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石头片区棚户区改造工程建设项目深基坑施工方案（2020版）.doc

xxxx片区棚户区改造工程建设项目

基坑开挖及支护安全专项施工方案

白云工业发展投资有限公司（业主单位）拟在贵阳市xxxx村俊发城西侧修建xxxx片区棚户区改造工程建设项目。

1.3边坡支护设计概况

湖南省公路工程标准施工招标文件(2019年版)（根据湘交基建[2019[246号文修订 湖南省交通运输厅发布2020年1月） 拟开挖地下室边线与周边建筑关系一览表

BC 段位于基坑北侧，长约 18.9m，深 13.18m，边坡为中风化石灰岩岩质边坡，顺向坡；

DE 段位于基坑北侧，长约 34.07m，深 7.10~10.40m，边坡主要为素填土和红粘土组成的土质边坡，下部局部有少量中风化石灰岩出露。

EFG 段位于基坑东侧，长约 80.05m，深 3.3~65.79m，边坡主要为素填土、红粘土组成土质边坡。

HJ 段位于基坑南侧，长约 32.05m，深 7.8m，边坡主要为中风化岩体组成，表层分布有少量的素填土，为逆向坡。

JKA 段位于西侧，长约 110.11m，深约 8.41~13.14m，主要为中风化石灰岩组成的岩质边坡，为顺向切向坡。

基坑边坡坡体以素填土、可塑红粘土、中风化石灰岩为主，土层主要为圆弧形滑动破坏，岩层主要为平面滑动或楔形体滑动破坏模式。

ab 段：长约25.0m，根据道路标高1301.11~1302.22m，边坡开挖后形成高约6.3~6.5m，永久边坡，边坡主要由表层素填土和中风化石灰岩组成，局部红粘土。

bc 段：长122.46m，根据道路标高1302.22~1306.97m，边坡开挖后形成高约6.0~6.5m，永久边坡，边坡主要由表层素填土、红黏土和中风化石灰岩组成。

cde 段：长约102.56m，根据道路标高1306.97~1307.18m，边坡开挖后形成高约2.0~6.2 m，永久边坡，边坡主要素填土、红黏土和中风化石灰岩组成。

图1.1 格构锚杆+网喷

图1.2 抗滑桩+冠梁+桩板挡墙

图1.4 截（排）水沟

1.5工程地质和水文地质

本场地地形为中间低，四周高，为一锅底形，为岩溶侵蚀地貌。场地位于锅底北西侧，最低处存在岩溶管道，雨季时场地内积水通过该岩溶管道排泄。拟建场地原始地表起伏较大，根据现场测量，场地标高1285.35～1313.13m，相对高差27.78m。

据区域地质资料，拟建场地没有大的断裂带通过，拟建场地处于阳关背斜，东侧一翼，场地整体呈单斜构造，拟建场地下覆基岩主要为三叠系下统大冶组（Td）石灰岩地层连续，岩层产状较缓、稳定，经岩层露头实测，岩层产状为：倾向125°，倾角42°。

拟建场地受构造的影响，岩体节理裂隙较发育。根据地质调查的裂隙显示，拟建场地裂隙主要为陡倾角张性、剪切裂隙为主，后期被残坡积物充填较多。发育两组节理面，节理1产状为285˚∠60°，为剪切裂隙，发育线密度0.5～1条/m，张开度一般为1～2mm，表面粗糙，铁、钙质胶接，结合程度为一般，属硬性结构面；节理2产状215˚∠85°，表面起伏粗擦，发育线密度2～3条/m，张开度2～3mm，钙质胶结，结合程度为结合一般，属硬性结构面。

根据《xxxx片区棚户区改造工程建设项目基坑边坡岩土工程勘察报告》及现场踏勘，场地边坡岩土构成主要为杂填土、素填土、可塑红粘土、三叠系下统大冶组石灰岩组成。边坡岩土组成按描述如下：

素填土（Q4ml）：褐黄色，粘性土为主，含少量碎石。主要为俊发城场地回填土，结构松散，回填年限约为5年，固结基本完成。钻探揭露层厚为0.5～13.0，平均层厚3.7m，位于场地表层，主要分布在基坑东侧、南侧位置。

可塑红粘土（Q4el+dl）：褐黄色，微裂隙发育，见铁锰质条带及团粒，质均匀，可塑状。钻探揭露厚度为0.4～14.6m，平均层厚4.67m；

强风化石灰岩（T1d）：位于基岩表层，场地局部分布，岩芯呈砂状、碎块状，分布厚度不均匀，平均厚约2.0m；

贵阳海拔高度在1100米左右，处于费德尔环流圈，常年受西风带控制，属于亚热带湿润温和型气候。年度气候分析如下：

（2）年平均相对湿度为77%，年平均总降水量为1129.5毫米，年雷电日数平均为49.1天；

（3）年平均阴天日数为235.1天，年平均日照时数为1148.3小时；

（4）年降雪日数少，平均仅为11.3天。

1.6危险性较大的分部分项工程概况

根据住房城乡建设部颁发《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》建办质〔2018〕31号规定：对于超过一定规模的危大工程专项施工方案（开挖深度超过5m（含5m）的基坑（槽）的土方开挖、支护、降水工程，本工程最深基坑超过5m），应编制专项方案并组织专家论证。

（1）遵循相关文件要求，确保实现业主要求的安全、质量、工期、环境保护、文明施工等各方面的工程目标；

（2）施工指导思想：施工方案可行、施工技术先进、施工组织科学，重信誉、守合同，优质、安全、按期完成本工程；

（3）严格执行施工过程中涉及的相关标准、规范和规程；

（4）充分研究现场施工环境，妥善处理施工组织与周边环境问题，做到施工对周边环境的影响最小化；

（5）方案编制尽可能做到总体施工部署和分项工程施工组织相结合，重点项目和一般项目相结合，总体上使施组具有重点突出，内容全面，思路清晰的特点。

本方案适用于xxxx片区棚户区改造工程建设项目深基坑开挖支护施工。

3.1施工要求及技术保证

为保证xxxx片区棚户区改造工程建设项目基坑开挖及支护施工质量安全，特提出以下要求。

（1）不宜在雨季施工，施工区域内临时排水系统应做好规划，疏通坡顶排水工程，防止地面水渗入土体，使土方开挖处于干作业状态。

（2）必须遵循自上而下分层分段依次开挖的顺序，严禁超挖。在不具备自然放坡条件或重要建（构）筑物地段，应遵循先整治后开挖的施工顺序，且上一层支护结构施工完成，强度达到设计要求后，再进行下一层土方开挖，并对支护结构进行保护。拟建场地建议先进行永久边坡开挖，待永久边坡支护结束后，再进行基坑边坡开挖，应分级开，BC段待抗滑桩支护施工完毕、支护结构强度达到设计85%后方可进行开挖。

（4）开挖过程中随时注意控制边坡坡度是否符合设计要求。

（6）弃土应及时运走，严禁在坡顶加载。

（7）应及时清除坡顶可能滑移的土体及可能掉落的危岩块体，加强坡顶安全防护措施。

（8）场地中的泥岩易于风化，在空气中易干裂，遇水易软化，因此，经验收合格后应及时封闭。

（1）钢筋材料要求：锚杆直径20mm；采用Ⅲ级螺纹钢。强度标准值fptk=400N/mm2，强度设计值fpy=360 N/mm2。

（2）钻孔施工应符合下面的要求：锚杆孔采用φ110mm钻孔，钻孔倾角为15°；钻孔施工前应严格定位定向，孔距偏差不大于100mm；偏斜度不大于5%；孔深偏差不大于50mm；孔径偏差不大于5mm。

（3）锚杆安装前，严格检查钻孔深度、锚杆长度是否准确，下锚杆应对孔口保护，严防泥土、石块和杂物带入孔内，锚杆体出露孔口不得小于800mm。

（4）锚杆孔完毕后，放入锚杆检查完毕合格后既进行注浆。

（5）注浆管应和锚杆同时放入孔内，注浆管端头到孔底距离宜为100mm。

（6）灌浆材料锚杆水泥砂浆为M30，水灰比为0.38～0.45，其配合比应通过试验确认。

（7）灌浆开始或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆泵及其管路。

（8）锚固段的注浆：锚固段的锚固采用灌注净水泥浆工艺，将Φ20mm塑料管附在锚杆（杆）体上，一同送入孔内，用注浆泵向孔内注浆，直至浆液溢出孔口后一分钟左右。注浆后如浆液面下降应及时补注，直至浆液稳定在孔口为止。

（9）一次灌浆压力宜控制在0.8～1.0MPa之间。

（10）钢筋表面不应有污物、铁锈或其它有害物质。

（2）喷射混凝土前应用高压风水清洗坡面，并保持喷射作业前坡面潮湿。喷射混凝土时应控制好水灰比，保证喷层表面平整，呈潮湿光泽，无麻窝、干斑或滑移及流淌现象。

（3）当工程需要采用外掺剂时，掺量应通过试验确定，加外掺料后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。

（4）喷射作业时应分段进行，同一分段内喷射顺序自下而上，一次喷射厚度不小于30mm。

（5）钢筋网应在喷射一次混凝土后铺设，钢筋保护层厚度不得小于25mm。

（6）钢筋上下搭接长度不得小于300mm，采用点焊，与锚杆焊接牢固。

（7）喷射砼时，喷头与受喷面应保持垂直，距离宜为0.6～1.0m。

（8）喷射砼终凝2h后，应喷水养护，养护时间根据气温确定，一般工程不得少于7d，重要工程不得少于14d，当气温低于+5ºC时不得喷水养护。

（1）桩孔开挖：采用机械成孔桩。

a、施工前应平整孔口，作好施工区的地表截、排水及防渗工作。

c、每施工一段应及时进行岩性编录，仔细核对滑面情况，综合分析研究，如实际位置与设计有较大出入时，应将发现的异常及时向建设单位和设计人员报告，及时变更设计。实挖桩底高程应会同设计、勘察单位现场确定。

d、桩孔孔口做锁口处理，桩身作护壁处理。

钢筋笼尽量在孔外预制成形，在孔内吊放竖筋并安装。竖筋的搭接处不得放在滑动面处。

（3）桩身混凝土灌注：

桩孔应经检查合格后方可进行混凝土灌注，所准备的材料应满足单柱连续灌注。桩身混凝土灌注应连续进行，灌注过程中，按规范取样作混凝土试块。

1、灌浆材料：水泥应选用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不低于 32.5MPa，砂石应满足规范要求。

2、边坡格构梁断面尺寸为 300mm×400mm，混凝土强度等级为 C30。

3、纵向筋搭接应满足有关规范规定，宜采用焊接。

5、格构梁立柱底部设置条形基础，条形基础尺寸宽 400mm×400mm，埋深 400mm， 采用 C30 钢筋砼基础。

（2）临时施工设施布置及临时施工便道布置

为保证施工的合理性和安全性，对xxxx片区棚户区改造工程建设项目基坑的开挖线路进行了综合考虑，做出了充分的规划。其临时设施的布置和临时道路的布置详见附件二：基坑施工总平面布置图。

（1）xxxx片区棚户区改造工程建设项目基坑开挖支护施工按照“纵向分段，水平分层，随挖随支”的原则进行流水作业。

（2）按照设计图纸划分功能区域及变形缝要求，采用分段跳槽开挖与“逆作法”相结合的施工方法。根据勘察报告和规划总平面图，边坡破坏后果不严重~很严重，边坡工程安全等级为三级~一级。开挖后边坡部分地段处于不稳定状态。稳定段由于素填土、可塑红粘土、中风化石灰岩暴露后在暴雨季节易坍塌，设计为了保证边坡的稳定安全，对边坡设计按开挖后实际地质情况分段采用格构锚杆+挂网喷砼、锚杆+挂网喷浆、抗滑桩加固支护。

（3）本项目先进行永久边坡开挖，待永久边坡支护结束后，再进行基坑边坡开挖， 应分级开，道路边坡和基坑边坡开挖深度不得超过 2.0m。支护采用分段进行，分段长度

15~20m。对红粘土较厚、下部含水量较大地段，开挖长度 10~15m。并做好坡顶地面位移及变形观测。上部支护施工完毕、支护结构强度达到设计 85%后方可进行下部开挖。坡顶不得堆载。

（4）基坑开挖采用机械破除的方法施工，反铲挖掘机装渣，自卸汽车运输，坑内13.5%～14%降坡组织运输，剩余收口段采用汽车式吊车垂直调装运输。基坑内的主要支护材料采用运输到坡顶料场或在必要时在开挖的该阶段坡脚设置临时料场，同样采用材料车辆直接运输至坡脚。

（7）支护结构施工前，应先排除地面堆载物，设置地面的排水系统，同时拉设警戒线。施工采用逆作法，即自上而下进行开挖，边坡开挖分级深度不得超过 2.0m。支护采用分段进行，分段长度 15~20m。下层开挖需待上部支护结构强度达到设计 85%后方可进行开挖。根据分段长度设置变形缝，每 15~20m 设置变形缝，缝宽 25mm，采用沥青、麻筋填塞。

（8）渣土车从西南侧和南侧大门均可出土，两个大门均设置洗车槽，经大门洗车池冲洗后方可进入市政道路。见基坑施工总平面布置图

基坑开挖支护施工计划见表3.01。

表3.01 基坑开挖、支护施工计划表

3.6施工机械设备配置

施工机械设备配置见表3.03。

表3.03 主要施工机械设备配置表

3.7施工主要材料计划

主要材料用量计划见表3.04。

表3.04 主要材料用量表

（1）在业主下发的主要材料合格供方目录范围内进行市场调查，根据项目需求从中选定运距、材料价格、质量、供应能力、服务等相对较好的主要材料合格供应商报监理、业主审批。

（2）为满足工地施工需要要求各类主要材料计划提报时间；季度计划提前15天、月份计划提前7天、补充计划提前3天，工程技术部门及其他使用部门及时做好计划，经项目负责人审批后，由物资部门通知采购部门进行采购。

（3）监督采购部门从报批审核通过后的供应商处进货，对材料供应商严格按照采购合同进行控制，保证材料保质保量、及时供应。

根据现场实际情况结合我项目部的施工经验及施工组织，xxxx片区棚户区改造工程建设项目基坑为土质和岩质基坑采用机械挖除方法进行施工，总体施工工序为永久边坡支护→基坑分段、分层开挖→临时性边坡支护施工；

基坑土石方开挖过程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，坚持“竖向分层、纵向分段、先支后挖”的原则。

4.1.1 施工工艺流程

旋挖钻机将整体自重置于可自动行走的履带式底盘上，以自带柴油发动机输出动力来提供施工现场所需要的大功率电源，利用筒式钻斗底部的斗齿，在液压油缸的加压下钻进，切削土体，并压入容器内，然后由钻杆提出筒式钻头，至孔口后快速回转倒土。护壁泥浆采用优质膨润土、烧碱、纤维素等根据地质情况按一定比例配置而成，并随着旋挖钻进用泥浆泵持续注入孔内，起到静压护壁作用，以保证水头压力，如此反复循环完成成孔作业。成孔达到设计深度和质量要求后，安装钢筋笼和导管，灌注水下混凝土。

钻孔灌注桩施工流程图如下：

4.1.2 主要施工要点

4.1.2.1测量放样

（1）根据业主提供的交桩记录对各桩点进行复核测量，经复核无误后填写接桩记录。

（2）在施工场地利于保护和放样的地方设置地面导线点，根据平面交接桩记录，放样出地面导线点的平面坐标。

（3）根据高程交接桩记录，采用S3水准仪将高程引入场地内，在场地内均匀设置4～5个临时高程控制点。

（4）所设控制点均尽可能远离，减少施工对控制点的影响。

（5）所设控制点经复核无误后，上报监理复核，经复核无误后方可投入使用。

（6）由于施工时会对控制点产生影响，对正在使用的控制点应每月复核一次，当点位变化超过允许偏差后，应对原坐标和高程进行调整，并上报监理复核。

1)根据设计图纸提供的坐标计算出主控轴线的坐标，计算成果经内部审核无误后，报监理复核，无误后方可投入使用。

2)根据计算成果，采用地面导线控制法，用全站仪逐一放出轴线，做好控制点加以保护，报监理复核无误后方可投入使用。

1)根据桩位平面图进行内业计算，用全站仪将桩与轴线、桩与桩之间的关系测放桩位，报监理复核验收，无误后进入下道工序施工。

2)桩位测放采用中心点位法，并在护筒埋设完毕后作好复验工作，以护筒中心偏差作为验收依据，如发现不符合要求则重新埋设。

4.1.2.2 护筒埋设

（1）护筒埋设采用挖埋法，开挖护筒坑眼，做好护筒埋设，护筒采用不小于1mm厚的钢板卷制而成，内径大于钻头直径200～300mm，上部开设1～2个溢流孔。护筒埋设应埋入原土深度1.5～2m，高出土面500mm。护筒中心线与桩位中心线的允许偏差≤20mm，护筒埋设应垂直、四周用黏土回填密实。

（2）护筒埋设好后，及时复核桩位，若有误差大于规范要求，则重新埋设。

本工序重点要求：护筒必须进入原土不小于1.5m；护筒四周回填必须对称进行以免护筒跑位；保证桩位位置无地下障碍物。

4.1.2.3成孔施工

本工序是整个钻孔灌注桩施工中最为关键的工序。钻机就位并调平，钻机塔架头部滑轮、转盘中心和桩位三点应在一铅直线上。钻机机身必须牢固，保证施工过程中不位移、不倾斜。在开钻前必须进行满负荷运转。

施工时采用间隔跳打，隔桩施工，在灌注混凝土24h后进行临桩成孔施工，防止由于土体扰动对已浇筑的桩带来影响，如下图所示：

排桩施工顺序示意：隔一跳打法

（1）本工程采用SR250型旋挖钻机钻进成孔，成孔时，严格按照操作规程施工，开孔钻进时要减压低速钻进保证开孔的围护桩垂直度应控制在1/100。

（2）据不同地质特点，合理控制钻进参数（钻速、钻压、钻进速度要求）。一般土层（主要指黏土层）使用Ⅱ档（70转/分），适当减小钻压，加快钻进速度；在特殊情况下（主要指砂层土），使用Ⅰ档（40转/分），适当增加钻压，减慢钻进速度。

（3）钻孔中的钻进快与慢，护壁泥浆的性能、指标要根据实际地层的土质情况而变化。对于砂性土应加大泥浆比重、粘度，同时钻进速度也应加快。

（4）泥浆循环护壁是本工程桩机施工中的要点，为保证成桩质量，应根据不同地层的不同情况改变泥浆比重，在进入含砂率较高的地层时，应适当加大泥浆比重以带出孔内沙粒，泥浆应掺入优质膨润土，有时还可掺加适量的加重剂重晶石粉和防漏纸浆，使其具有良好的物理、化学稳定性，使泥浆的护壁性能更好，防止产生成孔后沉淤的现象，终孔后开始逐步调低泥浆比重准备进行下道工序的施工。

（5）在成孔过程中，泥浆池循环沟应经常疏通，泥浆池应定期清理废浆及时外运。

本工序的重点：钻进时密切注意桩架的稳定情况，护筒、土体是否有下陷情况，接、拆钻杆时小心谨慎，每次应仔细检查钻杆接头紧密连接。

（1）钻孔灌注桩清孔采用二次换浆清孔。

（2）第一次清孔：待成孔结束后，略提高钻杆然后利用钻杆进行第一次清孔，第一次清孔因利用钻杆进行，故在时间上（不少于30分钟）和方式上（上下提动钻杆）进行严格控制，目的是清除成孔时产生的沉渣，沉渣厚度≤200mm。

（3）第二次清孔：一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，并抓紧时间安放钢筋笼和混凝土导管，通过混凝土导管压入清浆，进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼及混凝土导管时产生的沉渣。清孔后孔内泥浆密度1.15，孔底沉渣满足设计及规范要求。

（4）二次清孔完毕后，均由专人测量孔深及孔底沉渣。备用各种泥浆测试工具。如孔内泥浆各项指标不符和设计和规范要求则应重新进行清孔直至合格为止。

（5）本工序重点要求：清孔关键在于一清，一清应在钻至桩基设计底部1～2米时进行，清孔时上下提动钻杆，有利于捣碎较大泥块，从而使较小的泥块随泥浆从孔口泛出，因此一清工作成功完成更加能保证底部沉淤符合设计要求。

4.1.2.5 钢筋笼制作

（1）钢筋进场后，由试验员取样送检，待钢筋检测合格后，制作钢筋笼，钢筋笼根据9米长定尺钢筋采用分节制作，并预留一定搭接长度，搭接长度应满足设计及规范要求。

（2）施工现场搭设钢筋笼加工棚，并加工专用钢筋笼制作架子。

（3）钢筋笼制作标准：

（4）钢筋笼保护层厚度50mm，为控制保护层厚度，在钢筋笼主筋上，每隔3米设置一道定位块，沿钢筋笼周围对称布置4只。在焊接过程中应及时清渣。

（5）钢筋笼主筋连接，按设计要求进行，相邻两根主筋接头间距（中心距）≥35d，在同一截面上接头不大于50％。

（6）焊缝要求：本工程主筋采用10d单面满焊，焊缝应满足规范要求。

（7）钢筋笼采用螺旋箍筋与主筋点焊形成，主筋与螺旋筋的全部交点必须50%焊接牢固（间隔点焊，呈“梅花状” ）。钢筋笼每隔2000mm设置1道加强筋，加强箍与主筋的交点必须全部焊接牢固,焊接过程中应及时清渣。

（8）本工序的重点：钢筋笼制作必须在平台上制作，必须保证钢筋笼直径符合设计及规范要求；运输过程中，保证笼身不变形；钢筋笼制作时笼身必须平直；上下节钢筋笼搭接位置预留钢筋必须满足设计及规范要求。

4.1.2.6 钢筋笼安放

（1）钢筋笼分节形成，必须由钢筋工班长自检，安放前由质检员会同监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签字，未经验收的钢筋笼不得下放。

重点检查部位应包括以下几点是否达到技术要求：

1）导管位置处不得布梅花筋、支撑筋等，应确保导管位置的空间。

2）主吊环位置处两根主筋与分布筋交叉处应双面焊接。

3）由吊环位置起，前九道分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接，分布筋收口处应满焊。

4）吊点位置处三根分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接，收口筋应满焊。

5）非吊点位置处的分布筋收口处应确保焊缝长度不低于搭接长度50%。

6）在钢筋笼起吊前应确保所有焊点已焊接，严禁钢筋笼在起吊过程中发生因缺焊、漏焊而导致钢筋脱落。

（2）钢筋笼起吊采用四点吊方式。

主吊点采用25t汽车吊将钢筋笼水平起吊，起吊时用吊车大钩分四点固定钢筋笼顶端，副吊点采用副钩分两点吊装钢筋笼0.292L至0.104L部位。空中翻转，副吊松钩，25t汽车吊主钩竖直吊着钢筋笼吊运入孔，用槽钢支承于孔口。

钢筋笼经验收合格后，起重司索工和起重指挥人员必须做好吊装作业前的准备，包括作业前的技术准备，明确和掌握作业内容及作业安全技术要求、接受安全技术交底、掌握吊装钢筋笼的吊点位置和钢筋笼的捆绑方法；认真检查并落实作业所需工具、索具的规格、件数及完好程度。吊车停放位置地面平整坚硬，吊车支腿下面采取垫钢板和方木的方式增大支点的受力面积，确保起吊作业过程中吊车的稳定。在夜晚作业时，应准备足够的照明条件。

钢筋笼起吊时，在顶部设置2个吊点（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装，在钢筋笼中部设置1个吊点（加强筋位置）用于翻身起吊。在吊点位置多设1根加强筋。钢筋笼具体吊点见下图：

①钢筋笼横向吊点设置：按钢筋笼长度L，吊点按0.104L、0.292L、0.208L位置为宜。

②钢筋笼纵向吊点设置：钢筋笼纵向吊点设置四点。

①起吊前准备好各项工作，指挥25t吊机转移到起吊位置，司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上25t汽车吊主吊钩及副吊钩。

②检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。

③钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。

④钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。

⑤指挥司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩，然后远离起吊作业范围。

⑥指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。

⑦当钢筋笼下到B吊点时，暂停放下，拆下B吊点的钢丝绳、卡环。

⑧当钢筋笼继续往下插入，到A吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下A吊点的钢丝绳、卡环。

⑨在第一节钢筋笼吊放完成后，起吊第二节笼至孔口，进行主筋焊接，全部主筋焊接完成，缠绕箍筋并梅花形点焊，经验收合格后方可匀速下放。依次从最下节往上吊装钢筋笼直至整个钢筋笼吊装完成。

最上节钢筋笼下到孔口位置时，用槽钢临时将钢筋笼支撑在孔口，用水准仪测此时护筒顶标高，根据钢筋笼顶标高，算出吊筋长度，焊接吊筋在钢筋笼主筋上，然后将吊钩挂在吊筋上，缓缓下至设计位置，在钢筋笼的顶吊圈内插两根平行的槽钢，槽钢横放在枕木上，将整个笼体吊挂于护筒顶端两侧的方木上，确保钢筋笼位置、高度准确。

①钢筋笼制作质量应符合设计要求，吊点加强处须满焊，主筋与箍筋采用点焊连接。

②在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等，会影响钢筋笼的标高，为确钢筋笼的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。

③钢筋笼吊放入孔时，应匀速慢速入孔，不允许强行冲击入孔。

④当钢筋笼刚吊离地面后，应停止起吊，注意观察是否有异常现象发生，若有则可立即予以点焊加固。

5）吊装过程其它注意事项

①在钢筋笼起吊前必须重新检查吊点的焊接情况，确保焊接质量满足起吊要求后方可开始起吊。

②在起吊前仔细检查吊具、钢丝绳的完好情况，必须符合安全规范要求。对于吊具的检查重点是对滑轮及钢丝绳质量的检查，如发现钢丝绳有小股钢丝断裂 或滑轮有裂纹现象，一律不得使用。

③起吊前必须清除钢筋笼内的杂物，避免在起吊钢筋笼过程中发生高空坠物的事故。

④起吊必须服从起重工的指挥，确保钢筋笼平稳、安全起吊。

⑤如钢筋笼下放困难切不可强行冲击下放，必要的时候将钢筋笼重新拎出，对孔身重新处理后再入槽。

（3）钢筋笼吊放后允许的偏差：

（4）本工序的重点：钢筋笼不得强行下笼，下笼时应缓慢旋转下放，注意垂直居中下放避免碰撞土壁；吊筋应牢固，以免钢筋笼坠落；吊筋的长度应根据实测标高计算而定，确保笼顶标高正确。

4.1.2.7灌注水下混凝土

（1）本工艺采用导管法浇筑水下混凝土。施工采用商品混凝土，坍落度应控制在20±2cm。

（2）本工程使用Φ250mm导管浇筑水下混凝土，导管接头无漏水，密封圈完好无损。

（3）商品混凝土要求：混凝土坍落度控制在18～22cm，石子采用5～25碎石，混凝土初凝时间控制在6～8小时，级配单应在混凝土开浇时随车附来。严格把好质量关，每批进场混凝土搅拌站须附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正，要求重拌。混凝土搅拌站后期附送混凝土质量证明单。每根桩的混凝土灌注须做好三次坍落度试验，以及一组混凝土试块。

（4）混凝土浇筑前安放好隔水塞和漏斗，导管底口离孔底300～500mm，待灌满混凝土，再提起悬挂混凝土隔水塞的铁丝，漏斗中的混凝土开始灌下时，立刻向漏斗中继续输送混凝土，以确保混凝土浇灌的连续性，从而保证第一灌混凝土的浇灌量。初灌量与二次清孔验收时间间隔≤0.5小时。

（5）混凝土开浇时，初灌量满足规范要求。浇灌混凝土过程中，导管埋入混凝土深度必须保持在3～10m之间，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。混凝土应连续浇筑，完桩浇筑时间≤8小时。

（6）混凝土浇灌过程中，导管埋入混凝土深度保持在3～10m，一般尽量控制4～6m，最小埋入深度不得小于2m。

（7）导管应勤提勤拆，一次提管宜控制在3m左右且不超过最小埋深，并应控制混凝土液面上翻高度，一般浇灌一车混凝土检测2次左右，如遇异样，应勤测深度，拆除导管前应根据实测深度控制埋管。

（8）混凝土浇筑前应使泥浆池循环沟留存足够的贮浆量，并能及时外运，以保证混凝土能连续浇灌并防止泥浆外溢。

（9）混凝土充盈系数控制在1～1.2之间。

（10）控制最后一次灌注量，超灌高度1m。冠梁施工前凿除桩顶虚桩至冠梁设计标高，保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计强度等级。

（11）本工序的重点为：精确计算理论初灌量，保证第一斗入孔后导管底部埋入混凝土面1m以上；为保证水下混凝土的浇筑质量，导管在使用前应做水密性检验，拆除导管必须按照实测数据，防止导管拔空产生断桩现象。

4.1.3钻孔灌注桩常见通病及防治

施工过程中由项目部质检员组织各班组作好主要工序质量记录与质量试验，并进行复核。凡需要质量自评或隐蔽检查记录的工序将填写相应的自评或隐蔽工程验收单，交监理验收认可。

（1）钻孔灌注桩施工质量注意要点

1）为确保混凝土浇灌顺利，粗骨料应选用5～25碎石，增加混凝土流动性，保证桩身混凝土的密实性。

2）钢筋须有出厂质保书，并须复试合格后方可使用，焊接接头试验须合格后。商品混凝土所用水泥、粗细骨料均须有质保书，如掺加外加剂应符合质量标准并有质保书。

3）为保证桩的垂直度，钻机就位后用水平尺校正，钻机安装平稳，使主动钻杆与中心在同一条铅垂线上，保证钻孔的垂直度。

4）为保证孔径，根据试成孔情况及时调整钻头直径，使成孔直径达到设计要求。

5）施工过程中必须贯彻施工质量检测制度，即自检、互检、专检、抽检制度。

6）做好隐蔽工程验收，未经验收不得进行下道工序施工。

7）按规定做好试块并标明试块的桩号、日期，及时拆模送养护室养护。试块达到28天强度后，及时做好送检工作。

8）施工阶段，做好原始记录及交接班工作，以备查用。

1）现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。

①泥浆比重不够，起不到可靠的护壁作用。

②水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。

③护筒埋设太浅，下端孔坍塌。

④散砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。

①在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆（或投入黏土掺片、卵石，低锤冲击，使黏土膏、片卵石挤入孔壁）。

②如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。

如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和黏土（或沙砾和黄土）混合物回填到坍塌位置以上1～2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。

1）现象：在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。

①遇到透水性强或有地下水流动的土层。

②护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。

③水头过高使孔壁渗浆。

①加稠泥浆或倒入黏土，慢速转动，或在回填土内掺片、卵石，反复冲击，增强护壁。

②在有护筒防护范围内，接缝处可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。

1）现象：成孔后孔不直，出现较大垂直偏差。

①钻孔中遇较大的孤石或探头石。

②在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受的阻力不匀。

③扩孔较大，钻头偏离方向。

④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。

⑤钻杆弯曲，接头不直。

①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在同一轴线上，并经常检查纠正。

②由于主动钻杆较长，钻动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。

③钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。

④在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。

①在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。

②在偏斜处回填砂黏土，待沉积密实后再钻。

1）现象:成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。

①混凝土较干，骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。

②混凝土供应不及时，使混凝土不能连续浇筑，中断时间过长。

③导管挂住钢筋笼，提升导管时没能扶正，以及钢丝绳受力不均匀等。

①混凝土的坍落度应严格按设计或规范要求控制。

②浇筑混凝土前与搅拌站联系好DL／T 1979-2019 电力用磷酸酯抗燃油中矿物油含量测定法，及时供应。

③浇筑水下混凝土时，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入太深或脱离混凝土面。

④钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰大小一致，并在套管头上夹住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。

①当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可采用以下两种方法：

用钻机起吊设备，吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲开。

②迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。浇筑时，当隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续浇筑混凝土，这样新浇筑的混凝土能与原浇筑的混凝土结合良好。

③当混凝土在地下水位下中断时，可用较原桩径稍小的钻头在原桩位上钻孔SYT 4113.6-2019标准下载，至断桩部位以下适当深度时（可由验算确定），重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻的孔中，然后继续浇筑混凝土。

④当导管接头法兰挂住钢筋笼时，如果钢筋笼埋入混凝土不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管与钢筋笼脱离；否则只好放弃导管。