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xx大桥主桥预应力混凝土刚构箱梁悬臂施工组织设计44页（三角桁架挂篮）.doc

xx大桥主桥悬臂施工组织设计

本施工方案根据以下资料编制：

《钢结构设计规范》(GB50017—2003)

《两阶段施工图设计》第三册桥梁、涵洞

GB／T 37521.2-2019标准下载本施工组织设计主要是xx大桥主桥上部预应力混凝土刚构箱梁的施工组织设计。

xx大桥位于xx镇，是张家界到花垣线上的一座特大桥。xx大桥右幅桩号为YK43+940.52～YK44+879.4，左幅桩号为ZK43+967.02～ZK44+885.546, 左、右幅桥设计线在K44+860.437之前分离，之后重合。xx大桥主桥上部结构为66+3×110+66m预应力砼刚构箱梁。由上、下行的两个单箱单室箱形断面组成，箱梁根部高度7.00米，跨中梁高3.10米，其间梁高按二次抛物线变化。箱梁顶板宽12.00米，底板宽6.50米，顶板厚0.28米，底板厚由跨中0.40米按二次抛物线变化至根部0.70米，腹板分别为0.40米，0.55米，0.70米，桥墩顶部范围内箱梁顶板厚0.50米，底板厚1.00米，腹板厚0.80米。桥面横坡采用不同腹板高度予以调整。主桥刚构箱梁采用纵、横、竖向三向预应力体系。

4.1、水文概况：桥位区地表水系发育，在地表汇水面积大，易形成地表径流，在沟内由坡顶流向地势低洼地带，在平缓地带渗入地下，季节性特征比较强，雨季雨水流量比较大，在冲沟两侧边坡存在侧蚀、掏空作用作用，桥位边坡易遭受季节性、突发性山洪等自然灾害影响。

5.1、组织机构及任务划分

本桥所处位置xx镇附近，交通运输以省道公路为主，辅以便道。由于山势高低不齐，施工便道的转弯半径偏小，总体讲，本桥交通运输条件较好。施工材料主要采用汽车运输到工地。

经现场调查了解，当地村民生活用水以山体上的泉水为主，同时也引用冼壁溪的水。为保证施工用水，我单位在3#墩附近打设一口水井，供生活使用。其水质均满足生活用水需要。施工用水经检测可直接取用冼壁溪里的水。

前期因高压线路问题几乎所有用电均由发电机供电，现主要由高压线路沿桥线路方向布置，供应全桥施工用电，且配备一台250kW备用发电机以备应急。

本桥采用集中拌合站供应砼，混凝土由拌合站生产拌制，混凝土罐车运送。

6.1.1、配置混凝土的砂应优先采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂,以保证混凝土早期强度,减少水化热及后期混凝土收缩徐变.

6.1.2、砂中杂质含量：(1)含泥量≤3％

(2)云母含量＜2％

(3)轻物质含量＜1％

6.1.3、砂应根据产地、类别、规格、加工方法及质量等情况,分批抽检,每批抽检数量不超过200m3;

6.1.5、砂率宜控制在38% ～ 45%.

6.1.6、xx大桥主桥梁部砼选用静云河砂优质河砂。

6.2.1、碎(卵)石压碎指标≤12%,小于2.5mm颗粒含量≤5%;

6.2.2、碎(卵)石应根据不同的产地、类别、规格、加工方法、质量等情况进行分析抽检,每批不宜超过400m3;

6.2.4、应采用如下措施防止碱集料反应:

选用低碱水泥(当量Na2O＜0.6%),每立方米混凝土水泥用量较少,并限制混凝土总碱量不超过2.0 ～ 3.0kg/ m3,并注意控制含碱外加剂,早强剂及防冻剂的使用.

6.2.5、xx大桥主桥梁部砼选用银州砂石厂的碎石

6.3.1、水泥采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,以适应悬臂浇筑桥梁的早强,后期强度较高的要求.

6.3.2、应根据不同气温选择水泥中缓凝剂的掺加量,

6.3.3、进场水泥应进行检验

一般情况下,水泥厂应在水泥发出日期起11d内,寄发水泥品质试验报告单,试验报告单内容应包括28d强度以外规定的各项试验结果,28d强度数值,应在水泥发出日起32d内补报.试验报告中还应填报混合材料名称及掺加量,属旋窑或立窑生产时,还应附有试验水泥的品质指标.

6.3.4、水泥运送到工地应注意妥善保管,若放置时间较长,如不注意保护可能使其失效,应从以下几个方面加以保管:

(1)水泥不能受潮或混入杂物;

(2)不同品种河强度等级水泥应分别运储,不得混杂,不同出厂日期的水泥应分别堆放,便于按项使用;

(3)袋装水泥堆垛高度不宜超过10袋,最多不超过12袋,散装水泥应采用水泥罐或散装水泥仓体储存;

(4)水泥在正常环境中存放时间不能超过3个月,超过3个月的水泥应视为过期水泥,对该批水泥应重新抽检,并按复验结果安排使用;

(5)泵送混凝土水泥最小用量300 kg/ m3,水灰比0.4 ～0.6,最大水泥用量500 kg/ m3,所用水胶比宜控制在0.24～ 0.38范围内.

6.3.5、xx大桥主桥梁部砼选用霸道52.5水泥

6.4.1、粉状外加剂由于一次购进,储存时间过长,或保存不当,会板结成块,虽然板结成块,但其化学成份没有发生变化,因此,不影响使用效果,但在使用时应注意粉碎,不宜将结块外加剂直接加入混凝土中.

6.4.2、在混凝土添加外加剂时应注意以下事项:

(1)外加剂掺量应参照产品说明书及试验确定,试验中要检查实际效果及对混凝土抗压强度的影响,要查明氯离子含量;

(2)一般应随拌合物一起掺入进行搅拌,采用高效减水剂,应在现场拌合,或临浇筑时再掺入;

(3)搅拌掺加外加剂的混凝土时,一般需要将时间延长1 ~ 2min;

(4)在不需要增加含气量的混凝土中掺入了引量较大的减水剂,宜在浇筑混凝土时使用高频振动器进行振捣,引气型减水剂含量不超过4%;

(5)高效减水剂宜采用后掺法,如制成溶液加入,应在用水量中扣除这部分溶液用水;

(6)采用早强减水剂,缓凝减水剂\膨胀剂等外加剂,应加强保湿保温,适当延长养护期,加减水剂后,混凝土在搅拌机内继续拌合时间,粉剂≥60S,溶液≥30S;

(7)使用含碱外加剂,要测定含碱量,其含碱量不超过1.8 kg/ m3;

(8)早强中含有氯化钙等氯化物,在混凝土中不得掺用;

(9)外加剂掺量一定要认真负责,不能超量,以防对混凝土引起不良后果.

6.4.3、xx大桥主桥梁部砼选用重庆海木高效减水剂厂生产的高效减水剂

进场的预应力钢绞线应有出厂质量保证书或试验报告单。进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有润滑剂、油渍等物质。钢丝表面不得有裂纹、小剌、机械损伤、氧化铁皮及油迹。

进场材料进行力学性能检验。钢绞线进场应从每批钢绞线中任取3盘进行直径偏差、捻距和力学性能试验。同一编号、同一规格、同一生产工艺的钢绞线为一批，每批重量不大于60吨。检查结果如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘作废，再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行此不合格项的复检，如仍有一盘不符合要求，则该批为不合格产品。

从每批中抽检查外观和尺寸。如有一套表面裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

从每批中对锚具和夹片进行硬度试验。零件测试，其硬度应在设计要求范围内，如有一个不合格，与锚具的外观检查一样进行复检。

7.1、钢筋制作及安装

7.1.1、 钢筋制作

进场钢筋均需检验合格后方可使用。钢筋进场后堆码在干燥的地方，下垫方木，高度25cm～30cm，上覆盖彩条布以防潮，而且所有钢筋堆放整齐，标识清楚。

钢筋绑扎所有人员必须持证上岗，钢筋在钢筋场批量制作，钢筋保证表面洁净、平直、无局部弯折，钢筋的绑扎接头及焊接接头相互交替错开布置。焊接长度应满足规范要求的焊接长度。Ⅰ～Ⅱ级钢筋优先采用双面搭接焊，焊缝长度应满足5d＋1cm,当施工难度增大时可采用单面搭接焊，焊缝长度应满足10d+2cm；箍筋一般采用绑扎，钢筋接头长度：Ⅰ级钢筋30d，Ⅱ级钢筋35d。

钢筋制作成型，应编号并分类编码，且标识明确，用彩条布覆盖以防雨淋、锈蚀。

7.1.2、 钢筋安装

钢筋绑扎顺序： 底板 腹板 顶板。钢筋用平板车运送到墩位后，然后用塔吊将钢筋吊至墩顶进行绑扎。安装前先在底板上分别划出钢筋位置，绑扎时，在模板和钢筋网之间支垫同标号混凝土垫块，钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，关键点可用点焊焊牢，上、下两层钢筋网片要用架立钢筋支撑并点焊牢固。在钢筋绑扎过程中,钢筋与预应力管道发生冲突时，按图纸要求对钢筋位置进行适当的调整，以保证预应力管道的位置。严禁使用电弧焊在梁体钢筋骨架及模板内侧焊接和切割。

7.1.3、 预埋件安装

由于预应力管道纵横交错，在预埋过程中应确保各项预埋件位置正确，及弯起位置的准确性；并用定位网钢筋固定牢固，定位网钢筋片最大间距不得大于1m，并同主钢筋焊牢；预应力束变曲线定位网钢筋片间距应适当加密，每0.5m一道，预应力管道接头处封严，不得漏浆；浇注混凝土时，为防止管道变形，管道内内衬塑料管芯待浇注后拔出。

在箱梁的顶板上预留挂篮施工所需要的各种锚固系统的管道，采用φ50mm的波纹管成孔，确保挂篮施工的后锚系统的稳固。

所有预埋件在安装过程中，实行严格的三检制（自检、专检、监检），技术人员严格监控，确保预埋件的位置和数量准确无误，尤其作好预应力管道的定位，保证在浇注的过程中预埋管道没有漏浆现象，预埋管道坐标准确、线形顺畅，尤其是在混凝土的重力作用下能保持应有的线形，且能按要求传递粘接力。

内模系统采用钢模。内模采用定型钢模板，面板δ=5mm的钢板，筋带用∠63的角铁；并严格控制和检查成型模板的几何尺寸和各预埋件的位置，测量模板的中线位置和标高，如有不符合要求的地方进行调整。自检合格后报质检工程师和监理工程师验收，验收合格后方可进入下道工序。

7.2.2、外模

梁体外模为大块定型钢模板，后肋为桁架式结构，侧模板安装到位后，下脚要与支架型钢牢固焊接，上口用[10槽钢对拉，中间间距每1米设有拉条和内模对拉，以保证模型的整体稳定性。0#块施工完成后上挂篮，侧模滑出，进行1#段的浇注，梁体外模图见挂篮施工图。

7.3.1、砼搅拌控制

xx大桥主桥上部结构为66＋3×120＋66米预应力砼刚构，由上、下行的两个单室箱形断面组成，箱梁根部高度7.00米，跨中梁高3.10米。连续刚构梁部设计为C55砼。

砼由自建搅拌站拌合，由砼罐车运输，砼泵车泵送砼施工。技术人员要监测前盘混凝土的质量和塌落度；试验人员要监测后盘混凝土配合比，混凝土拌制时,应严格按以下要求进行:

(1)拌制混凝土配料时,机械设备的各种计量器要保持准确,在正式拌制前, 对计量装置进行标定, 要对拌合机械进行试拌;

(2)每次开盘前对骨料含水率应进行检测,雨天施工应增加测定次数,并根据所测数据调整现场配比进行施工;

(3)放入拌合机内的第一盘混凝土材料应有适量的水泥,砂和水,以覆盖拌合筒内壁而不降低拌合物所需的含水量;

(4)混凝土使用机械拌合;

(5)混凝土拌制完成后,应在现场及时检验拌合物的坍落度,并与泵送混凝土要求的入泵坍落度比较,符合要求后入泵.

7.3.1.1、由于混凝土的配料数量是控制混凝土质量的关键,必须对其进行严格控制,配料数量允许偏差应满足如下要求:

水泥\水±1% 粗\细骨料±2% 外加剂±0.1%

7.3.1.2、混凝土最短拌合时间应根据混凝土是否拌熟,搅拌机容量及类型确定,最短3min.

(1) C55混凝土的初凝时间应控制在4～6小时，以满足上、下层混凝土浇注连续性。

(2) 为尽量减少梁体浇注后因水化热产生裂纹，要严格按照要求进行养生，由主管工程师和质检工程师督促检查。

(3) C55混凝土用混凝土罐车运输，坍落度应控制在160～200mm，并根据气候温度变化适当调整。利用泵送法进行混凝土施工。

7.3.2、C55砼的浇注

7.3.2.1．混凝土浇筑技术要求

(1)浇筑混凝土前,应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,并做好记录,符合设计要求后,应对模板内积水、杂物、钢筋上的污垢进行清理,检查混凝土均匀性、和易性和坍落度,合格后开始浇筑混凝土;

(2)浇筑过程中严防混凝土离析,如混凝土垂直下料过高应使用串筒或溜槽等辅助设施;

(3)浇筑应按规定厚度、顺序、方向分层浇筑,应在下层混凝土初凝前完成上层浇筑.上下层同时浇筑时,上层和下层前后浇筑距离应保持1.5m以上,其浇筑厚度不宜超过300 mm；

(4)浇筑混凝土时应用插入式振动器振捣;

(5)混凝土浇筑应连续进行,不允许间断；

(6)结构混凝土浇筑完成后,对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平,待定浆后再抹第二次并整平拉毛,当露面较大或气候不良时,应加盖防护,但在开始养生前,覆盖物不得接触混凝土面;

(7)浇筑混凝土期间,应设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理;

(8)浇筑混凝土时,应有专人填写混凝土施工记录;

(9)钢筋砼保护层厚度应符合设计值.

7.3.2.2.浇筑混凝土时为防止混凝土自下而上发生离析,应采取措施:

(1)尽量使混凝土的自由倾落高度控制在2米以内;

(2)高度不能控制在2米以内卸落的混凝土,如大型现浇箱梁,可采用串筒等设施辅助下落. 串筒一般由白铁皮卷制而成,每节长70～75cm,上口直径约25～30 cm,下口直径约20～25 cm,每节之间用钩环连接,根据浇筑高度,可随时安装或卸除.

７.3.2.3.插入式振动器应注意以下事项:

(1)水平移动距离不应超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模应保持50 ～ 100mm距离;

(2)振动深度一般不应超过振动棒长的2/3 ～3/4,分层浇筑时应插入下层混凝土50 ～100mm距离,每一处振动完毕后,应边振动边徐徐提出振动棒,应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件;

(3)插入式振动器在每一振动位置的时间不可过短或过长,过长则混凝土产生离析,过短则混凝土振捣不密实,一般情况下,振动适宜时间20～30S,在任何情况下,不少于10 S,可通过下面现象判断适宜的振动时间:①混凝土停止下沉;②不再有大量气泡冒出;③表面呈现平坦、泛浆

(4)插入式振动器振捣棒不可强行穿过钢筋,以防其穿过后被钢筋卡住不能拨出,软管弯曲半径不宜小于50cm,且不宜多于两个弯,以防损坏软轴,不可将振动器松开让其自由振动,以防底板出现压痕及振动棒被底板钢筋卡住;

7.3.2.4、在混凝土浇筑施工中,应从以下几方面处理施工缝:

应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆及松软层:凿毛时,强度应达到0.5 Mpa,人工凿除时,强度应达到2.5 Mpa,风镐凿毛时,强度达到10 Mpa;

续浇混凝土时,经凿毛后的混凝土面应用水冲洗干净, 续浇混凝土必须用振动器振捣密实,防止在接缝处出现蜂窝或胶结料不足,影响新旧混凝土粘结;

7.3.2.5.箱梁表面产生干缩缝及防止干缩缝措施:

箱梁混凝土浇筑成形后水泥硬化时,需要一定水份,一般在混凝土浇筑完成后应全封闭的状态下,按配合比所加水分数量足够水泥硬化需要,但实际上,当混凝土浇筑完成后,会在一段时间内完全暴露在空气中,天然空气中相对湿度低,不能满足混凝土中水分蒸发的补充量,如不及时给水,则混凝土会因干燥而产生收缩裂缝,甚至混凝土停止硬化,因此,应采取如下措施避免干缩裂缝(1)在满足强度前提下,尽量减少水泥用量，（2）振捣要密实；（3）避免高温浇筑；（4）及时养生，及时补充水份，使混凝土保持湿润状态；（5）养护期间，防止振动、负荷。

7.3.2.6主桥桥墩顶上的0#块件在托架上现浇。由于0#块与横隔板整体现浇，为施工方便，安全，分两层浇注。第一层浇注高度3.55m，重力由托架承担，第二层浇注高度3.45m，重力由第一层混凝土和托架共同承担。该段混凝土体积较大，浇注时应在一日内气温较低时进行。为保证在施工时不出现温度裂缝，应在混凝土内辅以冷却设施，并加强养生。混凝土内部温度不宜超过55℃，内外温差不宜超过25℃。

砼浇注时首先先浇注底板和下倒角砼，待混凝土快达到初凝时再左右对称浇筑腹板及顶板混凝土，砼浇注时要在挂篮两侧对称的进行浇注。所有捣固人员必须进行专业化训练，且具备一定的施工经验和振捣要求。腹板、顶板浇注时，在腹板内模中间开洞用以加强对下半截腹板的振捣工作。除对混凝土进行加强振捣外，还应注意振动棒避免碰撞预应力管道，防止其破碎和上浮。待混凝土浇注完后，应有专人进行洒水养护，确保混凝土的散热和不出现裂纹。

7.3.3、 拆模时间要求

要求在砼浇注完两天后方可考虑进行拆模，并由同条件养生的试块来控制：当混凝土强度达到设计强度的80%且两天后方可拆除侧模，混凝土强度达到设计强度的80%时方可拆除底模。

7.3.4、 砼的养护要求

（1）、不宜单独使用专用养护膜覆盖法养护高强度混凝土，除非当地无足够的清洁水用于养护混凝土；

（2）、洒水养护宜自动喷水系统和喷雾器、湿养护应不间断，不能出现干湿循环现象；

（3）、混凝土浇筑完成初凝后用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保持潮湿状态最少7d，如有可能，湿养期间采取遮光和挡风措施，以控制温度和干热风的影响，构造物的竖直面拆除后，宜立即用湿麻布把构件遮起来，粗麻布应至少7保持潮湿状态。

7.4、连续梁梁部预应力施工

混凝土强度必须达到90%设计强度并且不少于7天，才能施加预应力，所有预应力钢束严格按设计图中所规定的张拉顺序对称张拉和整体锚具张拉的原则进行张拉。预应力钢束张拉，采用应力控制方法张拉，并以钢束伸长量检验校核。实际伸长量与设计计算理论伸长量误差应控制在±6%以内，如超出误差范围时，应分析原因，查清原因及时处理。同一张拉截面中钢束的断丝率不得大于1%，预应力张拉完应尽快压浆，压浆保证管道必须压浆密实，压浆标号M40。

7.4.2、人力资源配置

为确保预应力施工有效配合全桥施工部署，满足全部工序施工需要，结合设备配置情况，主要施工人员配置如下：（1） 主管工程师2人，校鹏超，刘荣阳；现场工程师2人，杨刚，雷帅； （2）张拉施工：两个施工组共16人。（3）压浆施工：两个作业班8人。（4）钢绞线切割、工作锚安装等机动作业人员4人。

7.4.4、 各部门施工职责 （1）主管工程师负责技术交底，严格按照指导书要求控制作业程序，防止违章作业。对施工中出现的问题及时处理，将施工情况应及时向技术主管及项目总工程师汇报，详实记录各项张拉参数、确保张拉记录的准确与完整。 （2）现场工程师负责人员及设备调配，配合现场进度安排张拉、压浆等工序，协调施工中各机具设备的使用，确保一线张拉、压浆工作的正常、顺利进行。对张拉中需要的材料设备应早安排，经常检查张拉作业及施工安全情况。 （3）试验室确认待张拉混凝土强度指标，一旦砼强度达到设计强度的90%以上时应书面通知监理工程师，以便及时进行预应力施工。 （4）张拉班作业人员严格按标准作业程序实施预应力施工,应熟悉张拉工艺，按各阶段油表控制读数操作油泵，认真量取每一阶段的伸长量，作好记录，及时对引伸量进行理论校核，发现问题及时处理。

（5）压浆前设专人采用砂轮机将多余钢绞线割除。7.4.5、工艺细则7.4.5.1、张拉 (1) 当砼强度达到设计强度的90%且不小于7天后即可进行张拉。砼张拉强度 的确定由试验室对同条件养护的试块进行试压合格后，以书面形式报监理工程师批准后方可通知张拉班实施张拉作业。 (2) 张拉作业应搭制工作平台，在工作平台外侧张拉工作面正面设木板围护，防止飞锚、断丝、滑丝等伤人事故发生。张。

千斤顶:使用前应全面进行校验，使用期限应视千斤顶的使用情况而定。千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用，在下列情况下应重新标定：

①六个月或张拉200次

④伸长量出现系统偏大和偏小

(4) 张拉顺序 预应力混凝土连续箱梁张拉严格按照xx大桥施工图上规定的顺序进行。

(5) 准备工作a、安装工作锚环，钢绞线分别穿过工作锚环的小孔，将夹片装入每个小孔内，用套管轮换反复敲打，使夹片头部平齐。b、安装限位板。c、千斤顶安装就位，调整角度，使千斤顶穿过孔轴线并与孔道轴线重合，保证千斤顶与锚板垂直。d、安装工具锚。方法与安装工作锚环相同，并应在工具锚孔内允涂凡士林或用塑料薄膜将夹片与工具锚孔隔离。尤其注意工作锚、限位板与工具锚之间钢绞线孔位要一一对应，严禁交叉错位。(6) 张拉锚固根据设计要求，底板束锚下控制应力σy=1395MPa，顶板束锚下控制应力

σy=1395MPa。(7) 张拉程序：a、开始张拉→10%控制应力→20%控制应力→σcon→持荷2分钟→回油锚固。b、每一阶段都应准确量取和记录油缸伸长量，用以计算钢绞线总伸长量。c、若一顶张拉不到位时，可用多顶张拉到位。d、实测伸长量应在设计伸长量的0.94～1.06范围内，否则应查找原因，及时解决。e、如遇断丝、滑丝应进行换束，重新张拉。7.4.5.2、 封锚(1) 切割钢绞线余量 张拉作业完成后，应对多余钢绞线进行割除。割除工具采用便携式砂轮机，严禁采用乙炔焰烧割钢绞线。切割外露长度按3cm控制。(2) 密封锚固端 完成钢绞线切割后端头及时采用环氧树脂进行防锈处理，然后用C50砼密封锚固端。7.4.5.3、 压浆：(1) 张拉好的钢束，按要求及时进行孔道压浆。(2) 压浆使用水泥应选用与结构物砼所用水泥同标号的新鲜水泥。(3) M40水泥砂浆配合比由试验室提供。(4) 采用一次压浆法，必要情况下采用抽真空设备辅助管道压浆。(5) 纵向、横向管道压浆时最大压力一般需保证达到0.5～0.7MPa，竖向管道压浆时最大压力一般需保证达到0.3～0.4Mpa。

(6) 压浆完成后，及时清洗、保养机具，以便下次压浆。(7) 压浆过程中及压浆完成后48小时内梁体砼温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。(8) 每次压浆时，试验室应做足试件以验证水泥浆强度指标。7.4.5.4、张拉安全操作注意事项：(1) 千斤顶安装新油管前，油管须经清洗，接头应清洁，各油口应经常保持清洁；卸下油管时应拧上防尘帽。另外使用前应空载运行三次以上，用以排出油缸内的气体。加载卸荷应平稳均匀，无冲击，使用后活塞应四程回到终点。(2) 电动油泵使用时注意与千斤顶的配套，同时调整加压过程，使平稳、缓慢，切忌无油启动；卸荷卸阀压应缓慢，避免损坏压力表。(3) 张拉时，梁两端应同步进行，避免偏拉，两端控制人员应接受统一指挥，做好配合工作。(4) 各工序施工应注意安全。(5)张拉、压浆作业由施工作业班组领班指挥。(6) 严禁把高压油管当溜绳及手把使用。

(7) 张拉现场应有明显标志，非施工人员严禁入内。

(8) 张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人。

(9) 油泵、油表运转不正常时，应检查或重新标定。

(10) 作业应由专人负责指挥，操作时严禁踩踏和碰撞预应力筋，在测量伸长量或拧螺母时，千斤顶应停止工作。

(11) 千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称。

(12)已张拉完而未进行压浆的孔道严禁剧烈震荡。

7.4.5.5、预应力钢绞线张拉施工要求：

(1)、应按有关规定对每批钢绞线抽样检查强度、弹性模量、横截面、伸长量及硬度，对不合格产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和横截面对伸长量作修正：

伸长量修正公式为：δ`=δ×（EpAp）/(E`A`)

式中：W`，A1为实测钢绞线弹性模量、横截面

Ep,Ap为计算采用钢绞线弹性模量、横截面

Ep=1.95×105 Mpa,A=140㎜2

(2)、钢绞线的下料不得使用电或氧弧焊切割，只允许采用圆盘锯切割，且应使切割面为一平面，以便在张拉的时检查断丝。

(3)、预应力管道采用波纹管成形，管道应严格保证弯曲坐标和弯曲角度，加强管道的定们钢筋，保证管道顺畅，以减少摩阻损失。

(4)、预应力张拉以应力和伸长量值双控，以应力控制为主，并用伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在－6～＋6%以内，否则应暂停张拉，查明原因，并采取有效措施予以调整扣，方可继续张拉。

(5)、预应力管道压浆建议采用真空吸浆法，压浆工作边续，压浆所用的水泥浆标号按70×70×70mm立方体试件标准养护28d测得抗压强度不应低于40Mpa，其水杰比宜为0.40～0.45，为减少收缩，可掺入0.0001水泥用量的铝粉。

(6)、顶析纵向预应力钢束需待箱梁混凝土达到90%的设计强度（且混凝土的龄期不小于7天）后才能进行张拉，并且左、右腹板的钢束应对称张拉。

(7)、预应力的张拉必须固定张拉班组，且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。

(8)、每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理工程师在场的情况下进行。

(9)、预应力钢束伸长量的量测方法：

a量测伸长量的要求： 应量测张拉过程中钢绞线的实际伸长量，而不可量测千斤顶油缸的变位量，以免使滑丝现象被忽略。

初应力P0（总张拉吨位的10%），持荷2分钟；量测伸长量δ1；张拉到总张拉吨位P，持荷2分钟；

c检查千斤顶有无滑丝：

如果发现钢绞线滑丝，应查明原因并采取措施后可继续张拉。

d计算实测伸长量的方法：

实测伸长量δ=（P×（δ2－δ1））/（P－P0）。

e进行实测伸长量与计算伸长量的比较：

应使－6%≤（δ－δ`）/δ`≤6%，方可满足设计要求，否则，应查明原因，并预以解决。

a穿束前应清除喇叭管内的漏浆和杂物

c应逐个检查垫板喇叭内有无毛刺，对有毛刺者应予以退货，不准使用。

7.5、0＃块施工要点

7.5.1、0＃块概况

0#块截面梁高7.0m，桥梁截面为单箱单室直腹板箱型截面，顶板厚50cm，底板厚100cm，腹板厚1.00米。

主桥采用三向预应力，0#块高7.0m，采用直式腹板。归纳起来主要有以下几个难点，在施工中需认真进行控制。

(1) 0#块现浇支架所有栓接点，焊接点的稳固程度；

(2) 所有预应力管道、锚具、位置、数量及挂篮的预埋件位置、数量；

(3) 直式腹板垂直度；

(4) 所有变截面点的位置和标高；

(5) 预留孔洞位置和大小。（0#块内预留孔洞、隔墙）；

(6) 所有预留孔道波纹管有无破损、气密性情况；

(7) 0#块C55混凝土配比的报批、审查；

(8) 安全防护措施要到位。

0#块施工是主桥连续预应力箱梁施工中的重中之重，必须做好充分的施工组织和材料准备，有一套精干的施工队伍和强有力的技术支持，其次是大量施工材料的筹备。

(1) 0#块施工的支架的安装，钢筋绑扎，预应力孔道安装，混凝土的浇注等内容的详细技术交底。

(2)做好C55混凝土的配比的试配和确定

(3)引水电至墩下，以备应急。

0#块的施工相对复杂，在施工过程中考虑到实际施工的难度，但不影响设计最终目的的情况下，经多个方案比选后采用托架法的施工工艺。托架法施工首先在墩身及顶帽两侧各预埋两对型钢，此预埋件为双Ⅰ32a+钢板制作，斜撑为双Ⅰ30a型钢。纵梁［］36+钢板，一端焊接在顶帽预埋型钢上，另一端与斜撑焊接牢固。斜撑与预埋在墩身上的型钢及顶帽预埋件上焊接的纵梁焊接，焊缝连续、饱满、宽度不小于1cm。纵梁在施工过程中要用塔吊配合，在0#块两端对称进行施工，纵梁安装完毕后及时用Ⅳ级精扎Φ32螺纹钢对拉（一端两根）以克服在浇注0#块混凝土时产生的水平抗拔力。对拉完成后在纵梁上横担I36型钢作为分配梁，梁与梁之间用［10交叉焊接使其联接成为一整体。然后在型钢上铺设3cm厚的木板，木板上浇注C15混凝土，抹面收平，在面层上再铺一层竹胶板以此做为0#块底起坡段的底板。

底模采用大块钢模，待底模安装好后，进行侧模安装，由于0#块高度较大，侧模安装好后，要用[10做横联连接；下口用导链绞紧，四角用揽风绳固定，避免模板侧翻、跑位。

7.5.5、0#块的施工顺序

（1）、0号块件质量大，托架承受的重力较大，因引，在施工前必须预压（重量为0号块重量的1.05倍）,以保证0号块件施工质量和安全。

（2）、浇筑混凝土时，应在箱梁底板、以翼板上预留吊孔，供拆架使用。

（3）用于托架的槽钢及工字钢应全部进行检查，变形者应加强或更换。

（4）应在托架上的工字钢侧面作标记，作为墩顶段施工观测点，观测顶变形。

（5）主桥进入挂篮施工阶段方可拆除托架，然后凿除表5厘米混凝土，切割外露的贝雷架及工字钢预埋部位，再用与桥墩相同标号的水泥配置泥胶补填空洞，力求墩身表面光泽一致。

7.6、悬浇梁段悬浇施工

7.6.1、每节梁段均按以下程序施工；

①前移并调整挂篮；②绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力管道；③安装内模；④绑扎顶板钢筋，安装预应力管道；⑤测量复核；⑥浇筑混凝土；⑦依次张拉坚向、纵向、横向预应力钢筋（束）；⑧前移挂篮，下一节梁段施工。

7.6.2、混凝土浇筑施工要点

①通过混凝土配合比试验确定最佳配合比

②混凝土浇筑前应对支架、模板、钢筋等进行检查

③采用高压输送泵输送混凝土

④由高处向仓内浇筑混凝土，以防混凝土离析

⑤混凝土按一定厚度向另一个方向浇筑

⑥在已浇筑的一层混凝土前必须浇筑完上一层混凝土

⑦混凝土应充分振捣，养生

7.7、边跨现浇段施工

边跨现浇段长5.0米，利用牛腿施工，其边跨现浇段施工工艺流程如下：

装底模——装外模——测量复核——绑扎底板、腹板钢筋——安装预应力系统——装内模——浇筑第一次混凝土——养生——装顶模——绑扎顶板底层钢筋——装横、纵向波纹管——装顶板顶层钢筋——测量复核——浇第二次混凝土——养生——张拉预应力钢束（边跨合拢束、底板钢束）

7.8.1、合拢顺序、温度、时间

刚构一连续组合挠段施工过程是由双悬臂静定结构变为六跨连续超静定结构的体系转换过程，选择适当的合拢顺序、温度和时间以及相应配重措施，是防止体系转换过程中出现过大附加应力的重要环节，应予以充分重视。合拢顺序设计推荐采用先边跨、次边跨、最后中跨的顺序进行合拢段的施工，合拢温度为15℃，合拢时间选择在一天温度变化较小的时刻。

合龙顺序依次为边跨→次边跨→中跨，合拢段施工顺序如下：。张拉17号梁段预应力钢束——拆除箱梁上的施工荷载——砌筑配水池，并注满水——焊接劲性骨架——绑扎底板、腹板钢筋及底板波纹管——绑扎顶板钢筋及横向波纹管——浇筑合拢段混凝土（同时逐级放水卸配重）——养生——底板穿束与张拉

为保证两个悬臂端在浇筑合拢段混凝土过程始终保持稳定，必须按梁段质量和施工荷载设置配重，并伴随混凝土浇筑过程分级撤除配重

劲性骨架采用槽钢焊接而成，劲性骨架两端预埋17号梁段（或边跨现浇段）腹板内，中间设置一段“后焊接段”，待模板和配重设置好后，在凌晨温度最低时固焊“后焊接段”。

7.8.5、合拢段混凝土浇筑

（1）在一天温度变化较小的时段浇筑混凝土，且应在2～3小时内浇筑完全部混凝土。

（2）浇筑顺序为先底板、再腹板，最后顶板，为防止浇筑腹板混凝土时底板翻浆，应采取压板加压浇筑。

（3）浇筑混凝土时必须加强震捣，尤其是底板波纹管集中的地方和劲性骨架内外部分更应充分震捣密实。

7.9、三角挂篮设计及施工

根据砼悬臂浇注工艺及对挂篮设计的技术要求，在对我处的各种形式挂篮施工特点，用钢量，钢材种类，操作工艺等研究比选后，决定xx大桥主桥采用三角轻型挂篮施工，三角轻型挂篮按以下要求进行设计：

(1) 悬臂灌注箱梁分段长度，2.5m、3.0m和3.5m三种；

(2) 0#梁段长13m；

(3)悬臂灌注砼最大重量114t；

(4)箱梁最大高度为7.0m，最小高度为3.1m，底宽6.5m，顶板宽12.0m；

7.9.2、主要技术性能

(1) 适应最大梁段重：114T

(2) 适应最大梁段长：3.5m

(3) 梁高变化范围：3.1～7.0 m

(4) 最大梁宽：顶板：12.0 m 底板：6.5 m

(5) 走行方式：无平衡重走行

(6) 挂篮自重：40T

7.9.3、 挂篮特点：

(1) 挂篮采用三角桁架结构，其结构简单，受力明确

(2) 挂篮前端及中部工作面开阔，可以从挂篮中部运送砼，便于轨道的安装以及腹板，底板钢筋的吊装，加快施工进度

(3) 行装置，移动方便，外侧模，底模可一次就位，内模能整体抽拉

(4) 用三脚架平衡重，利用竖向预应力的锚具锚固轨道，利用勾板沿轨道行走

(5) 挂篮主要材料为普通型钢，加工制作简单

(6) 以用于合拢段施工

(7) 挂篮的可利用系数：2.8

7.9.4、挂篮的鉴定

挂篮应满足强度、钢度，及稳定性要求。挂篮安装完成后由处安质科组织相关人员对挂篮进行检测和鉴定。取挂篮最重段（114t）为最不利情况进行计算，挂篮安装、混凝土浇注、模板拆除及挂篮走行的整体稳定性系数均满足规范要求。挂篮空载行走时由滑道的后锚（6根Φ32的精轧罗纹钢锚固）克服挂篮倾覆。待挂篮试拼完成进行预压后，附相应的检测报告。方可进行梁部挂篮施工。

7.9.5、加工要求：

（2） 焊条选用：A3钢母材采用E422焊条，16Mn钢母材采用Ｅ506焊条

（3）主要受力部件，必须保证其焊接质量，焊后按技术要求探伤或张拉试验

（4） 图中有要求外，各零部件表面光洁略高于图中加工精度

（5） 各部件随时加工，随时组装，发现问题及时纠正

（6） 构件表面涂一层防锈底漆，面层采用桔红色漆

（7） 挂篮使用前要进行试拼装

7.9.6、使用要求：

（1） 挂篮组装后进行预压，以消除非弹性变形，测试弹性变形量，挂篮总质量的变化不得超过设计质量的10%，以确保施工安全。

（2） 挂篮作业时，后锚杆锚固力要调试均匀

（3） 每次挂篮就位后，其前后吊杆装置都要调试均匀，并派专人全面检查，发现问题及时处理

（4） 挂篮施工属高空作业，图中未示安全防护装置，待挂篮安装后要检查安装

（5） 为防止在灌注砼时的雨水侵袭，挂篮顶部设防雨装置

（6） 后锚位置根据梁段长度及坡度准确预留

（7） 挂篮使用应严格按操作规程，安全规定作业

（8） 加工方应仔细审查图纸，特别是各联结的联结尺寸应详细审核

7.9.7、挂篮的组成

挂蓝的组成见下图

挂篮承重系统、底模系统、侧模系统（内、外）、走行系统，后锚固系统组成。一个挂篮由两片三角形组成，每片梁承受梁段/2砼重量。考虑施工现场的加工能力，主梁、滑梁、上横梁等未采用桁架结构，而采用型钢结构。

每个挂篮有两片三角形组合梁，三角组合梁由主梁和立柱，斜拉杆及联系角钢组成。主梁下设支座和滑道。

后上横梁：两端拴接于主梁上部，外侧用Ⅳ级精轧粗螺纹钢筋与后下横梁联接。

前上横梁：两端拴接于主梁前端，外侧用Ⅳ级精轧螺纹钢筋与前下横梁联接。

压紧器：Ⅳ级钢筋、扁担梁、支座，千斤顶。

底模长4.0m宽6.5m，在砼悬臂施工中承担钢筋砼重量及施工机具重量，并兼做施工操作平台，底模以2Ⅰ28槽钢及Ⅰ32工字钢组拼的长5.5m纵梁，与前后下横梁栓接。

（3）侧模系统（内、外）

外模用[10槽钢及∠80角钢做骨架，钢模面板用5mm冷轧板，骨架与模板连接均采用焊接，侧模用滑梁悬吊，骨架上设滑轮，以便安装滑梁、侧模和主梁，其它构件同时滑出，内模也采用其上设滑轮，脱模后滑梁与外侧模同时滑出。

分为三角形组合梁走行系统，侧模走行系统及内模走行系统三部分。

a三角形组合梁走行系统，在每片主梁中部设滑动支点，后中设平衡导向滚轮，箱梁顶面设滑道。向前滑移。

b侧模走行：在侧模滑梁上装滚动轮，当松开后锚栓及支撑拆模时，在自重作用下，外模落在滑梁上，与三角组合梁、侧模、内模滑梁前进。

c内模走行：放松内模后，内模板即落在滑道上，然后滑出。

后锚栓采用φ32精轧螺纹钢筋。作用是将挂篮承受的荷载传至箱梁上，并防止挂篮倾覆。主梁移动的倾覆稳定由主梁后端压紧器来维持。

7.9.8、挂篮的安装：

在墩顶完成0#段灌注，并在0#段的其它施工已完成后，方可在0#梁段顶安装挂篮，灌筑1#梁段（1#梁段为紧接0#段的节段）。

在0#块上两端同时安装挂篮，以便向两个方向对称施工，保证双悬臂灌筑的平衡。首先在0#段顶面安装滑道，要求两滑道要平直，采用短梁，锚杆将滑道锚于箱梁竖向预应力筋上，每滑道至少6处锚固，两个方向轨道在0#正中对接处于δ= 20mmA3钢板等强连接。

用塔吊将后支腿吊放在0#段上，安装好后支腿；安装横梁杆件，并用锚杆将桁架后端锚于箱梁竖向预应力筋上；

安装横梁：后上横梁，前上横梁，及前后下横梁。

安装前后吊（精轧钢）杆；

安装前工作平台的吊架；

在滑道和主架安装的同时，可在桥下组装底模平台，组装后进行检查，然后底模平台就位。

将底模平台后下横梁与0#段梁底搭接，穿后锚杆进行固定

安装前吊杆及后吊杆（精轧IV级钢）。底模吊杆采用液压千斤顶固定在主架的前上横梁上。

在桥下，将侧模支架，内，外滑轮，垫块，内，外滑梁垫块，梁连接为整体，注意侧模的外滑轮，内滑梁的位置在梗楔处 ，同时注意侧面支架上的排列尺寸。

将前吊杆，后吊杆用螺母固定在桁架吊杆的横梁上，注意侧模后端横梁，一个吊杆通过横梁翼缘板，一个吊杆则通过翼缘板的外沿（精轧钢IV级钢可代用）配双帽。

初调侧模位置后，可在底模前后横梁上固定一根[28的槽钢，其作用就是限制侧模的摆动及灌注砼时固定侧模的下端防止漏浆。

⑸、后下工作平台和前工作平台的安装

后下工作平台安装在好后可固定不动。

前工作平台用倒链与主架上的前下横梁连接，以便随着施工而升降。

⑹、挂篮的主要部件依次安装完成。然后根据1#块的设计尺寸、平面位置调整挂篮的位置及各点标高。

注意：立模标高应按设计线形监控计算确定并考虑挂篮的变形值，此标高在气温较稳定时调整，不宜在日照，午后，寒流降温时进行。否则另计温差挠度:

a、将调坡木板、滑道放在已定位置上，当后上横梁吊装就位时，先将可平衡移动滚轮放在滑道内，然后将主梁吊装就位。后上横梁及主梁栓孔应全部带上螺帽，并且松紧程度应一致，所配平、斜垫片方向应一致。

b、安装压紧器及扁锚梁。

c、安装立柱，平联、横向拉杆及斜拉杆。

d、安装前上横梁及主梁平联，所有联结螺栓型号不得混淆，平垫圈应配齐，同型号螺栓松紧程度一致，压紧器拉杆用测力板手每根拉到15.0T。

f、安装滑梁，脱模用慢速卷扬机或倒链滑移侧模就位，安装Ⅳ级钢吊杆。

g、在地面将底模系统拼装好，一次吊装就位，与前后吊杆连接。

h、检查、调中线及标高。

i、用千斤顶将侧模与翼缘板及腹板外侧密合，调侧模板标高。

j、安装内模系统，并用千斤顶将顶板与顶板模板密合。

k、绑扎底板、腹板钢筋、预埋、安装堵头模板，工作平台，绑扎顶板钢筋、预埋。

l、检查、复核中线、标高，合格后方可灌注砼。

7.9.9、挂篮的预压

挂篮安装调试完成后，用油顶进行挂篮预压，预压的重量是最重段的105%即120吨。预压时现场技术人员应时刻注意挂篮的挠度变化情况，为施工时调预拱度提供依据。

7.9.10、 挂篮的移动

对1#段灌注完毕后，等砼强度达到设计强度的90%和砼浇注后7天以上，按设计对纵向进行张拉，压浆等强后，方可移动挂篮，准备灌注下一段梁，挂篮的移动必须遵照以下步骤进行：

(1) 先将主梁后锚杆稍松开，用千斤顶将主梁顶起，用倒链或慢速卷扬机牵引滑道移到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体移位，随着主梁的前移，压紧器应交替前移（不得少于2根），以保持主梁的稳定，滑到位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于6根），并用测力扳手张拉15.0T。

(2) 侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用钢丝绳从预留孔道穿下与梁上的吊环用卡环连接，将侧模系统托起。然后将滑梁挂轮滑移到位后，用IV级钢吊杆将钢丝绳换掉。

(3) 将底模系统后端挂轮滑移到位后端锚固于已成梁段上，前端用IV级钢与前上横梁连接。

(4) 初调中线、标高。

(5) 用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊杆带上保险螺母。

(6) 精调中线、标高。

(7) 用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。

(8) 绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。

(9) 绑扎顶板钢筋、预埋、安装端模。

(10) 复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注砼（注：在安装过程中如发现预留孔于挂篮位置不适时，应查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入孔洞，IV级钢吊杆严禁弯曲、打火）。

(11) 等强张拉以后，重复以上步骤灌注下一段。

7.9.11、 IV级钢吊杆安装工艺

（1）IV级钢吊带应放置在平坦、干燥处，严禁在其上旋转重物及踩踏，下料或切割不得使用氧焊、气割、电焊打火，均须用钢据或砂轮切割机。

（2）不标准的IV级钢两体贴突出的棱应用手动砂轮打平，以利螺帽及连接器连接。

（3）未经张拉的IV级钢不得安装在挂篮上。

（4）在安装前应将防护塑胶管套于IV级钢上再安装。

（5）安装时，严禁与顶板、模板相抵，在安装及施工中吊带严禁打火、受弯。

（6）所有螺帽下垫垫片，螺帽及连接顺丝扣必须上满。

A、先将垫圈及螺帽放入连接座（前下横梁处）内，再将IV级钢带上波纹管，下端穿入并转动到丝扣满为止。

B、后另一端装上连接器。

C、再将IV级钢带上波纹管穿入前上横梁吊孔后再转动与连接器上满。

D、外侧单根装上连接器、垫片、螺帽及撑腿YG60千斤顶和顶帽；内侧单根装上垫圈、螺帽、扁担梁及垫圈和螺帽后再将两个30T千斤顶放于两侧。

E 、4个吊杆同时张拉，受力均匀，将底板调到位后，上紧顶座螺帽，并防滑。

7#墩0#块施工：2010年12月1日至2010年12月31日

8#墩0#块施工：2011年2月1日至2011年3月2日

9#墩0#块施工：2010年11月10日至2010年12月10日

赣13ZJ111：KY发泡水泥保温板外墙外保温建筑构造10#墩0#块施工：2010年12月1日至2010年12月31日。

连续梁段施工：2011年1月1日至2012年9月31日

8.3、主要施工机械设备

工程质量一次验收合格率100%，并满足全线创优规划。

确保全部工程达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准，单位工程一次验收合格率达到100%。

9.3、质量保证组织机构

北方区域泊寓产品导则提纲9.4、健全质量保证规章制度

确立总工程师技术总负责制。推行《技术管理条例》和《分级技术负责制》，严格执行图纸会审和技术交底制，使技术工作规范化。坚持开工前检查、施工过程中检查的三检制度，隐蔽工程签证制、质量挂牌、质量讲评、质量奖罚制、质量事故分析等制度，对作业人员坚持进行定期质量教育和考核。坚决实行质量一票否决权。质量达不到目标的，坚决返工重做。施工管理人员和特殊工种实施持证上岗制度。坚持设计文件图纸分级会审制度，每道工序有施工技术交底书。严格质量检查制度，贯彻质量样板制、三检制，坚持砼开盘申请制。质量检测和质量评定以《验标》为依据，用数据说话。严格执行施工管理中的质量标准，做到：未进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量桩点和资料未经双检不施工；材料无合格证或试验不合格不施工；隐蔽工程未经监理工程师检查签证不施工。按时做好检验批、分项、分部工程评定与签证、资料整理分析工作。