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咸阳市xxx桥梁钻孔灌注桩基施工方案

桥梁桩基专项施工方案

《实施性施工组织设计》及设计交底和图纸答疑

《桩基后注浆施工工艺建议》郑州大学

GTCC-045-2018 铁道货车心盘磨耗盘国家和地方及行业现行有关技术规范和行业标准

现场勘察、调查工程沿线水文、气象、地质、交通、建材、电力等周边环境条件获得的资料。

我公司拟投入的机械设备装备情况，施工技术与管理水平，以及多年工程实践积累的施工及管理经验。

本桥梁下部桩基100根，其中0、12号桥台为单排6根桩。1到11号桥墩4桩1承台。其中25m桩6根，35m桩86根，40m桩8根。桩径均为1500mm。

场地内地形比较平坦，地貌单元分为两段，以及阶地段地面高度介于384.95～388.73m之间，黄土台塬地带高程介于389.97～430.87m。

勘察区年平均降水量为560mm。年最大降水量为977.6mm，年最小降水量为216.4mm。年平均蒸发量1416.95mm。年降水量多集中在7～9月，占年总降水量的50～60%，暴雨多集中在汛期。

一级阶地段场地分布的地层自上而下分别：

2黄土： fao=140KPa；3粉砂： fao=150KPa；4中砂： fao=180KPa

6粉质粘土： fao=170KPa；7粉质粘土： fao=190KPa；

8粉质粘土： fao=210KPa；9粉质粘土： fao=230KPa；

10粉质粘土： fao=250KPa；

黄土太塬段场地分布地层自上而下分别：

2黄土： fao=140KPa；3古土壤： fao=160KPa；4黄土：fao=150KPa

5古土壤： fao=170KPa；6黄土：fao=160KPa；7古土壤： fao=180KPa

8黄土：fao=180KPa；9古土壤： fao=200KPa；10黄土：fao=190KPa

11古土壤： fao=220KPa；12黄土：fao=200KPa；13古土壤： fao=230KPa

14黄土：fao=200KPa；15古土壤： fao=240KPa；16黄土：fao=220KPa

17古土壤： fao=250KPa；18黄土：fao=230KPa；19古土壤： fao=260KPa

20黄土：fao=250KPa

场地内一级阶地地下水埋深约11.5～14.2m，水位标高约372.1～374.6m，赋存与砂层中，渗透系数20～40m/d。主要为潜水型。水量丰富。

黄土塬区域地下水位埋藏较深，埋深42.5m，标高约387.3m，赋存与中更新世，黄土和古土壤层中，渗透系数2～5m/d，为潜水型。水量一般。

本工程位于市区,安全、文明及环保要求很高，施工过程中要严格按照业主及当地政府的有关规定施工，路线走向通过 ，在施工过程中必须做好交通管制、维护和疏导，以确保交通顺畅和工程的顺利实施。保通道路修建现有道路改道后将桩基施工区域进行围挡，围挡后平整施工场地、测量放样、埋设护筒，钻机平台搭设，泥浆制作，钻孔、清孔、下钢筋笼、混凝土灌注，成桩检测、后注浆。桩基检测合格，后注浆完成后进行承台施工。

4.1勘查现场，根据地质勘查报告，了解现场、地貌、地质、地下埋设物、地下障碍物、邻近建筑以及水电、运输道路情况，根据施工方案要求进行组织施工。场地“三通一平”后，在桩基施工前认真及时做好各项准备工作。

4.2在施工区域内有地下管线、电缆、地下给排水管，在施工前必须了解清楚并作出处理方案报监理工程师批准。

4.3所挖的土方除留作回填利用在现场堆放外，其余全部外运，外运土方要落实运输路线、堆放和弃土场地。

4.4根据本施工地段的地下、地面水及雨季雨水，施工四周设置排水沟自流到集水坑，集中用水泵抽水排出。在开挖前，备好水泵及支护用材料。

4.5测量放线工作，在不受基础施工影响的范围，设置测量控制网，包括轴线和水准点。现场放出基坑开挖线和水准标志，开挖线、标高、轴线应进行复核检查后方可破土施工。

4.6施工所需的临时设施，水、电源，道路，排水、支护材料等应安排计划周全。

4.7机械设备、原材料通过临时便道及现有的路网迅速进场，及时进行报验。对于原材料必须有出厂合格证，要认真做好检验工作，按规定进行分批验收，并取样送试，检验合格后方可用于工程中。

4.8混凝土浇筑前提前给搅拌站上报砼需求计划，并要求其具备足够的供应能力和运输能力。

4.9施工用电协调变电所用附近变压器，能够满足施工用电需求，另外配备1台200KW发电机以备急用。

4.10施工用水在施工范围内打设水井以供施工用。

4.11技术人员熟悉图纸，并及时认真向施工班组做好安全技术交底，做到责任到人。

4.12根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于泥渣沉淀。

项目经理部下设工程管理部、安全质量部、设备物资部、合同部、财务部、综合办公室6 个职能部室构成施工管理中间层，负责执行项目管理制度。

项目部将组建两个桩基专业队伍进行施工作业。每个专业队伍均设有施工负责人和技术主管，按照项目部统一安排协调作业。计划投入桥梁桩基施工人员共计80人。

桩基施工拟投入劳动力如下：

5.3机具设备配置计划

为保证本工程顺利连续进行，根据工程数量及工期要求，安排充足的施工机械，并且保证设备状况良好。设备根据工程进度计划提前进场，并迅速组织安装调试完毕，具备运转能力。

桩基施工拟投入设备如下：

本工程桩基100根，根据实际情况首先施工0号桥台及1、2号桥墩桩基，根据施工进度需要及总体施工组织安排依次展开。桩基施工计划从2016年8月16日开始，至2016年10月底基本完成所有桥梁桩基的施工，以确保后续工序的施工。

桩基工程施工总工期为72日历天（除天气等不定影响），具体施工计划如下：

针对地质及现场条件进行合理安排，本工程拟投入2台直径为1.5米的反循环钻机,负责桥墩处的钻孔桩施工，每个墩位处的4根桩由1台钻机完成，

《钻孔灌注桩基础施工工艺框图》《钻孔桩施工工艺框图》详见附件

7.1.1开工前对桥梁中心位置桩、三角网基点桩、水准基点桩及其它测量资料进行核对、复核。否则进行重新补测，包括：补充施工需要的桥涵中心线；测定墩、台中线和基础桩的位置；测定桥涵锥坡、翼墙及导流构造物位置；补充施工需要的水准点；在施工过程中，测定并检查施工部分的位置和标高；其它施工测量。将上述复测或补测结果报监理工程师认可。若符合要求，则依据施工图及有关导线点由专职测量人员对每个桥梁桩位进行放线定位，设置控制桩，用全站仪测量放线并做好定位记录。报经监理工程师认可后方可进行下道工序。

7.1.2采用全站仪和DS3级水准仪测量定位，采用坐标放样进行桩位放样，桩位误差小于50mm，高程误差小于±50mm。

护筒采用钢护筒，内径宜比桩径大200mm , 采用厚度5—10mm 的钢板卷制而成。护筒长度为2～４m，在工厂整体加工焊接好后运至工地，直径误差一般小于1cm，所有焊缝要求采用坡口双面焊，钢护筒进场后有专人检查焊缝以保证不漏水。

1）核对桩中心位置无误后，在桩上交叉固定两条线，使两线之交点准确对准桩位中心。并用十字线交叉控制桩位中心，开挖下放护筒。顶端高程应高出原地面0.3米，且顶端应高出地面下水位不小于2m，当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0米以上，使护筒内水头产生20KP以上的静水压力。护筒底端埋置深度一般宜为2米，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。

2）为防止反穿孔现象，护筒外回填粘土并夯实，护筒在相应土层中的埋深为1.0—1.5米。护筒埋设应准确，稳定，护筒中心应与桩的中心点重合，中心允许偏差＜5cm，竖直线倾斜不大于1%。护筒顶部应高出地下水位1.5—2.0m以保证水头压力。且保证灌注桩顶标高再加长不小于50cm的高度。

7.3.1钻孔泥浆由水、粘土组成，必要时加入添加剂，如需膨润土，膨润土要先浸水再搅拌。

7.3.2为保证泥浆的供应质量，施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。

7.3.3用于护壁的粘土，其性能指标应符合规范要求。在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。

7.3.4钻孔时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定。

7.3.5泥浆稠度将视地层变化或操作要求，机动掌握。原则是护壁效果好，钻进速度合适。

7.3.7根据桥位处地质勘探资料，仅钻孔黄土和粉质粘土，中部位置为砂层、中沙层及卵石层孔壁稳定性较差。在施工中需按现场技术、试验人员的要求，制造优质泥浆，使泥浆起到一定的护壁作用，保持一定的水头高度，严防坍孔事故发生。

选定用粘土作为造浆原料，在调制泥浆前后初步估计造浆需用粘土量，再进行造浆，其数量按下式计算：

q: 需要的粘土量（Kg/m3）

：粘土的密度（Kg/m3）

：要求的泥浆密度（Kg/m3）

：水的密度（Kg/m3）

对于废浆，放置与指定位置，严禁随意堆放，污染施工场地。

②为保证泥浆的各项性能指标满足施工要求，施工中对泥浆的各项指标，特别是泥浆比重、粘度按如下时间进行检测：

每工作班开始时检测泥浆出口处密度、粘度，以后钻进过程中每隔2小时测定一次进浆口及排浆口的泥浆比重、粘度等指标。

③在钻进过程中，若发现地质条件有变化时，根据实际地质条件及时测定、调整泥浆。

④在清孔过程中，每半小时测定一次泥浆比重，保证清孔过程中泥浆比重有效降低，达到清孔效果。

钻机安装处铺设枕木，钻机就位后，用水平尺调平，开钻前应对桩位进行复核检查，经监理工程师验收合格后方可开钻。将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在20mm以内.

7.4.1为了保证成孔质量和施工进度，施工中依据设计要求选用HG200型反循环钻机。适用本工程钻孔深度40m，钻孔直径1.5～2.0m,功率40kw。

7.4.2 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位，钻机安装后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。

7.4.3钻机就位：在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台8T吊车配合人工将钻机就位，立好钻架，拉好缆风绳，并调整好起吊系统后，将钻头徐徐放进护筒内，然后安装转盘、钻杆、水龙头等。

7.4.4钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同，校核钻具的长度，同时检测泥浆的各项指标，一切就绪后就可开始施钻。

7.4.5开钻：将钻头提高距离孔底20～30cm，真空泵加足清水（不得使用脏水），关闭控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水畅通，然后启动真空泵产生负压，待泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。当泥浆泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀室，形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。

7.4.6开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。泥浆比重等指标根据地质情况而定，一般控制在1.2～1.4左右。

7.4.7开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔。待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

7.4.8采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力，而孔底承受的钻压应不超过钻具之和（考虑浮力）的80%。

7.4.9施工中注意事项

1）开始钻进时保持低档慢速钻进，刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔30分钟检测泥浆指标并及时调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔。在钻进过程中要控制进尺，轻压、低档慢速进行，施工中将钻头适当提起，防止出现钻头及钻杆的质量全部靠孔底承受形成扩孔。

3）钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，保持水头高度以防坍孔。钻进过程中要经常检查钻机的水平情况，并随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度，以此保证钻杆的垂直度，确保成孔质量。

4）钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置，严禁污染未施工桩的作业面，另外循环槽的位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原则。

5）保持孔内水位并经常检查泥浆比重。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.0m～1.5m。并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，多余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，防止污染河水。

6）接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。若因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头。

7）钻孔作业应分班连续进行，并详细填写施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。

8）经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时改正。要经常注意地层情况，在地层变化处均应捞取渣样，判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。

7.4.10钻孔的安全要求

1）接换钻杆或提升钻头应平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人发生人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护，并严禁钻锥在孔内以防埋钻。

2）钻孔采用跳桩法施工，在已灌注成桩临近桩位钻孔时，应在已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，以避免扰动相邻已灌注成桩。开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标满足规范及设计要求。

3）在钻进施工过程中随时清渣、检查泥浆性能，成孔深度比设计深度多钻30cm左右。施工中产生的废渣废浆，经沉淀后一律外运。

1）在达到设计桩底标高后，及时上报监理工程师并用检孔器（自行加工检孔器，检孔器直径1.4m，长度6m）对孔倾斜度、孔径、孔深进行检查，检查合格后才可拆除钻头停止钻进，然后准备清孔。

2）停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。

3）停钻后立即清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至塌孔。

4）如经检查发现钻孔有缺陷，例如中心线不符，超出垂直线，直径减小，椭圆截面，孔内有漂石等，应及时报告，并且采取适当措施，予以处理。

检测结果应符合规范要求。如下表

注：清孔后的泥浆指标，应从钻机排浆口取样。

1）经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉淀过多，造成清孔困难。

2）清孔采用二次换浆法清孔，第一次指终孔后采用钻杆的清孔，第二次指安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管的清孔。

3）第一次清孔：停止进尺后，将钻锥提起20~30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度1.03~1.1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。

4）清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔时间以换完孔内原浆为准，并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进行，泥浆指标同原浆。清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定 ,以防止钻孔的任何塌陷。清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5～2.0米。

7.6钢筋笼制作及安装

1）钢筋笼分现场制作及集中制作，钢筋笼需分段制作，并将配筋情况绘成钢筋制作简图，经技术人员负责审核后，交钢筋制作班组进行成品加工。现场制作钢筋笼所占场地应不影响其它工序施工，且钢筋不能有任何污染等。钢材必须有产品合格证，否则不准进场和使用。

2）钢筋笼制作质量要求：

①主筋间距偏差：±10mm。

②箍筋间距偏差：±20mm。

③钢筋笼骨架底面高程：±50mm。

④钢筋笼分段下入桩孔中（利用吊车），主筋采用单面搭接焊，接头应错开，每一个断面内接头数量＜50%总根数,钢筋接头单面焊焊缝长≥10d。

⑤钢筋笼焊接在坚固的工作台上进行。主筋与螺旋箍筋间按梅花形点焊连接，加劲箍筋每2m设一道，加强箍筋与主筋交叉点全焊，钢筋笼外每隔2m设置4个定位筋，长度不小于53cm，高度不少于4.5cm，焊接在钢筋骨架主筋的外侧，形成混凝土保护层，并且方便将钢筋笼就位。

⑥加工完成的钢筋笼经过监理工程师检测认可后，方可进行孔内安装。

钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，这些垫块应可靠的以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2米，横向周围不少于差不多等距四处。

3）钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形。

4）为了保证桩基质量，施工时在钢筋笼内侧按图纸设计要求设置外径50mm，壁厚1.2mm声测钢管，以便对桩基进行检测。检测管高出桩顶100cm，下端用钢板焊接封闭，要求不漏水，浇砼前将管灌满水，并用塞子堵死，确保施工中预埋管道内不会渗入泥浆和水泥浆。

1）清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置以及焊接等情况全面检查。

3）钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面内不超过50%，两根钢筋焊接时，要根据现场监理及技术人员的要求抽取焊接点做拉伸试验，焊工必须是经考核准许的人员挂牌上岗，统一操作。钢筋笼的组装要求在硬化的砼平台上进行。严格按图纸和规范要求控制钢筋的规格、间距和数量，保证钢筋笼平整直顺。

4）将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木，以免粘上泥土或锈蚀。每节骨架按次序排好，便于使用时按次序装车运至桩位处，在骨架的每个节段上都挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。

5）钢筋骨架应有强劲的内支撑，钢筋笼加工时，先制作相应的加劲筋，每隔2m设一道加劲筋。然后按设计要求每隔2m沿周围等间距焊接4根定位筋以布置主筋。主筋按定位筋间距焊牢在加劲筋上，再依设计要求的间距把主筋与螺旋筋焊牢，以防止钢筋骨架在运输和就位时变形。

7）为保证钢筋笼具有足够的刚度，主筋与外环筋交叉点处全部焊牢。

7）钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装，分多节制作，下端用封头封死，不得漏水，接头焊接或套管套接后焊接连接，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。.钢筋笼安装前必须核对钢筋笼与桩径符合后，才能进行。安装时必须保持垂直对中，不碰孔壁。分段制作的钢筋笼，吊上段笼时，下段笼必须在孔位上担架牢固，不得压在可引起孔壁坍塌的范围内，钢筋笼应对称进行焊接，为缩短焊接时间，应安排二台以上焊机施焊，焊接完毕，由监理工程师进行检验，合格后方可下笼。

8）钢筋笼安装采用25T、16T吊车配合起吊，按编号装于钢筋笼运输车上运至桩位处。钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，即16T吊车在距底部5m位置处，25T吊车吊起钢筋笼的起吊端，16T吊车先起吊，使钢筋笼离开原地面1m左右，而后25T吊车缓缓起吊，直至钢筋骨架同地面垂直。此时解除16T吊车的起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应进行处理。钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力而变形。

9）骨架入口后，设专人在远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于同一竖直线上，进行焊接。

10）桩的钢筋骨架，应在混凝土灌注前分段吊入孔内，吊入时应对准孔位，吊直扶稳，缓顺下沉，避免碰撞孔壁，要设置方向标志，以保证预埋钢筋和钢套管的位置正确。本桥基桩钢筋笼计划分为三段吊入，中间的连接采用焊接，接头应交错布置，段与段间的中心线应顺直。焊缝采用单面焊，焊缝长度不小于10d（钢筋直径），如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重新放入前，应对钻孔的完整性，包括孔底沉淀物，重新进行检查。

11）下放过程不顺利时，可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。

12）钢筋笼采用分节吊放，先吊放下节钢筋笼并在孔口临时固定，再吊放上节钢筋笼，

13）焊接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度，要求焊缝不得小于25厘米，外观饱满密实，焊接过程中严禁灼烧相邻的钢筋和检测管。焊接结束后稍提起钢筋骨架，抽取临时支托，将骨架徐徐下放，直到设计标高位置。

14）另外为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。

15）钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节就位后焊接定位钢筋，其具体形状为倒弯钩形，上端弯钩按设计计算标高焊接与护筒顶部，下部焊接在主筋上，灌注完砼后切除定位钢筋。

16）安放钢筋笼时同时安放检测管，上下两节检测管接好后，用铁丝每隔2m将定位管绑扎在箍筋上，不可点焊，同时由于检测管较薄，施焊过程中要注意防止烧伤检测管，造成局部损坏，若发现局部损坏的必须更换新的检测管。

17）在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于2台，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。

18）保证焊缝的长度及质量，单面焊接长度大于25cm，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象；

19）灌注前钢筋骨架顶面应采取有效方法固定，可用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支撑系统应对准中心线防止钢筋骨架倾斜和位移。

20）钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。将吊筋固定在钻机架或特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。

21）钢筋笼固定：钢筋笼就位后要固定好，以防止在浇注砼过程中上浮、倾斜，应确保钢筋笼位置正确和钢筋保护层厚度。

22）钢筋笼固定方法：钢筋笼吊装就位以后，在井口横担两根6号槽钢，然后用4根φ25钢筋焊在槽钢上，将其同标高调整正确的钢筋笼焊接在一起，为防止钢筋笼在浇注砼时上浮，在槽钢4个端头各打一根地锚。

23）钢筋笼安装允许偏差,钢筋笼中心与桩中心允许偏差±10mm。

24）认真填写《钢筋笼制作与安装检验记录》，经监理认可后方可进行下道工序。

25）钢筋笼下放前，由监理与现场技术人员对钢筋笼进行质量检验，各项指标验收合格签发钢筋笼制作质量验收单后，方可下放。

7.7水下砼配制及灌注工艺

7.7.1水下混凝土配合比由试验室配制，上报监理工程师审批后方可进行施工。

7.7.2孔身及孔底检查合格，钢筋笼骨架安装好并取得监理工程师认可后，方可开始灌注砼，不得中断。　

7.7.3灌注水下混凝土前，先检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于30cm，应再次清孔直至符合要求。

7.7.4在下钢筋笼之后，尽快安装灌砼导管。导管直径不小于25cm。导管安装前，检算其配节长度及漏斗容量。导管内壁光滑，无粘附物，接管前用水冲洗其内壁。导管下口离孔底25～40cm。

7.7.5水下砼拌和所用粗细骨料必须满足规范要求。粗骨料采用碎石，并通过试验适当增加含砂率，砼的坍落度应控制在18～21cm。

7.7.6水下砼的灌注必须连续进行，中途不得中断。严禁导管提出混凝土面，在计算了已灌砼量及量测了孔中砼面深度后，才可缓缓平稳提升，并随时晃动。在在整个灌注时间内，导管埋入砼深度不应小于2m且不大于6m，且导管中不进水或冒气泡。导管应勤提拆，拆管前应先测定混凝土面，再计算拆管节数。一般情况下整个灌注时间控制在2～3小时内。

7.7.7灌注砼时溢出的泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，以防止污染或堵塞交通。

7.7.8灌注过程中有短时间停歇时，应经常抽动导管，使混凝土保持足够的流动性防止堵管事故发生。灌注桩桩顶高程应高出桩顶设计高程0.5~1.0米，以保证凿除桩顶浮碴后桩头的混凝土质量满足设计要求，预加高度可在基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。

7.7.9水下混凝土灌注要做好灌注记录，记录的内容包括：开始灌注时间、导管下放深度、初次灌注面高程及导管埋入深度，混凝土的坍落度、灌注过程中测量的灌注高程及导管埋入深度记录每次提升导管前后的埋入深度，灌注完成面的高程，水下混凝土的总量及混凝土试件的编号。灌注混凝土时取较有代表性的混凝土做抗压试件。

7.7.10水下混凝土灌注完成后要及时将护筒拨出，清洗灌注工具及清除部分表面混浆层。处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5Mpa后拆除。

7.7.11待灌注桩混凝土强度达到90%以上时，方可进行下一施工程序的施工。

7.7.12桩砼灌完24小时后，在不影响其他桩施工的情况下，开挖并截除桩头。此时截除桩头应留20cm，在桩头砼达到设计强度时再次截除，以保证桩头段砼质量符合规范。

7.7.13钻孔桩质量检验

1）对于监理工程师指定试验的桩，凿除桩顶砼后养护，按规范和设计及监理工程师的指示，对桩进行检测。所有桩基申请有省质检站颁发资质的单位检测桩基。

2)钻孔灌注桩在施工的全过程，严格按规范、验标以及监理工程师的要求，认真作好施工记录，填写各种记录表格。

3）灌注前由工地试验室人员提前检测灌前泥浆比重、沉渣厚度，控制在规范要求内，得到监理工程师认可。计算好首盘砼量大于首灌砼计算量。灌注过程中经常检查孔内砼面层的高程，专人负责记录有关灌注情况，及时调整导管出料口与砼表面的相应位置，保证导管埋深≥2m。

控制泥浆参数（比重、粘度、含砂率等）以防止形成较厚泥皮，降低桩周围摩擦阻力，根据各桥位柱状图地质结构来调整泥浆比重，以使粒径钻渣浮起排出。

8.2.1埋设护筒时应使护筒垂直度偏差＜1%，保证钻孔垂直。

8.2.2钻机就位对准桩中心线后，应保证钻机主动钻杆垂直度偏差不大于0.5%，并且钻尖应对准桩中心。钻架支垫稳固可靠，做到不移、变位。

8.2.3钻头要加导控圈，并且对钻头直径要修正、修正系数根据经验及地层构造按实测结果来修正。配重块有利于钻进过程中随时纠偏。

8.2.4随时检查测量钻杆垂直度，至终孔垂直偏差不大于1%。

8.2.5用检孔器检查孔径和孔之垂直度。

8.3桩顶砼面标高的测量

8.3.2桩顶砼标高测量应从二方面考虑，一是桩顶灌至地面或接近地面，这种情况比较好控制，待见到新鲜砼即可；二是桩顶有空桩，这种情况可采用测绳加重锤测量，反复几次测量，可把测量结果换算成灌注量与理论计算量对比，正常情况下，该地区桩充盈系数可控制在1.05—1.20之间，实际施工过程中应由技术人员现场把关。

8.4深孔钻孔灌注桩质量事故的预防和处理措施

8.4.1钻孔灌注桩是一项极为重要，但又不能直观检查的基础工程，必须认真按照规范要求的工艺规程操作，以确保成桩质量。但因地层复杂多变，施工过程中受控因素较多，有时可能会偶然发生一些特殊情况，必须严肃认真地加以妥善处理，在工程质量上绝不能存留任何疑点。

8.4.2在钻孔桩施工中，对可能发生的质量事故特殊情况，重点在于采取积极主动的预防措施，处理措施是被动的，应尽量加以避免。

8.4.3卡钻、掉钻的预防和处理

1）原因：地层显著变化；探头石侵入；通过陡坡坚硬岩面，小量坍孔漂石落下压住钻头；冲击过猛；下部泥浆中浮碴太多，压力增大和坍孔等。

①根据地质柱状图，在地层变化，有孤石漂石的部位，预先制订防范措施。

②每工班作业前，检查缆绳和钻头的磨损情况，防止设备故障。破损的缆绳和连接的绳环及时更换，磨损超限的钻头，及时补焊加固，更换钻头前检查新旧钻头直径，使之满足+5～1.5mm公差的要求。

④采用检孔器检查孔径，及时发现探头石。

⑤采用反循环或抽碴筒掏取下部钻碴，减轻钻头阻力和压力。

⑥采用下面第3条防坍孔措施，防止坍孔埋住钻头。

3）卡钻、掉钻处理方法：

①发生卡钻，不可强行提拉，先要查明卡钻部位，制订相应措施，防止拉断缆绳。

②加大上拔力，晃动缆绳，如能松动，即可提钻。

③另用一根缆绳，吊挂重物（重锤或短钢轨）冲击卡钻部位，可能松动。

⑤发生掉钻时，采用多钩的打捞钩具进行打捞。为此，钻头顶部应事先加焊几道绳环或钢筋，以备不虞。

8.4.5钻孔偏斜、弯孔的预防和处理

1）原因：钻机在作业中发生位移，局部下沉或倾斜；岩层面倾斜或软硬不均；遇到孤石或较大探头石；钻孔位于陡坡基岩的边缘。

①钻机平台填筑密实稳固，钻机定位准确，支垫平稳牢固。

②根据地质柱状图，预先制订防范措施。

③地层变化段，冲程要小。如用回旋钻机，采用减压钻进。

3）如发生偏斜、弯孔时的处理方法：

①土质地层，当偏斜或弯孔量不大时，可用有足够重量的修孔器，上下提升串动，修正钻孔。当偏斜或弯孔较大时，回填粘土，重钻。

②软硬不均地层发生较大偏孔、弯孔时，回填硬度比基岩高的小块片石和粘土块至偏斜或弯孔部位以上至少0.5m，重新施钻。

③当钻孔位置从基岩陡坡通过时，对钻孔偏斜或弯曲部分，灌注水下砼封满，待砼达到强度后，重新施钻。

④特殊情况，如遇岩溶孔洞、溶沟时，报请设计单位补充钻探资料或变更桩位。

8.4.6坍孔、缩径的预防措施

1)选用优质粘土、增强护壁能力，必要时掺用碳酸氢钠，增加泥浆胶体率。

2)当有软塑状淤泥层时，采用冲锥挤扩造孔，同时跟进钢护筒或采用全护筒法施工。

3)根据地层情况，采用修孔器修正钻孔。

8.4.7断桩的预防和处理

原因：操作不当；机械设备中途故障；导管漏水等。

①导管应认真进行水密性试验，每次用过后认真清刷整修。

②备用电源在灌注过程中始终待命，以防中途断电。

③作好机械设备维修保养，防止中途故障。

④严格按照施工规范操作，导管埋深勤检测，勤提管，保证导管埋深不大于6m，不小于2m。

2)发生断桩时的处理：

①当砼灌注量不大时，立即提出钢筋笼，钻去已灌砼，清孔重灌。

②当不能提出钢筋笼时，可将大于桩径的钢护筒强行振冲压入断桩面以下一定深度，抽干水后人工下去处理桩头，然后灌注砼。

9桩基工程质量管理及保证措施

为确保工程施工质量，施工中应始终坚持质量第一的方针，加强全面质量管理的方法，组织施工，确保工程质量。

9.1.1对全体施工人员进行质量教育，树立质量就是生命，质量就是效益的思想观念。

9.1.2每项工程开工前，技术人员要对全体施工人员进行技术交底，明确任务和质量要求，严格执行各项施工程序和管理制度，确保整体工程质量符合设计和施工规范的要求。

9.1.3严格把好定位、埋护筒、钻孔、清孔、下钢筋笼和灌注水下砼等关键工序，每道工序完成后，均应及时进行质量自检和互检，发现问题及时解决。

9.1.4设立专职质量检查员，坚持“三检制”（自检、互检、专检）制度，积极协助监理做好对工程的监理工作，确保成桩质量。

9.1.5针对施工中出现的问题，积极开展QC小组活动，分析原因，制定对策，解决问题，确保施工的顺利进行。

9.1.6执行质量否决权和质量奖惩制度，对发生质量事故的岗位人员视情节轻重程度，分别给予相应处罚。

9.1.7检查发现有缺陷时，如：不直、偏斜、孔径减小、椭园形断面、井壁有探头石等，应立即向监理工程师报告，并提出补救措施的建议请求批准。在取得监理工程师批准前不准继续工作。

9.1.8认真做好各种原始记录的填写，归档工作。

9.1.9数据管理要求：

在单桩完工后两日内将下列各表或记录交到技术部：

2)钢筋笼制作及安装检验记录；

3)隐蔽工程验收记录；

6)钢筋焊接试验报告，焊工上岗证（复印件）、焊条合格证；

7)技术交底记录（开工前交底）。

9.1.10在单桩施工完成后，十天内将下表或记录交监理工程师

1)钢筋分项工程质量检验评定表；

2)灌注桩分项工程质量检验评定表；

3)其它规范要求、业主要求应提交的资料。

10质量保证措施、组织机构、质量控制指标、成品保护

10.1.2开工前，工段长召集全体管理人员和施工人员召开质安动员大会,认真学习国家有关施工规范规程，讲明工程的重要性，宣读设计图纸、施工工艺说明，贯彻施工方案，从而使其提高认识，思想重视、切实落实。

10.1.3工段长对施工质量进行全面负责，工段生产负责人、技术负责和专职质检员负责实施各项质量管理细则，全面实行奖罚制，对遵守各项规程规范、工作认真负责、表现良好的进行重奖，对玩忽职守和违反操作规范的人进行批评教育，并给罚款处理，做到分工到人、责任到人，项目部负责组织定期和不定期的质量检查，每十天作出一次检查评比结果。

10.1.4严格按照本组织设计第八条中各项施工技术措施执行，这是保证质量行之有效的措施。

10.1.5做到分工负责、环环紧扣，各道工序必须有建设、监理单位人员验收合格后方可进行下一道工序。

10.1.6认真做好施工原始记录和资料收集整理工作。

10.1.7原材料必须有下列质检资料：

1)钢筋质保书及试验报告

4)施工中应收集砼的资料：水泥质保书及试验报告；砂石分析试验报告砼配合比试验单；外加剂合格证试块试压报告。

10.2质量保证组织机构

10.3.1、成孔质量检查

人工挖孔在终孔后应对桩位、孔径、孔深等项目进行检查，成孔质量标准如下表所示：

10.3.2钢筋笼质量检查

1)所采用的钢筋力学性能应符合设计及有关施工规范的规定，其种类、钢号、规格等均应符合设计图纸的规定。

2)所有钢材应有出厂合格证，并经现场监理见证取样，送检合格后投入工程使用，钢材检验标准及检查方法见下表。

3)钢筋笼制作必须按设计要求加工，钢筋笼的主筋间距、箍筋间距、直径、长度等应符合设计和规范要求。制作允许偏差见下表。

10.3.3桩身混凝土质量检查

1)桩基础所需原材料进场后，应对水泥、砂、石进行检验合格后方能使用，水泥、砂、石检验标准见下表：

水泥检验标准及检查方法表

砂、石检验标准及检查方法表

2)砼配合比必须经试验确定后，报送监理工程师审批。上料拌合时要严格按配合比计量过磅，控制好水灰比和砼的搅拌时间，确保混凝土的质量；

10.4.1已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。

10.4.2已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，以防坍方。　　　

10.4.3桩孔上口外圈要做好(琐口)挡土台，防止灌水及掉土。

10.4.4保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶要垂直放置防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。

10.4.5钢筋笼不要被泥浆污染：浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。

10.4.6桩孔混凝土浇筑完毕，要复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

10.4.7施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。

11.1安全施工保证措施

11.1.1严格按照技术交底的挖孔顺序错开桩位间隔开挖，随时掌握土体11.1.2孔内设应急软爬梯，爬梯的吊挂必须牢固、稳定，不得使用麻绳或尼龙绳或脚踏井壁、出渣桶上下井内。

11.1.3起重架安装平稳、牢固，配重不小于设计要求，未经计算及现场技术人员许可，吊桶容量不得随意增大。

11.1.4使用的电动葫芦、卷扬机等提升设备、工具应配有自动卡紧保险装置，使用前必须检验其起吊、承载能力和完好情况。禁止使用表面毛刺、生锈及断裂的钢丝绳，钢丝绳的直径在10mm以上。在任何情况下严禁提升设备超载运行，上、下班前对提升架及轨道应进行检查，工作时发现异常情况应立即停止工作，找出原因，认真检修，不准带病运转。

11.1.5在施工现场设立明显的施工标志，并在施工场地周围设置围栏和警告标志，提醒施工人员注意安全，防止与施工无关人员进入现场; 地面孔口四周必须有护栏，高度不低于1500mm。无关人员不得靠近桩孔口，桩孔口机械操作人员不准离开岗位。口袋内不得放置物品(如钥匙、钢笔、怀表、打火机、小型工具、玩物等)，以防坠入桩孔中。

11.1.6孔口工作平台自成稳定结构，防止在护壁下沉时被拉跨。

11.1.7严格控制一次性开挖深度，一般地质及地下水较为正常的地段，开挖深度为1.0m；对地下水较多，地层不稳定的地段不超过0.5m，同一段内的挖土次序为先中间后周边的原则，开挖后应立即进行护壁施工。

11.1.8当地质条件发生变化，如土层松散，孔内有块石以及地下水较丰富时，施工采取以下措施：

1)护壁钢筋加密支护，填实空洞，振捣密实，使上下护壁连成一整体，必要时设置护壁砼锚固钢筋，锚固于土体上，若护壁渗漏水采用专用堵漏灵及时堵漏补强；

2)遇地下水时，边排水边施工，并开挖集水坑。当地下水量较大时，用水泵抽出，同时该段护壁高度减少到300～500mm，除砼中应加入速凝剂外，拆模时间也应适当延长5小时以上。排出的地下水排在离桩孔较远处，避免形成新的渗水源。由于井壁易坍塌，施工时采取减少护壁高度和护壁砼中加入速凝剂等措施进行施工。

3)如发现孔中有淤泥时，挖孔过程中必须系好安全绳，安全绳必须牢固地固定在孔口位置。确保井下作业人员安全。

11.1.9每班开工前，必须检测井下有无有毒、有害气体。孔深超过10m时向井下送风，送风管直径不小于10cm，风量不得少于25L/S，出风管口距操作人员不大于2m；桩孔下爆破后，必须向桩孔内送风，或向桩孔内均匀喷水，使炮烟全部排除或凝聚沉落后，才能下桩孔内作业。当桩孔内土层中含有害气体及有机物质较多时除加强通风外，对有害气体加强监测、加台通风。

11.1.10孔口设活动盖板，孔口四周必须设置护栏；吊桶提出孔口后立即盖好盖板，需要升降吊桶时再打开；无关人员不得靠近孔口，下班之后孔口必须进行全部覆盖严实。

11.1.11现场无论是孔下作业人员还是孔口作业人员，必须戴安全帽，井下穿绝缘胶鞋，地面人员系好安全带。地面人员要随时注意井下人员的情况，有井上井下人员相互及时联络、报警的讯号装置, 如桩孔口管理混乱，桩孔内立即停止作业回到地面上。地面孔口作业人员需待井下作业人员上来后方可离岗。

11.1.12挖出的土石及时运离孔口，不得堆放在孔口周围10m范围内。

11.1.13用常规法(包括先封底法)浇灌桩身混凝土，桩孔上口必须密封(仅留漏斗口)，密封板及方木应有足够的强度，以确保下部作业人员安全。串筒应用8号镀锌铁丝加固、铁链挂扎牢，串筒下口应临时拉牢，防止串筒摆动伤人。密封后应加强向桩孔内送风，或在桩孔口密封平台上预设高度大于1m的通风口。

11.1.14装渣桶、吊篮、吊桶上下用电动葫芦提放，上下对准桩孔中心。

11.1.15吊放钢筋笼入桩孔时，绑紧系牢(下口宜用铁盘兜住)，确保不溜脱坠落。待钢筋笼吊入孔底后，才能下人进入桩孔解钩。

11.1.16在桩孔内绑扎钢筋骨架时，操作平台方木必须放在实处(可放在混凝土护壁突出面上或钢筋骨架加强环筋上)，并与平台木板钉牢，防止方木滑动位移，平台坠落。

11.1.17机动车辆不得影响井壁安全JGJT15-2008 早期推定混凝土强度试验方法标准.pdf，孔口四周5m范围内禁止5t以上的车辆通行。

11.1.18施工现场的一切电气作业必须由持证电工操作，所有电器设备必须有可靠的漏电保护装置，振动器的操作人员穿绝缘胶鞋和戴胶皮手套，孔内照明采用36V以下的安全电压和防水安全矿灯，并严格遵守JGF46《施工现场临时用电安全技术规范》的规定。

11.1.19挖土尽量在抽干水的情况下进行，同时防止漏电事故的发生。抽水时要注意观察桩孔附近的地面变化，发现有下沉、裂缝等现象时立即停止抽水和开挖作业，迅速通知井底人员及附近施工人员撤离现场。

11.1.21桩基开挖施工前必须编制完整的施工方案和安全技术措施，按安全技术交底制度进行安全技术交底后方可进行施工。

11.1.22对于溶洞、淤泥、流砂的施工TB／T 3370.1-2018标准下载，施工员在班前要提醒工人检查前一天所施工的护壁质量，是否有开裂，溶洞是否有发展等情况，待确认安全后，方可进行下一步施工。

11.2施工安全保障体系

12工期的保证体系及保证措施