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现浇T梁桥施工组织设计（投标）

1编制说明…………………………………………………………………………………1

1.1编制范围…………………………………………………………………………1

GB 50209-2010标准下载1.2编制依据…………………………………………………………………………1

1.3编制原则…………………………………………………………………………1

2工程概况…………………………………………………………………………………2

2.1工程简介…………………………………………………………………………2

3施工准备…………………………………………………………………………………3

3.1技术准备…………………………………………………………………………3

3.2条件准备…………………………………………………………………………3

3.3物质准备…………………………………………………………………………4

4施工总体部署……………………………………………………………………………5

4.1总体指导思想……………………………………………………………………5

4.2施工部署目标……………………………………………………………………5

4.3施工组织机构……………………………………………………………………6

4.4施工任务划分……………………………………………………………………6

5主要施工方案……………………………………………………………………………7

5.1桩基施工…………………………………………………………………………7

5.2桥台施工…………………………………………………………………………15

5.2.1桥台基础……………………………………………………………………15

5.2.2桥台台身……………………………………………………………………17

5.2.3桥台侧墙……………………………………………………………………18

5.2.4桥台台冒……………………………………………………………………19

5.2.2台背回填……………………………………………………………………21

5.3系梁施工…………………………………………………………………………21

5.4墩柱施工…………………………………………………………………………24

5.5盖梁施工…………………………………………………………………………26

5.6现浇T梁施工……………………………………………………………………27

5.6.1支架施工………………………………………………………………27

5.6.2现浇T梁………………………………………………………………31

5.7桥面系和附属工程…………………………………………………………34

5.7.1桥面铺装桥……………………………………………………………34

5.7.2护栏……………………………………………………………………35

5.7.3桥台搭板………………………………………………………………38

5.7.4桥面伸缩缝……………………………………………………………40

6施工总进度计划………………………………………………………………41

6.1总体施工进度安排………………………………………………………41

6.2施工进度图………………………………………………………………41

7资源配置计划…………………………………………………………………42

7.1主要材料需要量计划……………………………………………………42

7.2人员需求计划表…………………………………………………………42

7.3主要施工机具、设备需要量计划………………………………………43

8确保工程质量、工期、安全及环保的措施…………………………………44

8.1质量保证措施……………………………………………………………44

8.2工期保证措施……………………………………………………………47

8.3安全保证措施……………………………………………………………48

8.4文明施工和环境保护措施………………………………………………49

8.4.1文明施工措施………………………………………………………49

8.4.2环保措施……………………………………………………………50

(1)由业主发售给投标人的施工招标文件、设计图表、参考资料及其他补充资料等。

(3)现场调查、采集、咨询所获取的资料。

(4)承包人所具备的机械设备、施工管理水平、技术装备及多年积累的类似公路工程施工经验。

(5)省公路建设文明工地标准及上级主管部门、当地政府在环境保护等方面的具体规定和要求。

(1)严格按照招标文件条款进行编制、充分遵循招标文件的要求。

(2)遵循国家基础建设的有关方针政策。

(3)满足工程的技术要求，按照设计文件、技术规范和行业标准的要求，选择合理的施工方案组织施工，在施工中积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备，努力提高施工的科技含量，依靠科技来确保工程质量和进度。

(4)在满足施工需要的前提下，尽量减少临时用地，节约基建经费，降低工程成本。

(5)满足工程的工期要求，根据我公司的施工能力和管理水平以及丰富施工经验，坚持科学组织、合理安排、均衡生产，确保按期完成本合同。

(6)满足工程质量要求，采用先进的技术工艺和优良的设备，依靠现代的质量管理制度，实行全面质量管理，确保本合同工程质量达到优良。

(7)严格贯彻“安全第一”的原则。依靠先进的技术和严格的管理，来确保和实现施工的安全。做到安全施工，文明施工，树立良好的施工形象。

(8)做到经济合理，通过优化技术方案和强化管理，降低工程成本。真正做到安全优质高效地履行合同。

施工准备工作从内容上分为技术工作准备，现场条件准备、物质条件准备三部分。

①作好调查工作：气象、地形和水文地质情况的调查，地上、地下情况的调查，各种物质资源和技术条件的调查。

②熟悉、会审施工设计图纸，力求将图纸中的问题解决在施工前。

③各类施工工艺的设计、安排、试验、审核。

④编制和审定详细的施工组织设计、施工预算，为全面承包提供准确的依据。

⑤提出机具、材料、构件、设备和外委托计划，保证工期进度的需要。

⑥提出科技进步在本工程中的具体实施计划。

⑦绘制具体的施工平面图。

⑧根据给定的永久性坐标和高程，按照施工总平面图，进行施工现场控制点的测量，妥善设立现场永久性标志桩，为施工过程中的测量工作创造条件。

①了解工程所在地的情况，通过正当途径与当地职能部门搞好关系，为在施工阶段与当地所辖村镇取得配合打好基础，建立牢固的群众基础。

②正确分析施工期间当地建筑市场工程物资和机械设备的情况。

③了解工程内的地下管线的种类、规格、走向、标高等及周边环境情况，以保证施工顺利进行。

④根据建设单位指定的上下水源、电源、水准点和控制桩，架设水电线路和各种生产、生活用临时设施。

⑤清除现场障碍，搞好场地平整，围护好场地，注意环境卫生、市容整洁。

①根据施工组织设计中的施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程所需材料用量计划，作为备料、供料和确定仓库、堆场面积及组织运输的依据。

②根据材料需求量计划，做好材料的申请、订货和采购工作，使计划得以落实。

③组织材料按计划进场，并做好验收保管工作。

①根据施工组织设计中确定的施工方法、施工机具配备要求、数量及施工进度安排，编制施工机具需求量计划。

②对大型施工机械（如吊机、挖土机等），提出需求量和时间要求，准时运抵现场，并做好现场准备工作。

①根据上述三项需求量计划，编制运输需求量计划，并组织落实运输工具。

③由于交通实行半封闭施工，社会车辆繁杂，合理安排运输时间、路线，进工地时的协调，以免由于材料运输车的原因而引起社会车辆的堵塞。

在施工中，我公司本着对业主高度负责的态度，将积极与质量监督部门配合，服从建设单位及 监理工程师的管理，从严控制工程质量，在保证工程质量的同时认真做好安全文明施工。指定环保措施，控制各种噪声、尘污染，减少居民投诉；制定安全生产措施，监理安全保证体系，确保施工中不发生伤亡事故，创建安全文明工地。

本《施工组织设计》作为指导施工的技术性文件，编制时对工程的工期、质量标准、项目管理机构设置与劳动力组织、施工进度控制、机械设备配备、主要技术措施、安全、文明施工等诸多因素尽可能做到了充分考虑，突出其科学性、适用性与针对性。

杜绝重大伤亡事故，轻伤安全事故控制在2%以内，实现“五无”（即无死亡、无重伤、无倒塌、无中毒、无火灾）。

①质量目标：我公司在本项目质量总体目标是竣（交）工验收合格。

③安全目标：合同履行期间杜绝人身伤亡事故、重大交通事故和重大火灾事故。

①桩基础作业队：负责所有的桥梁桩基础施工。

②桥梁下部结构作业队：负责所有的包括墩柱、台身、盖梁、系梁、耳墙等施工。

③桥梁上部结构作业队：负责所有的包括现浇、预制梁、整体化层、桥面连续、绞缝、桥面铺装等施工。

③附属工程作业队：负责所有的合同内附属工程及路基工程。

桩基施工采用旋挖钻机施工。

我项目部测量队根据墩、台桩基设计坐标放样图，将采用全站仪放测桩位，并设立护桩，并进行复测，复核无误并经监理工程师检查合格后方可冲孔。在成桩过程中由项目部测量队再进行复测、临控，以保证成桩后桩基础满足设计及施工规范的要求。

护筒采用厚度为6~10mm的A3钢板卷制而成的钢护筒，内径比相应桩径大20cm，高度为2.0m一节，挖坑埋设，埋深≥1.5m，下沉过程中严格控制护筒位置和垂直度，护筒顶高出地面20~50cm，以防止杂物、地面落入或流入井孔内。

现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池）为8×10米，深两米。在沉淀池的旁边设置渣土区，沉渣采用挖机清理后放在渣土区，保证泥浆的巡回空间和存储空间。制备泥浆采用水力搅拌器，先在泥浆坑注水，边搅拌边加入膨润土或塑性大的泥土，并添加纤维、纯碱等材料，确保泥浆指标达到要求。在塑性指数大的黏性土中钻孔，可利用孔内原土冲击造浆，并添加火碱、纤维等使泥浆指标达到要求。泥浆相对密度：1.02－1.10，粘度：18－22s，砂率≤4％，泥皮厚度：＜2mm，PH值：大于7。施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。护壁泥浆再生处理：施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。

施工场地平整处理，保证旋挖钻机底座场地应平整、夯实，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。桩基定位后，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护筒，为了保护孔口防止坍塌，形成孔内水头和定位导向，护筒的埋设是旋挖作业中的关键。护筒选用4～6mm厚钢板卷制而成，护筒内径为设计桩径+20cm，高度2.0m，上部开设2个溢浆孔，护筒埋设时，由人工、机械配合完成，主要利用钻机旋挖斗将其静力压入土中，其顶端应高出地面20cm，并保持水平，埋设深度1.8 m，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。护筒埋设要保持垂直，倾斜率应小于1.5％。

在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位。桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。旋挖钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔。

钻孔施工前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换；根据土层情况正确选择钻斗底部切削齿的形状、规格和角度；根据护筒标高、桩顶设计标高及桩长，计算出桩底标高，以便钻孔时加以控制。钻进成孔过程中，根据地层、孔深变化，合理选择钻进参数，及时调制泥浆，保证成孔质量。在进入沙层和卵石层时，应适当减慢进尺速度，提高泥浆的稠度，减小每个钻进回次的进尺量，保证孔壁稳定。钻进施工时，利用正铲及时将钻渣清运，保证场地干净整洁，利于下一步施工。钻进达到要求孔深停钻后，注意保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁的稳定。并设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。

旋挖钻斗的切削、提升上屑的机理是通过钻头把孔底原状土打碎由泥浆循环带出土面。必须加强稳定液的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前两钻斗的旋挖量。成孔深度达到设计要求后，应尽快进行钻机移位、终孔验收工作；从清孔停止至混凝土开始浇灌，一般不得超过4h，否则应重新清孔。

桩孔终孔后，将钻具提高1０－2０ｍ，采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆，并维持正循环３０ｍｉｎ以上，一次清孔终结条件：泛出孔口的泥浆手捻基本无块渣感，实测孔深与实际钻深误差在3０㎝以内。

检验沉淀厚度（摩擦桩≤300mm）、泥浆指标（相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa.s；含砂率＜2%）达到设计要求后方可提出钻机，进行下道工序。

①要保持孔内水头，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀。

②清孔后，孔底、中、上部泥浆质量必须符合规定要求

清孔完毕，经检查孔深、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行钢筋笼施工。

旋挖钻机的一个显著优点就是成孔快，且成孔后孔底沉渣很少。所以只要在钢筋笼制作、安装上采取合理措施，避免安装时钢筋笼刮伤孔壁，就可以大大地降低沉渣厚度，有效防止塌孔的发生。这就要求在钢筋笼制作方面要严格控制，重点是钢筋笼外径和直线度，主筋搭接纵横筋交叉点的焊接质量必须符合设计要求。为此，要检查钢筋笼保护层垫块的设置。在这—工程中，垫块采用厚5cm直径D·15cm的圆形混凝土垫块，沿钢筋笼每隔２ｍ放置一组，每组设置４个，按９０°均匀安放，垫块中间有Φ10的孔，用Φ8钢筋横向将垫块固定在钢筋骨架两个主筋之间。既可避免笼体碰撞孔壁，又可保证混凝土保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。

为保证在运输过程中不变形，钢筋笼内用十字支撑加固。安放钢筋笼前先用探孔器探孔，合格后再放钢筋笼。钢筋笼采用扁担起法，用吊车吊入孔内，入孔时，始终需保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，保持稳定，避免碰撞孔壁，一旦遇阻立即查明原因，禁止晃动和强行冲击下放。放入第一节钢筋笼后，在孔口与第二节钢筋笼采用单面焊接长，并保持上下节在一条轴线上，焊缝长度符合钢筋笼下到设计标高后，用粗钢管将其与护筒或平台连接牢固，防止钢筋笼发生掉笼或浮笼现象。

钢筋笼安装要认真对中，保证桩壁砼保护屋的厚度及钢筋笼标高符合设计要求。钢筋笼安装完毕，进行导管安装。

①水下混凝土用钢导管灌注。导管内径300mm。钢导管选用螺旋式接头。

②导管配有长度2.7米/节，16节，并配有一节2米、一节4米、一节1米、和一节0.5米导管，以便在最上面调整长度，控制顶面高度。

③导管使用前必须进行水密承压，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承压灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按下列公式计算：

式中：P—导管可能受到的最大内压力（Kpa）；

rc—混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）；

hc—导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

rw—井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；

Hw—井孔内水或泥浆的深度（m）。

经计算，导管可能受到的最大内压力为600KPa。

④导管放在孔中心位置，严禁碰撞钢筋笼。

⑤导管上口接贮料口，料斗使用前用水浇湿。

⑥管口布置好工作平台。布置好贮料斗、混凝土运输车和吊车等的位置关系，以便操作。准备工作要尽量缩短时间，减少孔底沉淀和防止其他意外发生。

⑦孔内第一次砼浇筑时，导管下口距钻孔孔底间距以0.4m左右为宜。

在一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，用测绳检测孔内沉渣，如沉渣厚度大于10cm,利用导管进行二次清孔。

水下砼采用灌浆导管法灌注，导管直径30cm，管间连接为法兰盘；隔水采用拔球法。导管在使用前要对其规格、质量和拼接构造进行压水试验。要求压水试验时的压力应不小于灌注砼时导管可能承受的最大压力。

V≥πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4

式中： V－首批混凝土数量（m3）

H1－孔底至导管底面距离（一般约0.4m）

H2－导管初次埋置深度（m）

h1－桩孔内混凝土达到埋置H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（h1＝HWγW/γC ，HW－孔内泥浆深度（m），γW－孔内泥浆密度（KN/ m3），γC－混凝土拌和物的重度（KN/m3））

灌注砼时，在大灌浆斗颈部设置一个隔水球，球栓由细钢丝绳栓住挂在横梁上，大灌浆斗装满足够的混凝土，起拔球栓，利用初灌砼的压力排水，以保证导管埋深，从而保证水下砼的质量。进行水下砼的灌注时，导管接头不得漏水或漏气；提升导管时，不得有摇动，要维持孔内静水状态，起拔导管要保证导管底部埋深不少于2m，并不得大于6m，灌注完成后的钻孔桩桩顶应比设计高度至少高出80cm，以便清除桩头浮浆砼后，保证截面处砼有良好的质量。做好已浇注混凝土的数量记录，随时测量并记录导管埋深和混凝土高度以防断桩。

（14）养生、凿除桩头及质量检验

当砼灌注完成后，在桩头进行覆盖保温养护。桩头混凝土强度达到设计值的30％时（成桩7－14天），可凿除桩头多余的混凝土，截桩时须防止损毁桩身，用风钻截断时预留10cm，再采用人工细凿，将混凝土顶面凿成微凸的形状，桩头凿除后无松散、夹泥、偏位和保护层不足等缺陷，并将桩头主筋稍向外弯曲，其角度控制在15度。凿除桩头后，对桩头的质量情况拍照留存。在监理工程师在场的情况下对钻孔桩，进行桩的质量检验和评价。

①由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。

②钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨怀，钻斗封闭不严时必须及时整修。　　

③泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。　

④因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度。　　

⑤钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。　

⑥根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。

本桥设计0号桥台和3号桥台均为重力式桥台，桥台基础采用扩大基础，使用C20片石砼浇筑，台身使用C20片石砼浇筑，台冒为C30钢筋砼，侧墙使用M7.5砂浆砌筑片块石。

开挖前先测出基坑的中心位置、方向和高程，根据地质、水文和实际地形情况确定开挖方式和开挖边界，提前做好基坑地面防、排水措施。

基坑采用挖机放坡开挖，放坡开挖的坡度为1：0.75～1.0，当开挖通过不同的土层时可选用不同的坡度，但要留不小于1.5m的平台；基坑深度大于5米要放缓坡度并加设平台。

弃土不得防碍施工，砌土堆的坡角离基坑顶缘的距离不小于基坑的深度，基坑顶缘应留出1米宽的护道。开挖进入含水层时宜扩挖40厘米，以石料码砌扩挖部位，表面喷射5～8厘米的混凝土；对流沙、淤泥等夹层，可向下与坡面成30度角打入直径5厘米，长100厘米，间距50～100厘米的木桩，并在桩间缠绕竹篱然后喷射混凝土。基坑坑底每边放宽不小于80厘米，并在四周设排水沟汇于集水坑，水少时人工用桶、多时用水泵排出坑外。当渗水量较大，可能造成流沙、管涌时采用土袋堆码坡脚，反压护坡，其高度不小于1m。实际开挖的基坑底面应比设计高程高20cm，其余由人工挖除；基坑底面不应有水，地基持力层应于设计相符。

模板采用大面钢模，人工配合吊车就位，横肋采用双12号槽钢，间距100厘米；采用M12拉杆，拉杆间距竖100厘米，横75厘米。模板底脚应设横撑，间距100厘米，模板内设内撑以保证结构物尺寸。模板立好后要清除模内杂物和钢筋上的油污，模板上的孔洞和缝隙要予以堵塞，不得漏浆。

片石混凝土浇筑混凝土浇筑时坑底不得有水，混凝土集中拌和，由自行式混凝土运输车运至现场，通过梭槽浇筑，运输车离坑边距离不小于1.5米；混凝土浇筑采用全面分层法，分层厚度不大于50厘米，每浇筑一层然后铺一层片石，然后浇筑混凝土，片石参量不大于混凝土体积的40%，片石离模板距离不小于5cm，每次浇筑方量不大于150立方，开始浇筑第二层混凝土时应保证第一层混凝土尚未初凝。混凝土必须采用机械振捣，使用插入式振动器时应快插慢拔，其移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土的深度宜为5～10厘米。每一振动点的振捣时间宜以20～30秒，振捣密实的标准是混凝土停止下沉，不冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑完成后，如混凝土表面泌水较多，在不扰动已浇混凝土的条件下将水排除。 在施工缝处或与下一层混凝土的接触面范围应留置片石接茬。

基础混凝土为大体积混凝土，混凝土的养护时间不少于7天，养护方法使用蓄水法，大体积混凝土在浇筑3～5内温度将达到最高，为养护的关键时期，然后逐步降温，14天后基本平稳。

首先在基础顶面精确放出台身的轴线及边线位置，根据边线和轴线定出台身的平面位置。模板采用定型组合钢模板、钢管和木支撑，支撑间距不大于70cm。模板靠路基一侧的坡比为1:0.25。模板在安装前必须打磨、并刷脱模剂。为保证浇筑过程中不出现位移、爆摸等现象，采用对拉镙杆进行模板加固。模板支撑完毕后，在侧模上用红漆做好标高记号，控制混凝土的浇筑高度。

（2）浇筑C20片石砼

先用水润湿基础顶， C20混凝土应集中拌和，以保证用量的连续性，用混凝土罐车运到现场。混凝土施工前准备充足的片石（不小于15×15cm），堆放在挡墙施工现场边备用。混凝土分层浇筑，每层厚度控制在20～30cm之间。每层混凝土入模后，用插入式震动棒充分震捣均匀，然后根据混凝土体积20%～25%的掺入量向模板内埋入片石，片石与片石之间的间距控制在30~50mm，片石距模板的距离应控制在15～20cm左右为宜。

（3）混凝土养护   

砼采用覆盖洒水养生，养生时间不少于7天，养生期间必须一直保持体表面的湿润；待混凝土强度达到2.5Mpa以上时方可拆除模板。 

（1）桥台侧墙采用M7.5砂浆砌筑，首先在基础顶面精确放出侧墙的轴线及边线位置，根据边线和轴线定出侧墙的平面位置。砌筑前将侧墙范围内冲洗干净并保持湿润。侧墙采用块石镶面，里层采用浆砌片石砌筑。

片石要求色泽均匀，结构密实，不易风化，无裂缝、开裂和结构无缺陷的硬质石料，抗压强度不小于30MPa。片石最小厚度不小于15cm。砌筑前，其表面泥土、水锈应洗刷干净。

砂浆一般要求①砂浆配比通过试验确定，采用磅秤计量，机械拌和，砂浆随拌随用，保持适宜的稠度。②砂浆拌和时间控制在3～5分钟。③砂浆检测，用手将砂浆捏成小团，松手后既不松散，又不由灰铲上流下为标准。④一般情况下，砂浆拌和好后在3～4h内用完，气温超过30℃时，在2～3h内使用完毕。在运输过程中发生离析或泌水的砂浆必须重新拌和，已初凝的砂浆不得用于施工。

①片石在使用前必须浇水湿润，表面的泥土、水锈应清洗干净。

②砌筑基础的第一层时，基底直接采用坐浆法进行施工。

③浆砌均采用挤浆法，勾缝采用高标号砂浆带凸缝。砌体咬口紧密，无干缝、通缝和夹缝，砂浆饱满。

④基础进行分层分段进行砌筑，分段位置设置在伸缩缝的位置，各段水平砌缝一致。

⑤各砌层施工时，先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈浆砌片石和里层浆砌片石必须交错连接成一体。

⑥各砌层的浆砌片石必须安放稳固，浆砌片石间砂浆必须饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。

⑦砌筑上一层时，避免振动下层浆砌片石。砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。

⑧砌筑每层浆砌片石时都必须采用立杆挂线控制其施工过程中经常复核，以保证线型，砌体平整。

⑨浆砌完毕后，及时用草袋、麻袋覆盖砌体，进行洒水养护，养护时间一般不少于7天，所砌筑圬工的砂浆，在初期硬化期间不应使其受雨水冲刷或水淹浸。

⑩浆砌片石必须以2～3层砌体组成一个工作层，每个工作层的水平缝应大致找平。各工作层的竖缝必须相互错开，不得贯通。外圈定位行列和转角石，选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间的与里层浆砌片石咬接。砌缝宽度控制在4cm以内。 

（1）钢筋制作、安装

钢筋集中制作，运至施工现场绑扎、焊接。钢筋安装前应放出桥台的轮廓线，钢筋安装就位后应检查其四周和底面的混凝土保护层厚度，以及钢筋骨架顶面的高程是否符合要求。

模板采用大面组合钢模，每块面积不小于2m2，立模应与所放出的轮廓线对齐。模板采用支架法拼装，使用前均应修理平整，开焊处要补焊磨光，锈斑打磨干净。模板检查合格后，刷脱模剂，接口处贴双面胶。模板吊装时要有专人指挥，模板安装校核好后，用缆风绳将模板固定。保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。在砼灌注过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼结构物形状，尺寸和相互位置的正确。

桥台台冒混凝土标号为C30，，为防止砼离析，混凝土进行分层浇筑，浇筑每层不超过30cm。振捣器采用插入式振动棒，振动棒采用快插慢拔，振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用范围的1.5倍距离。振捣时，不得碰撞模板，振动棒要垂直地插入砼内，并要插至下一层砼5～10cm，保证前后两次的砼结合良好，砼振捣密实的标志是砼停止出现下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。振捣布点要均匀，不能漏振和过振，同时要避免振动棒碰撞模板，造成模板、支撑松动。浇注过程中发现模板有超过允许偏差变形值时，应及时调整纠正。砼初凝后，要尽快对砼进行养生，上覆草帘洒水养护，养护期不少于7天，养护期内保持砼持续湿润状态，不能干湿交替。待砼达到一定的强度后进行模板拆卸及调运。

（4）混凝土养护及拆模

当混凝土强度达到2.5Mpa时可开始拆模，拆模同样遵循先支后拆，后支先拆的原则，严禁抛扔。拆模时应松除一节模板螺栓，吊装拆除一节。要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整、清洗并涂脱模剂。

回填前，先清除台背回填范围内的杂物，在路堤和桥台连接处设置“倒梯形”过渡段，倒梯形底宽2米，斜坡坡率1:1，沿台背回填线挖成宽度不小于0.5米的水平台阶，在断面上划分回填层次，松铺厚度通过试验确定。填筑材料应符合设计要求，填筑时要专人负责，保证每层压实度达到技术规范标准。填筑至设计标高后，铺筑水泥混凝土垫层。锥坡、护坡填筑可与台背回填同时进行，以便于压实，保证施工质量。

开挖系梁及凿除、清理桩头 系梁开挖采用挖掘机，开挖时注意开挖位置，尽量不要碰到桩头，以免碰弯钢筋,在基坑的四周设置20cm宽水沟，基坑旁开挖一个集水井，使基坑的水顺利的流入集水井，然后排出基坑。桩头进行凿除时，应将孔桩顶面混凝土凿除至系梁底部，混凝土采用空压机加风镐进行破碎，破除至桩顶15cm时，人工用风钻或切割机凿除桩头混凝土，凿至系梁底面后，用风钻将桩顶凿毛，并用清水冲洗干净，整修结构钢筋。

测量人员进行测量放样，技术人员在桩基顶面测出中线、水平线，标出系梁底面平面位置及高度。

（3）系梁底砂垫层施工

系梁底部应设置垫层，厚度为50mm 的水泥砂浆，表面应平顺，不得使其表面凹凸不平。

钢筋进场时应具有出厂合格证明书或试验报告，并按不同规格、等级、钢种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。按照规定抽取试件进行力学，化学和可焊性试验

①钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求： a.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。 b.采用冷拉方法调直钢筋时，I 级钢筋的冷拉率不宜大于2 %； HRB335 牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。

②钢筋成型安装要求：同一截面的钢筋接头，不应超过50 % ，应错开配置，错开长度不应小于35d,并不小于50cm。在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋应牢固。钢筋焊接应符合公路施工技术规范要求：单面焊搭接长度为10d,焊缝宽度为0.7d，焊缝厚度为0.3d；双面焊搭接长度为5d,焊缝宽度为0.7d，焊缝厚度为0.3d。

人工配合汽车吊安装模板，模板的设计与施工应符合以下要求：具有足够的稳定性、刚性和强度，保证结构物各部形状、尺寸准确；模板面必须平整，接缝严密，不得漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅；模板的设计制作应简单，便于拆卸，在拆卸时尽量减少模板的损伤，以提高模板使用的周转率，并且施工时操作方便，保证安全；模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂，严禁使用废弃的机油，模板安装好检查轴线、高程，符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，平面均安装牢固。

混凝土采用集中拌合，混凝土拌制时为保证配合比准确，所有材料均按质量比配料，并经常检查各种衡器，使其准确无误，对骨料含水量应经常进行检测，以调整骨料和水的用量。混凝土上料前对各衡器应按配比单校对无误，方得开盘。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。 

混凝土的运输能力要适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。 

浇筑混凝土前，应对模板、钢筋以及各种机具、设备等进行检查，各项条件符合要求，各项准备工作安排就绪后，才能浇筑混凝土。混凝土浇筑前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。浇筑混凝土时，按一定厚度，顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土 

插人式振捣器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm 的距离，插人下层混凝土50～100mm ，每一处振毕，徐徐提出振捣器。振动部位必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。 

筑混凝土时，应保证混凝土本身的均匀性不产生离析现象；均匀填充模板不使混凝土表面产生蜂窝麻面现象；保证保护层厚度。 

凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行抹平，等定浆后再抹第二遍并压光。

①砼浇筑成型，待表面收浆后尽快对砼进行养生，养生平面砼结构物采用干净覆盖物洒水保湿的办法，最少应保持14天。 

②养生期间，砼强度达到2.5Mpa之前，不得使其承受荷载。 

柱式墩施工流程：测量放样→钢筋加工、绑扎→模板安装→砼浇筑→混凝土养生→检测。

测量人员根据施工设计坐标在系梁顶面放样出墩柱中点，然后根据墩柱半径引测至四周。

①整直预留搭接钢筋，准确测量放出墩柱中心线，墩底中心标在桩顶面上，并复测墩底标高，架立墩柱施工支架。

②绑扎墩柱钢筋。首先将箍筋套在桩顶预留伸出竖筋上，并与桩顶伸出箍筋焊接，接着将墩柱竖筋与桩顶伸出竖筋焊接，接头上下相互错开。墩柱竖筋上端靠支架临时固定，测量控制竖筋的垂直度。根据施工图纸，准确在竖筋上标出箍筋、加劲箍并控制绑扎位置，每圈至少取8等分点，将制备好的对应墩柱加劲箍按竖筋上标出的控制绑扎位置从下往上与竖筋绑扎紧密，再将加劲箍与四周每根墩柱竖筋紧密绑扎，绑扎后使加劲箍面水平。根据竖筋上标出的箍筋控制绑扎位置，从下往上准确与竖筋绑扎固定。箍筋绑扎时，在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑砼时墩柱钢筋的保护层厚度。

①墩柱模板的支立。墩柱为圆柱墩；为保证墩柱的外观质量，采用大块定型钢模板，指定专业的厂家加工，组合成适用于各种形状的大模板和整体模板，以利于实现现场机械施工。施工中严格验收模板的质量并按图拼装，采用钢支撑，顶、拉结合，保证支撑牢固。

②模板支立前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩柱中心线及墩底标高，支立模板至设计墩高。墩柱模板支立后保证墩柱的设计尺寸与允许轴心偏差。设3至4根钢缆拉住模板，以防浇筑砼时模板倾斜。

③模板支立完成后，在模板上测放出墩顶砼面标高，作为砼施工高度的依据。

①墩柱钢筋的绑扎、模板的支立经监理工程师验收合格，即进行砼的浇筑。砼的配合比实验报告单和实验结果呈请监理工程师审查批准，砼至现场后，派专人检查砼的坍落度及离析程度，确认合格后即可进行浇筑，并预备试模作强度检查试验。

②在支架工作台面准备好砼浇筑设备。浇灌砼前，先洒适量水湿润承台（系梁）砼面。砼浇注采用导管或串筒减速砼的下落避免，砼砂石分离，砼分层浇注。导管出料每次堆积高度不超过1m。人工入模内辅助砼的浇筑，分层振捣砼，控制好每层的厚度。

③采用插入式振捣器振捣（尤其是钢筋与模板间隙）砼，振捣器与侧模保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。振捣器振捣钢筋附近部位砼时，不得触及钢筋。每次振捣完毕，边振捣边徐徐拔出振捣器，杜绝在停振后把棒拔出，以免造成砼空洞。浇灌砼时，同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇筑，待校正处理好后再继续。

④墩柱砼的浇筑一次连续完成。砼浇注高度超过墩顶设计标高3cm，预留凿毛接茬高度。待墩柱砼终凝后，开始酒水养护（洒水以砼面层湿润为度），砼抗压强度达到设计或规范的要求时，即可拆除墩柱模板。拆模时避免重撬硬砸，损伤墩柱砼面层。

⑤为保证梁体钢筋保护层，在钢筋与模板间设置与梁体同标号的水泥砂浆三角垫块，呈梅花形分散布置，用铁丝与钢筋骨架绑扎牢固。

（5）墩柱混凝土的养护

①砼浇筑成型，待表面收浆后尽快对砼进行养生，养生平面砼结构物采用干净覆盖物洒水保湿的办法，最少应保持14天。

②养生期间，砼强度达到2.5Mpa之前，不得使其承受荷载。

墩台身混凝土至盖梁下约30～50cm预埋型钢牛腿，支撑盖梁作业平台，盖梁采用整体钢模，模板可固定于墩身牛腿平台上。盖梁模板除四周侧模板外，尚有固定在外模顶面上的支承垫石模板或预埋件、预留孔。垫石模板（或预埋件），应通过测量准确定位，并固定稳固，灌注时不移位。

①施工前,在墩台身顶面标出中心线及垫石、螺栓孔的位置，安装模板进行测量定位，以保持其位置的准确。

②安装盖梁钢筋，施工时将锚孔位置留出，如因钢筋过密无法躲开螺栓孔，适当调整钢筋位置。

③灌注盖梁混凝土采取一次完成的方法。混凝土骨料粒径根据钢筋的网孔大小选择，并加强内部振捣。灌注至垫石部分时，倾倒混凝土及振捣不得造成模板及栓孔木塞位置偏移，垫石顶面应平整，高程正确。

④将模板与墩身混凝土连接处固定严密，防止漏浆而出现蜂窝、麻面。

⑤灌注完成后，及时复测垫石及预留孔的位置和标高并压光垫石平面，加强养护。

对满堂支架的搭设场地根据原地面地质情况，首先要进行清理、平整，并开挖临时排水沟做好排水；对于在软基范围内施工则需要换填片石后再分层回填土整平并用18吨以上压路机碾压密实，保证压实度达到90%以上，然后进行15cm厚的C20砼浇筑硬化处理，基底承载力大于210KPa，支架基础设置1%的双向横坡以利排水，并且周围设好排水沟，避免因排水不畅造成地基沉陷。

支架立杆布置：立杆纵、横间距为90×60cm，在T梁底位置立杆间距为60×60cm，横杆除顶、底部步距为60cm外，其余横杆步距为120cm。支架高度采用顶、底托调整，碗扣支架为定型支架。杆件用下托撑支撑于已铺设的槽钢上，杆件上用上托撑支撑方木。用普通钢管加固将钢管分别沿纵、横向将模板加固为一个整体后，沿斜向用钢管固定在碗扣式杆件上。支架搭设完毕后，采用钢管纵、横向进行加固。加固间距不大于5米。在支架上纵、横向设两层方木。模板采用1.2cm厚竹胶板。

水平杆最底端一层距支撑地面的高度控制在不大于20cm，标准层距采用120cm 高设一层水平杆，最顶端一层水平杆可根据顶端调节段高度设 l 层 120cm 层距的水平杆。当立杆在最顶端的无水平杆约束自由长度（含顶托高度）大于30cm时，设1层水平杆进行约束。

横向剪刀撑每隔4排设置一道，且支架的顶部、底部均设水平剪刀撑。横向剪刀撑如断面图所示（图1），为4排一道的通斜杆，斜杆轴线与水平线的夹角一般为45°～ 60°,以确保支架的横向稳定性。

纵向剪刀撑布置在底板与腹板相接处底板下方的纵面上，每隔4排布置1道，左右两侧及底板与腹板交界两侧连续设置。纵向剪刀撑如纵立面图所示，纵向剪刀撑为交叉设置的通长斜杆，斜杆轴线与水平线的夹角一般为45°～60°，以确保支架的纵向稳定性。

所有剪刀撑斜杆必须通长设置，当单根钢管长度不够时可采用 2 个扣件相连，扣件必须连接紧固牢靠，确保力量可靠传递。所有与斜杆相交的竖杆和水平杆必须与斜杆之间可靠连接。

支架布设应注意：支架两侧顶部按纵向长每隔10m设置缆风绳，以加强支架的稳定。当立杆基底间的高差大于60cm时，则可用立杆错节来调整。立杆的垂直度应严格加以控制，脚手架拼装到3～5层高时，应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座是否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置，斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。在墩身四周的支架采用钢管扣件紧箍于墩身四周，且用三角楔木打紧，以加强支架的整体稳定性。

A．支架预压的目的：是检验支架的承受能力，消除非弹性变形，观测支架的弹性变形结果，为铺设、调整底模合理设置预拱度提供直接数据。

B．支架预压方案：支架经验收合格，模板铺设完成后进行支架预压。由于底模、侧模均安装完成后，不安装内模，即进行预压，所以支架顶加载荷载为梁体砼重量×1.2，再加上内模的重量。根据T梁各部分荷载绘制出预压平面布置图，按照布置图进行预压，预压加载分三级进行，即60%、80%、100%计算荷载，每级加载完静压6h后进行变形观测，支架预压荷载全部加载完成后，按照6h、12h、24h观测3次，相隔24 h的预压沉降量观测平均值相差不大于1mm时，认为支架预压已稳定，一般预压时间为3天。卸载后再次测量标高，根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量，作为预拱度设置的依据。

C．布置标测控制点：测点布置在支点、L/2三个截面处（L为跨径），每片梁布设3个点。预压荷载卸除时，按加载预压时的分次分级逐步卸载，并在卸载的过程中做好沉降量观测，分级卸载观测点选择与加载时沉落量观测点相同的位置。根据加、卸载实测数据，绘制出各测量点位的加、卸载过程变形曲线，计算支架的弹性变形，以此作为预拱度设置的主要依据。

D．支架预压观测成果整理：根据加、卸载过程观测点数据及变形曲线的分析，确定支架在荷载作用下的弹性变形。底模铺设完成后对支架进行全面检查（确保支架在荷载作用下无异常变形），测量H1，布载结束后立即进行各测量点的标高值H2，并做好相应的记录。维持布载24h后、卸载前测量各测量点标高值H3，卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就可以计算出各观测点的变形

支架压重后预拱度计算与设置

（1）模板设计、制作和安装

①模板由底模、侧模组成，底模采用钢支架贴1厚胶合板，内模及锯齿板采用木模板，T梁外膜采用大块钢模板或大块塑料模板。一般预先分别制作成组件，在使用时再进行拼装。

②T梁模板具有足够的刚度，模板平面与T梁设计曲率一致。钢模板每次使用时将与混凝土接触面上的锈迹清除干净。不得采用有腐蚀作用的机油、肥皂水、洗衣粉等材料代替脱模剂，严格控制断面尺寸。

③模板安装采用吊车起吊就位，先安装底模，调整标高，绑扎钢筋的同时安装侧模和端模。模板的标高调整和卸落采用支架的活动顶托。模板的支撑应该牢固，对拉螺杆宜采用塑料套管，以便取出拉杆，不得用气割将拉杆割断。

（2）钢筋的绑扎和吊装

②施工中必须按照设计图纸尺寸进行钢筋的下料、弯制，弯制好的钢筋应分类、编号、整齐有序的按规定堆放。本桥除下部结构钢筋采取预先绑扎、吊装入模就位外，梁部钢筋采取现场定位绑扎。绑扎中对受力钢筋接头数量及断面应按施工规范进行调整，绑扎用的铁丝余头要向里弯，不得伸向保护层。绑扎过程中，要在梁底和侧边放好混凝土垫块，不仅要使钢筋保护层的厚度得到满足，同时要使钢筋笼有足够的刚度和稳定性，合理选择吊点；吊装时，升降要平稳，注意不要和其他硬物相撞，以免产生变形或松动。对所有钢筋的加工质量标准须按规定进行严格检查；钢筋的级别、钢种、根数、直径、形状等必须符合设计要求；绑扎成型后，不得有松动、折断、移位等现象；尽量减少在桥位模板上焊接钢筋的工作，对必须在桥上焊接的骨架主筋，在焊接工作中，应对焊碴进行防护和清除，更不能使火花烧坏模板面；对绑扎或焊接的钢筋接头，与钢筋弯曲处相距不应小于10 倍于主筋直径，也不宜位于最大弯矩处。入模的钢筋，经检查满足设计要求，并由监理工程师确认后方可进行下步工作。

①选择混凝土材料配合比

本项目现浇梁板的混凝土为C40，采用运输车水平运送，砼方式进行现场浇筑。因梁部箱体薄、钢筋密，为确保混凝土的灌注质量，对混凝土的性能要求是：粗骨料小：碎石的最大粒径为31.5mm。高流态：到达现浇点的混凝土坍落度不小于5cm。坍落度损失小：以初始坍落度为基准，经30min 后坍落损失≤0.5cm 。缓凝：初凝时间不少于7h。早强：2d 的强度不低于设计强度的60%。为很好地解决混凝土早强与流态、缓凝的矛盾，有效地控制流态混凝土的坍落度损失。在T梁施工前，要反复认真地进行混凝土配合比的试验。选出性能好、材料省、易操作的配合比和施工工艺措施。

灌注混凝土前应对支架、模板、钢筋、预埋件等进行认真检查，凿除施工缝处前层混凝土表层水泥浆的松弱层，并清除模板内的积水和杂物，对可能有吸水的部位，须预先进行喷水湿润；同时还要预先检查输送管道，弯管配备数量，管道支撑要牢固。输送混凝土时，先浇筑T梁梁肋部分，每联T梁的纵向逐孔分段灌注，因泵送混凝土浇筑速度快，严防混凝土堆积不均匀产生偏心对模板产生不得影响。泵道混凝土开始后应连续泵送，不得中断。确需暂停时，一般以不超过15min 为宜，若停泵时间较长，应将混凝土从泵内和输送管中清除干净。泵关送过程中，应注意观察泵压的变化，使泵压在正常范围内工作。在灌注混凝土的过程中，须小心谨慎，对称均匀地施工。同时，设置模板、支架观察员，发现问题及时采取措施。

入模后的混凝土须及时振捣，本桥采用插入式振捣为主，平板式振捣为辅的方式。插入的震捣棒应垂直或略有倾斜，振捣时间要适当，一般控制在30s 左右为宜。插入震捣的间距一般不超过其作用半径的1.5 倍，震捣棒不得碰撞模板和钢筋，灌注顶板混凝土时，对平板振动器的移动间距，应与已振部分重叠10cm 左右为宜。

T梁混凝土灌注后须用湿麻袋遮盖，并经常洒水养护，洒水养生的时间应不少于7d，每天洒水次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

5.7桥面系和附属工程

（1）浇注湿接缝砼、安装泄水管，浇筑湿接缝砼时首先清除结合面上的浮皮，并用水冲洗干净，湿接缝内砼必须振捣密实。

（2）桥面砼铺装施工：为使铺装层与梁体结合好，梁顶应在预制时拉毛，浇注湿接缝砼后再将桥面冲洗干净，绑扎钢筋用砼垫块把桥面钢筋垫起，安装泄水管，然后全桥面浇筑砼铺装层，用槽钢在桥面两侧立模进行防水铺装层浇筑，用真空吸水机组吸水，表面拉毛，以利与面层结合良好，伸缩缝按设计尺寸预留。

伸缩缝两侧各50cm的桥面砼强度较其它部位提高一级。桥面铺装采用三轴平整仪施工。桥面铺装浇筑完成后收浆、拉毛，以草袋覆盖养生，未达到设计强度不能开放交通。

（3）防水层采用涂抹沥青膏，施工时严格控制施工厚度，表面平整，无空鼓、脱落、遗漏或翘边现象，确保工程质量。

（4）C40砼铺装施工：

为使护栏与梁板紧密结合，梁板顶面要彻底清理干净。首先凿除梁顶浮浆、砂浆块等杂物，用水冲洗并用空压机吹干净。对凿毛深度不够、宽度不够的地方要重新凿毛。

采用全站仪在桥面上按每5m一点进行护栏内边线点放样，水准仪进行高程测量，用墨斗弹出护栏内边线，以作为钢筋绑扎、安装和立模的基准，同时距内边线20cm放设平行线作为模板安装校核线

钢筋加工全部在钢筋加工场进行集中加工，加工完成后再运输到施工现场进行焊接及绑扎，钢筋加工安排专人进行质量控制钢筋安装前，要对梁板顶面的护栏钢筋进行调直、除锈，对于偏位钢筋要调整到位、对于短缺的钢筋要重新植筋。根据钢筋的设计标高，在焊接一段钢筋时在钢筋顶部拉一条线，控制好钢筋顶面，防止护栏顶部钢筋出现波浪状，并且护栏的通长钢筋应在桥面连续缝和伸缩缝位置断开。护栏竖向钢筋与梁板预埋钢筋采用搭接单面焊连接，焊缝长度不小于10d，要求焊缝饱满。水平横向钢筋与竖向钢筋每隔2根钢筋呈梅花形采用22号铁丝绑扎或点焊，竖横两种钢筋需密贴，否则需加密绑扎点。在绑扎护栏钢筋的同时，要特别注意护栏内的预埋件，本工程预埋件包括泄水管、钢套筒等。要按照设计要求施工，保证预埋件位置及高度的准确，在安装模板之前必须特别检查，钢筋绑扎后在立模时应设置垫块，保证护栏砼保护层厚度为3.7cm。

为了保证混凝土几何尺寸、外观质量，模板全部采用专业厂家定型制作钢模板，保证每块模板质量。模板采用在现场拼装，按照模板长度进行调整，分节段进行安装。模板安装之前首先清理、打磨模板，保证模板表面无污物、砂浆等杂物，清理干净后涂抹脱模剂，脱模剂不能用废机油等不合格材料，保证混凝土外观质量以及易于脱模。模板采用无支架挂篮法施工。模板安装加固采取“夹、拉、顶、压”的方法对模板进行加固，确保模板稳固不变形。模板安装根据弹出的墨线恢复护栏内边线，先安装和加固好内侧模板，内模安装时底部面板内侧和内边墨线相吻合，内模加固采用在内模内侧用Ф16的钢筋做定位钢筋焊在底部主筋上顶住内模，外侧采用钢管顶住模板，形成内外双夹的形式卡住模板。内外模板之间的尺寸和标高用上下双排拉杆和顶部横担来固定，模板垂直度采用斜撑的钢管和绊线进行调整。部面板内侧和内边墨线相吻合，内模加固采用在内模内侧用Ф16的钢筋做定位钢筋焊在底部主筋上顶住内模，外侧采用钢管顶住模板，形成内外双夹的形式卡住模板。内外模板之间的尺寸和标高用上下双排拉杆和顶部横担来固定，模板垂直度采用斜撑的钢管和绊线进行调整。外侧模板采用挂篮安装，在挂篮外端固定操作工作平台方便工人进行模板位置调整和模板加固。外侧模板和内侧模板在顶部采用钢筋连接，其中内侧模板采用双螺栓固接，外侧模板采用单螺栓铰接；下口采用16mm对拉杆固定，为方便对拉杆施工周转，对拉杆外套PVC管保护，施工完毕后对拉杆抽出周转使用。

外侧模高程控制：内侧模顶设置外膜悬吊挂架SL／T 158-2020标准下载，外膜通过挂架调节螺栓与内膜连接，内外模顶部位置设置水平尺检测（置于内、外模顶口倒角上），人工调节螺母控制外模高度与内膜一致。外侧模宽度控制：根据设计顶部净宽，采用支撑筋支撑顶口，限制移位。模板安装时应该做好预留缝设置，护栏在桥面墩顶、伸缩缝处断开，护栏通长钢筋在该处也应断开处理。墩顶处（非伸缩缝）断缝宽1cm，缝内填塞沥青玛蹄脂或专业的防水密封胶。安装完整模板后再次对护栏的线形进行调整，保证护栏模板没有反弯线形、急弯现象，做到护栏圆顺、美观。 

模板安装完成后采用吊垂线或水平尺的方法对模板竖直度进行检查，保证模板竖直度在允许范围内，并在模板拼接缝处贴双面胶密封。检查合格后进行固定，保证浇筑混凝土过程中模板不会发生位移；

如模板内有杂物、积水等，及时清理干净；模板如有缝隙及时调整模板螺栓，保证模板无缝隙、错台在允许范围内。

护栏采用C40混凝土,浇筑采用罐车运输，吊车吊斗到模板内进行浇筑。混凝土采用集中拌合，混凝土罐车运至现场进行浇筑，混凝土分3层浇筑，第1层不能超过变截面位置。 

混凝土浇筑完成后JGJ 340-2015标准下载，护栏顶面要收抹平整，不能出现凹凸不平的现象,采用人工整平、收面，保证表面无裂纹。收面至少2次，顶面压光处理。 

护栏混凝土在施工完成后模板拆除前，采用土工布覆盖顶面，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，然后洒水养护，防止水分过度蒸发，减少因水分蒸发产生的微细裂缝及表面收缩裂缝。 

拆模后，采用土工布将护栏全覆盖后继续洒水养护，确保混凝土表面始终处于湿润状态，养护时间不得少于7天。