行检验，不合格的焊缝应进行返修，返修后必须再进行检验。

1.钢构件经专检合格并填写自检表及工序交接单后，交油漆班组进行除锈、油漆。

2.所有构件除锈采用喷砂,等级均应达到Sa2.5级设计要求。

3.除锈经专检合格后，填写工序交接卡，经专职检查员和班组负责人查验后，方可涂刷防锈底漆。

4.主要构件的涂装采用高压无气喷涂，各类小型构件采用刷涂。

5.涂装工作地点温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85％，雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂装后4小时内严防雨淋。

6.设计或施工图注明不涂漆的部位不得涂漆，安装焊缝处应予留50mm范围暂不涂漆。

7.涂漆的种类和涂层厚度按设计要求施工。

9.构件有划伤、刮破、龟裂时，均应用铁砂布、动力砂轮等工具进行打磨，然后再按原涂装工艺进行补涂。

10.涂刷全部检查验收合格后，并及时按图纸要求标注构件编号.

1.按图纸设计要求及规范要求对一、二级焊缝做超声波无损检测探伤。

2.按规范要求对焊逢作外观质量检查，按图纸要求对构件做尺寸检验。

3.按设计和规范的要求对油漆做检验，合格后方可使用。

4.划线及切割外观及尺寸要求：见表1。

5.H型钢的允许偏差：见表2。

6.单层钢柱外形尺寸的允许偏差：见表3。

7.吊车梁的允许偏差：见表4。

表1：下料的允许偏差 单位：mm

表2：焊接H型钢的允许偏差 单位：mm

表3：单层钢柱外形尺寸的允许偏差 单位：mm

表4：焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差 单位：mm

第五章 工程质量保证措施

1、钢结构制作严格按施工图纸及转化详图执行。

2、变更通知书及其它有关制安方面的方案通知。

四、必须遵循的质量原则

1、施工前技术人员应熟悉施工图和有关技术资料，熟悉工程，了解施工验收标准和编制的专业施工方案。

2、开工前技术人员应对班组进行认真细致的交底，掌握施工要点。

3、从施工准备到竣工投入运行的整个施工过程中，每一步骤都必须严格把关，切实保证质量，人员严格按规程要求操作，同时质量体系加强监督检查，保证每一环节的质量。

4、在施工中贯彻施工规范、规程和评定标准及监理方现场指导，技术人员的书面技术要求，并要按图纸施工。

5、对构件的焊接，焊工必须为取得合格证的焊工方可上岗操作。

6、进行工序交底工作，上道工序结束，对下道工序应建立交接制度，首先由上道工序人员进行交底，下道工序发现上道工序不合格者，有权拒绝施工，待上道工序修正合格后方能进行下道工序的施工，否则不能进行下道工序的施工。

7、按施工程序办事，组织合理施工，文明施工，下达任务时要明确质量标准和要求，并应认真做到 “四个不准”：没有做好施工准备工作不准开工；没有保证措施不准开工；施工图纸未熟悉不准开工；没有技术、安全交底不准施工。

8、运用经济杠杆，坚持奖优罚劣。

1、对进场原材料、辅助材料质量控制。贯彻原材料，半成品和成品检验制度，施工员应会同质量检查员对半成品和成品进行复检，加强成品与半成品的质量监督工作。

2、构件外形尺寸、全焊透焊缝的焊接质量控制。

3、顶紧的节点、接触面应有80%的面紧贴，用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的25%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。

4、喷砂除锈等级Sa2.5，油漆漆膜厚度达到要求。

5、做好施工机械设备检查、维护、维修，并作记录。

6、构件存放场地应平整坚实，无积水，钢构件应按各种类、型号、安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。

六、冬季及雨天钢结构制作需采取的防护措施

1、雨、雪天气或焊接环境温度低于0℃时，必须采取有效的措施，确保焊接质量，否则不得进行施焊。特殊情况下，需进行作业时，必须在施工区域搭设活动防护棚，避免雨水进入焊接区域，影响焊接质量。防护棚支撑结构采用Φ48脚手管进行搭设，外包防火布。

2、当环境作业区域温度温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于2倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材加热到20℃以上方可施焊，且在焊接过程中不应低于这一温度。

3、钢结构油漆涂装应选择在晴天进行涂装，雨、雪天或构件表面有结露时不宜作业，涂装后4小时内严禁雨淋，如遇天气突变下雨时，应用彩条布进行遮盖。

第六章 安全施工保证措施

死亡事故为零，重伤事故为零，月均负伤率控制在0.54‰以内。

安全生产管理是项目管理的重要组成部分，是保证生产顺利进行，防止伤亡事故发生而采取的各种对策。它既管人又要管生产现场的物、环境。

（1）严格执行有关安全生产管理方面各项规定条例等。

（2）研究采取各种安全技术措施，改善劳动条件，消除生产中的不安全因素。

（3）掌握生产施工中的安全情况，及时采取措施加以整改，达到预防为主的目的。

（4）认真分析事故苗子及事故原因，制订预防发生事故的措施，防止重复事故的发生。

2、明确安全目标：杜绝一切安全事故与火灾事故的发生。

3、建立健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人，且总分包之间必须签订安全生产协议书。

4、对上岗员工进行严格把关，做到上岗前，都要经安全教育。

5、要进行分部分项工程安全技术交底。

6、必须建立定期安全检查制度且检查有记录。

7、特种作业须持证上岗DB3301／T 0322.4-2020 数据资源管理 第4部分：政务数据共享流程.pdf，且必须遵章守纪。

8、建立工伤事故处理档案，认真按规定进行处理报告，做好“三不放过”工作。

（1）坚决执行国家劳动部颁发的《劳动操作规程》按照钢结构的安装工艺要求精心操作，并采取安全与工奖挂钩。正确使用个人防护用品和安全防护措施，进入施工现场必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚，在没有防护设施的高空、陡坡施工，必须系安全带。

（2）施工前应对全体人员进行详细的安全交底，要明确分工，利用班前会、小结会，并结合现场具体情况提出保证安全施工的要求。要做到“三不伤害”，即：“不伤害自已，不被别人伤害，不伤害别人”。距地面2m以上作业要有安全防护措施。

（3）安全用电，杜绝触电伤人。施工用的电动机械和设备均须有良好的接地，严禁擅自使用电炉。动力用电与照明用电分开配置；开头箱须采用“一机一闸一漏（漏电保护器）”，并根据负荷容时单独配置，严禁“一闸多机”。

（4）在构件起吊前应先进行一次低位置的试吊DA／T 62-2017 录音录像档案数字化规范，以验证其安全牢固性，吊装的绳索应用软材料垫好或包好，以保证构件与连接绳索不致磨损。构件起吊时吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢。

（5）起吊时，构件下方不准站人。吊装时操作人员精力要集中，严禁违章作业。起重作业应做到“五不吊”：