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建筑装饰工程维修入围施工组织设计.docx

建筑装饰修缮施工组织设计

拆除项目：混凝土和钢筋混凝土构件拆除、砖砌体拆除、地面拆除、内墙面拆除、天棚拆除、栏杆拆除、门窗拆除、防水保温拆除、庭院拆除、其他拆除。

混凝土及钢筋混凝土的拆除一、施工准备

山东省民用建筑外窗工程技术要求（山东省住房和城乡建设厅2018年12月）确保施工现场水通、电通。在切割过程中冷水具有对切割设备本身进行降温及避免扬尘的作用。

在切割区域周围有序组织排水，防止施工用水污染周围环境。二、分块放线

依据施工图纸及现场实体的勘测，技术人员需对将要切除的混凝土实体进行设计排版，将实体分层、分块切除。

排版过程中必须考虑吊装设备的起重能力。排版前计算切割块的重量，满足起重设备的荷载要求，进行合理的排版分块。

将切割排版图分发给测放人员及施工人员。要求用墨线弹出准确的切割线并加以保护。

根据切割线选择合理的位置，安装切割设备。

固定采用在混凝土实体上钻孔，用膨胀螺栓紧锢设备底座的方法。

对原钢筋混凝土结构，采用金刚石碟式锯片切割,将原混凝土全部拆除，采用分段分块作业，切除时控制切割深度，不切入原结构。

对原复杂混凝土结构，采用金刚石绳锯切割和金刚石筒锯钻孔机

排孔钻切组合作业。 五、安全管理措施

严格遵守国家、地方有关的法律法规，并根据钢筋混凝土切割施工的特点，编制专项施工方案，提出安全的注意事项及具体措施。

使用前，应检查并确认电动机、电缆线均正常，保护接地良好， 防护装置安全有效，锯片选用符合要求，安装正确。

启动后，应空载运转，检查并确认锯片运转方向正确，升降机构灵活，运转中无异常、异响，一切正常后，方可作业。

混凝土切割操作人员，在推操作切割机时，不得强行进刀。

切割厚度应按机械出厂铭牌规定进行，不得超厚切割。

混凝土切割时应注意被切割钢筋混凝土实体的受力变化。避免卡住锯片、绳锯等。

混凝土切割作业中，当工件发生冲击、跳动及异常音响时，应立即停机检查，排除故障后，方可继续作业。

使用金刚石碟式切割机时，必须配套使用碟片上的防护罩，防止伤人。

金刚石绳锯切割机进行作业时，半径 6 米区域内不得有人员进入，防止绳锯断裂溅伤人员。

严禁在运转中检查、维修设备各部件。

作业后，应清洗机身，擦干锯片，排放水箱余水，收回电缆线， 并存放在干燥、通风处。

施工人员需经过现场安全教育培训，并参加施工技术、安全技术措施交底；特殊作业工种必须持证上岗；此外作业人员应熟知施工现场的危险源和应急措施。

作业人员应配有合格的个人防护用品，定期体检，严格执行职业病防护措施。

做好不同季节作业人员防暑降温、防寒保暖等工作。

进行定期或不定期的安全检查，及时发现和消除安全事故隐 患，制止违章作业和违章指挥，对重点作业场所，加强安全管理力度。

电缆架设应顺直、标准，保证绝缘良好；所有电气设备和金属外壳具有良好的接地和接零保护，所有的临时电源和移动电具装置有效的二级漏电保护开关，潮湿的场所使用安全电压。

起重设备、吊具、锁具正式使用前必须组织试吊、试运行，经确认合格后方可进行吊装作业，吊装作业中严禁超载。

施工现场必须设有安全标志，设置安全警戒区，切割作业区域内非施工人员禁止入内。

按照应急预案要求配备抢险人员和救援器材。

砖砌体的拆除一、工艺流程：

1、 标识拆除部分：按照设计图纸要求，上报拆除施工作业内容，得到业主、监理确认后，项目经理部对施工现场需拆除的部分用墨汁进行标识。

在进行拆除施工之前，先对施工现场的已完工程进行成品保护。拆除施工过程中，对现场临水接驳点、临电二级箱设施注意保护。

拆除顺序: 由上向下逐皮拆除砌块，严禁由下向上“掏拆”。

拆除前先搭好施工架，并做好防护工作。拆除中辅以洒水降尘措施， 非施工人员严禁进入拆除区。

、安放过梁：首先铲除过梁处墙面抹灰层，用切割机在墙体上开洞，过梁长度应大于洞口宽度 500mm，洞口尺寸为 240*300， 清理洞口，后植钢筋，嵌入钢筋笼，然后浇筑 C30 砼，待砼达到一定强度时，方可拆除门洞内的墙体。

、开洞：沿洞口边线用切割机将墙体截断，打开洞口。洞口如果过大时，应分段打开墙体，并严密注意上部结构的变化。如发生不利情况，应及时采取措施。

、加固洞边：对于宽度 1.5m 以内的洞口，可用 30mm 厚 1：

2 水泥砂浆封边，对于洞口在 3m 以上的洞口，洞边墙体应用构造柱加固。对于一般洞口，洞边墙体用 30mm 厚 1：2 水泥砂内加钢筋网片（钢筋网片应与墙体锚拉）进行加固。

装饰工程拆除一、施工顺序

1、首先检查各层的安全通道情况，各层必须保持各通道畅通无阻。

2、作好一些原有设施、重要部位、部件的防护保护工作。特别是运送物品的电梯要用大芯板做好防护后方能运送货物。

3、将拆除区域内的易燃易爆品包括废纸、纺织品、木制品等集中外运。

4、拆除分两个工作区，一至十六层为一个工作区，十六至三十二层为一个工作区进行施工拆除工作，从上往下顺次拆除。

5、拆除物品先后顺序是各房间门窗及门窗套，隔墙（非承重墙）， 门窗洞口，拆除吊顶板及吊件，最后地毯、地板、地板防潮层等。

6、从楼上往楼下搬运、装车外运。

8、清理现场。二、主要方法：

将各房间门窗拆掉（根据情况可成套拆卸，也可分别将门窗及门窗框拆卸）码放在不是要拆的隔墙处，以备晚上运输组二次搬运。

1）石膏板隔墙 将石膏板用撬棍撬开（尽可能的拆成半张大小、便于搬运）码放整齐待运，再将保温岩棉打成捆，最后用大锤和撬棍将轻钢龙骨拆掉并分别打成捆待运（龙骨长度不宜超过 2 米，方便搬运）。

2)非承重砖墙、开窗洞口 用破碎炮，液压钳，风镐，水钻， 电稿，墙锯，水据，切割机等施工机械将墙体从上部往下依次分块拆除，配合手锤及撬棍进行细部拆除处理，一块一块拆。严禁采用淘掘或推到的方法。

石膏板、矿棉板吊顶拆除，要按顺序一块一块拆掉，工人站在移动脚手架上先将石膏板逐块拆下码放整齐，再将吊件用手动压力钳将吊件剪断，也分别打成捆，待运。拆除吊顶时吊杆等物品要根据甲方要求进行保留或者拆除。

工人先将地毯卷起并打成捆用绳索拴牢，码放整齐待运。5、灯具、洁具拆除

首先由水电专业工人断掉水电总闸，将灯具、洁具、散热器拆除，在拆除灯具时将线头用绝缘胶布包好以防漏电。

一般情况下白天拆晚上运，要求当天拆的物品当晚要基本运完， 尽可能的不要给现场留有物品，更不能给拆除现场以外的地方存放物品。

依据现场情况，应严格按基础底标高进行控制，严禁超挖。1)基坑开挖前及开挖过程中在降低地下水位时,应采取必要措施,避免因降低地下水位而影响邻近建筑物、构筑物、地下设施等的正常使用及安全。

施工过程中应切实做好排水工作,地下水保持在垫层以下 500mm。施工停止降水要求:车库范围主体屋顶梁板施工浇筑后,且车库顶底板面覆土施工完成后可停止降水。

采用机械大开挖和局部开挖相结合。开挖坡面采取自然放坡，放坡坡度 1：0.5。严禁在已开挖到标高的基底行驶机械车辆，以免扰动地基。

基础开挖时做到“分层，分块，对称，平衡，限时”开挖。

根据土方开挖工程量，我公司拟选择一个专业施工队，进行挖土作业，并保证挖土工期。

基础开挖时，为防止超挖和保持边坡坡度的正确性，机械开挖至接近设计坑底标或边坡边界时，预留 200mm 厚土层，待基础施工时用人工配合机械一次开挖、修理完毕。挖土时必须检查基坑底是否有古墓、洞穴、暗沟或裂隙等异常现象，如发现迹象应及时汇报，以便进行妥善的探查处理。基坑挖至设计标高后，应尽量减少暴露时间， 及时进行下道工序的施工，清槽必须加强水准点的测量，以确保基底标高正确。

本工程开挖过程中，均应挖至勘察设计报告中所要求的基础持力层。

施工期和暴露期间受雨水冲刷或风化的影响大，使边坡疏松或产生裂缝，所以在开挖后进行人工修坡，将松动的土用铁锹铲平、拍实，并选用优秀的护坡作业队进行边坡加固。基坑上周边设 30cm 高、20cm 宽的砖砌体粉刷挡水沿，防止雨水冲刷。

在边坡上按规定设置水平变形观测点，观察方法见测量方案， 每次观测结束后，要检查是否有变化，如变化较大及时通知坑内施工作业人员，并立即采取相应措施，确保土方工程安全施工。

基坑、地面回填，应待本层完工达到设计强度后方可回填，回填

同时还应注意基坑的回填应对称进行，因本工程场地回填较深， 施工时要认真做好回填工作，防止回填土沉降过大。

基础部分完工后，及时进行回填土，采用 20t 的自卸汽车从场内将土倒运回基坑，采用机械分层回填并用振动压路机进行机械夯实的方法。填土之前，进行地下各项工程的检查，避免土回填后再挖的重复用工。回填土采用分层、对称、分阶段回填夯实。分层厚不大于 300mm，夯实遍数不少于 6 遍，含水量尽量接近最佳含水量。

压实系数不应小于 0.94。检测应按有关规范要求进行。

回填前要对基础、预留预埋等隐蔽工程等进行检查验收，并且办好隐检手续。在基础混凝土强度达到规定要求后，方可进行回填土施工，回填时运进场内的土要严格控制含水率，安排专人负责，严格掌握好回填土含水率的控制，按规定用环刀进行现场取样，及时送至试验室试验。在使用手推车运土时，平整好道路卸土回填，不得放手让车自动翻转，一定要有组织、有顺序地进行施工。

施工前，做好水平标志以控制回填土的高度和厚度。

填方土料应符合设计要求，为保证填方的强度和稳定性，采用含水量符合压实要求的粘性土。回填时，土料和石灰过筛，其最大粒径不大于 50mm。

在摊铺土料前，应做好水平标高的控制标志，即从基坑底算起，沿边坡向上每 1m 钉钢筋桩，作为虚铺土层厚度的控制标高。

基坑回填分层铺摊，每层虚铺厚度为 200～250mm，大面积采用振动压路机碾压密实局部用蛙式打夯机从坑边按回形路线夯向中间，夯打 3～4 遍。夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，不得漏夯。

基坑回填时应沿建筑物四周同时进行。为加快回填速度，可根据现场具体情况进行分段回填，按铺土、夯实两道工序组织流水施工。土方开挖过程中超挖部分分层夯实回填级配砂土至基底。

填土施工过程中应检查排水措施，每层填筑厚度、含水量控制和压实程序。

在每层回填土夯实后，必须按规范规定进行环刀取样，测定土的干密度，若达不到设计要求的干容重，应根据测验情况，进行补夯 1～2 遍，试验合格后方可进行上层的铺摊工作。

基坑回填，每层按 100～500m2 取样 1 组；场地平整填方， 每层按 400～900 m2 取样 1 组；取样部位在每层压实后的下半部。用灌砂法取样应为每层压实后的全部深度。

现场及时洒水保持土体湿润。遇到大风天气将现场的白灰及时覆盖保存并停止回填土的施工。

本工程钢筋原料由厂家提供合格证，钢筋连接方式为直径20mm（不包含20mm）以下的钢筋根据构造要求采用焊接、搭接的连接方式；直径20mm（包含20mm）以上的钢筋宜采用直螺纹连接。钢筋安装应组织充足劳动力，合理安排施工。

钢筋工程施工流程如图 7.6.2。

图 7.6.2 钢筋工程施工流程图

按图纸列出钢筋品种、规格数量清单，提出需用计划，一般每次进场量为两层钢筋用量。钢筋进场时间必须依照工程实际进度。进场钢筋必须有标识，标识上必须写明此批钢筋所用的工程部位，对应配筋料单编号及其钢筋号。进场钢筋由项目技术部和物资供应部牵头组织验收。验收时要严格按相关规范、配筋单及方案执行，不合格的钢筋坚决组织退场，并做好相关物资管理记录和重新进场计划。钢筋验收内容包括钢筋外观检查和钢筋力学性能试验。

对进场钢筋必须认真检验，原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态的钢筋不大于 60t 作为一批；同牌号、同规格而不同炉号组成的混合批的钢筋作为一批时，每批应不大于 6 个炉号、每炉号含碳量之差不大于 0.02%、含锰量之差不大于0.15%。从每批钢筋中抽取 5％进行外观检查。钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等， 钢筋断头保证平直，无弯曲。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。钢筋每 1m 弯曲度不应大于 4mm。钢筋可按实际重量或公称重量交货。当钢筋按实际重量交货时，应随机抽取 10 根（6m 长）钢筋称重，如重量偏差大于允许偏差，则应与生产厂家交涉。

从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验

（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。拉伸、冷弯、反弯试验试样不允许进行车削加工。计算钢筋强度采用公称横截面面积。反弯试验时，经正向弯曲后的试样应在 100℃温度下保温不少于30min，经自然冷却后再进行反向弯曲。当供方能保证钢筋的反弯性能时，正弯后的试样也可在室温下直接进行反向弯曲。如有一项试验结

果不符合表 7.6.3 要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重作各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成分分析或其他专项检验。

表7.6.3 热轧钢筋的力学性能

钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于 10cm。钢筋码放场地应平整，有良好的排水措施。码放钢筋应做好标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等，见图 7.6.3。

图 7.6.3 钢筋码放标示示意图

施工前，由技术人员根据施工图纸进行提料，绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写钢筋配料单。计算钢筋下料长度时须特别注意钢筋的锚固长度和箍筋弯钩的平直长度。

钢筋调直时，HPB300级钢筋冷拉率不宜大于4%，HRB400级钢筋冷拉率不宜大于1％。钢筋调直时按冷拉率及前后卡具间距计算冷拉长度，用红漆按10cm一档在跑车轨道上标识，钢筋冷拉速度不应过快， 冷拉到规定长度后稍停再放松。钢筋调直后应平直、无局部弯曲。

下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料； 先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量切断成型。

在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。

钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。

钢筋班组必须严格按下料单进行下料加工，加工成型后班组自检，用防水白布条标识，标识钢筋的编号、使用部位、规格、长度、检验状态。

受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：

HPB300 级钢筋的末端应作 180º弯钩，其弯弧内直径不应小于

钢筋直径的 2.5 倍，弯钩的弯后平直长度不应小于钢筋直径的 3 倍； 当设计要求钢筋末端作 135º弯钩时，HRB400 级钢筋的弯弧内径不

应小于钢筋直径的 4 倍，弯钩的弯后平直长度应符合设计要求。

钢筋作不大于 90º的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的 5 倍。

除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应做弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求是，应符合下列规定：

箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足第 1 条的规定外，尚不应小于受力钢筋直径。

箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于 90º；对有抗震要求的结构，应为 135º。

箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径 5 倍；对有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的 10 倍。

钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：

根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。

钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加 0.5*。

弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。

钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的 2.5 倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时，为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。

箍筋成型时，应先做样品。弯钩要求：135°弯钩的平直段长度为 10*，且两端弯钩成等号平行，长度误差不得超过 5mm。

钢筋加工允许偏差见钢筋加工允许偏差见表 7.6.6。

表 7.6.6 钢筋加工允许偏差

7.6.7 钢筋成品存放

钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端距钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径10 倍。

在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》

JGJ107、钢筋焊接及验收规程JGJ18 的规定对钢筋机械连接接头、焊接接头的外观进行检查，其质量应符合有关规程的规定。

当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为 35 倍 *（* 为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于 500mm， 凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：

在受拉区不宜大于 50%；

接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强高质量机械连接接头不宜大于 50％；

直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械接头时，不应大于 50％。

同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋横向净距不应小于钢筋直径，且不小于 25mm。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为 1.3L（L 为搭接长度），见图 7.6.8， 凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率，为该区段内纵向钢筋搭接接头面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；但设计无具体要求是，应符合下列规定：

对梁类、板类及墙类构件，不宜大于 25％；

对柱类构件，不宜大于 50％；

当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不

应大于 50％，对其他构件可根据实际情况放宽。

图 7.6.8 钢筋绑扎搭接接头连接区段及接头面积百分率

在梁、柱构件的纵向受力钢筋的接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定：

箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的 0.25 倍；

受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5 倍， 且不应大于 100mm。

受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的 10 倍，且不应大于 200mm。

当柱中纵向受力钢筋直径大于 25mm，应在搭接接头两个端面外 100mm 范围设置两个箍筋，其间距宜为 50mm。

基础梁、框架梁通长钢筋采用直螺纹连接方法，任一接头中心至长度为钢筋直径 35* 且＜500mm 范围内有接头的受力钢筋截面积占总截面积的百分率≤50%。

划钢筋位置线：将垫层上杂物清扫干净，根据钢筋间距及图纸尺寸在垫层上弹承台基础钢筋、地梁、框架柱位置线。

基础钢筋绑扎：绑扎时采用全扣绑扎。钢筋绑扎成型后，摆放水泥砂浆压力垫块，垫块厚度等于保护层厚度，垫块间距 600mm× 600mm ，呈梅花型进行摆放，要求横竖一条线，斜向一条线。

基础梁钢筋绑扎：首先用架管搭设支撑架子，根据图纸要求， 摆放梁上下铁，梁箍筋起步筋距柱子 50mm。梁筋接头位置：上铁在梁靠近支座 1／3 处，下铁在梁跨中 1／3 范围内。

柱插筋绑扎：插筋绑扎前由测量员将柱子、墙体轴线弹好， 做好标记。柱子：根据位置线插好柱子钢筋，上下口用箍筋绑扎固定好；墙体：根据轴线位置拉小线固定通长水平固定筋，然后布设墙体插筋，绑扎牢固并按要求将固定筋、压脚筋与马凳用短筋焊接固定牢固。

施工前，检查钢筋是否移位，如发现移位，根据墙身及洞口边线按 1：6 比例调正主筋位置。将钢筋上粘结的灰浆用钢丝刷清理干净。

框架柱采用直螺纹连接，接头经验收合格后，进行钢筋绑扎。

钢筋绑扎：起步筋距墙、梁 50mm，钢筋交点全部绑扎。绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字型，以免网片歪斜变形。

上层钢筋的弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上。

绑扎板筋时用八字扣，钢筋的相交点必须全部绑扎。板为双层筋时，两层筋之间加钢筋马凳，以保证上部钢筋的位置，负弯矩筋的每个相交点必须绑扎。

顶板钢筋位移，并检查分布筋距顶板上皮保护层是否为 15mm。

楼梯钢筋绑扎1） 施工顺序

根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。

底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再修整板筋，搁置垫块和马凳，主筋接头长度和位置均要符合规范的规定。

本工程基础及基础梁、剪力墙及框架柱、框架梁中钢筋直径≥16mm 的均采用直螺纹连接。钢筋接头较多，其中钢筋直径 20mm、22mm、25mm 的较多。

施工顺序如图 7.6.9

本工程柱子、梁钢筋接头采用直螺纹连接，施工时准备 6 台直螺纹机床。制作直螺纹丝头的人员必须由厂家专业人员培训合格后持证上岗。

钢筋直螺纹加工工艺流程

机床安放平稳，机床主轴轴心线应处于水平位置。检查各连接件是否松动，水盘、接削盘是否安放稳妥，减速机内是否加好油，加好切削液，试车调整各部位，使机床处于正常使用状态。

根据所需加工的钢筋，把滚丝头的相应规格通过通止棒调整，而后锁紧。

根据所需滚压钢筋直径，把行程调节板上相应规格的刻线对准护板上的零刻线，而后锁紧，即完成初步调整，而后进行微调， 直到最终实际加工的直径和长度达到合格。调整时直径由大到小，长度由短到长循序渐近进行。

把床头至于停车极限位置，将待加工钢筋卡在夹钳上，钢筋伸出长度以其端面与滚丝轮外端面对齐为准，而后夹紧钢筋。钢筋端头应平整，应用无齿锯切割。

开启水泵，逆时针搬动进给手柄，使主机启动并平稳前进， 当滚丝轮接触钢筋后仍需给手柄一定的力，使其能自动按螺距前行两个螺距后再去掉手柄力，使其自动进给，完成后机床自动停车，松开夹钳取下钢筋。

外观质量：目测牙形饱满，牙顶宽超过 0.75mm 秃牙部分累计长度不超过 1/2 螺纹周长。

螺纹大径：光面轴用量规，通端量规应通过螺纹大径，止端则不应通过。

螺纹的中径、小径：用螺纹通止环规，通规能顺利旋入螺

纹达到旋合长度，止规入丝头不超过 3P（P 为螺距〉。

滚压长度按螺纹旋合长度+1P（P 为螺距〉，检验合格后端部戴上塑料保护帽，做好丝扣的保护。

直螺纹套筒应采用可调型（用于不转动钢筋而能连接的场合（，连接套应有出厂合格证及有效型式检验报告，钢筋连接工程开始前及施工过程中应对每批进厂钢筋进行接头工艺检验，检验合格后方可施工。

直螺纹钢筋连接：将钢筋端头及直螺纹套筒两端的塑料保护帽拧下来，把被连接钢筋插入套筒内并紧顶套筒，套筒两端钢筋用工作扳手卡住，同时钢筋两端的拐尺扶正，然后用工作扳手卡住套筒，顺时针拧进直到拧不动为止，而后用白粉笔做好拧紧标记。

钢筋定位及保护层控制措施

基础钢筋位置及保护层的控制

基础底筋及基础梁最下层钢筋下部垫 40mm 厚水泥压力垫块，梁侧用塑料垫块。

墙体插筋底部顺墙长方向加通长Φ12 压脚筋（图纸上对压脚筋有要求的按图纸要求）。压脚筋与插筋及底板筋绑牢。压脚筋及通长水平固定筋与马凳间加焊Φ12 短钢筋连接牢固，间距 1.2 米。

框架柱和墙体暗柱在基础部位上中下各加一道箍筋，上下箍筋与通长水平固定筋、压脚筋焊牢。

柱钢筋位置及保护层控制

现场混凝土采用商品混凝土。后浇部位混凝土可采用与同部位混凝土强度等级相同的微膨胀混凝土。楼面降板填充部位采用泡沫混凝土,容重不应大于 8kN/m3。

对混凝土搅拌站的选定和配合

搅拌站选择本地企业，要求信誉好，并且通过 ISO9000 质量管理体系认证，无不良记录的长期合作对象。

混凝土供应合同内必须详细写明技术、质量保证条件。

委派有试验员资质的人员进驻搅拌站，监督检查混凝土拌制工作。

项目部有权随时监督检查搅拌站混凝土搅拌全过程，对所用材料质量持怀疑态度时有权送检复查；项目部有权对混凝土供应商违规操作发布指令，且必须服从指令。

对预拌混凝土坍落度的要求

混凝土搅拌站根据气温条件、运输时间、运输距离、混凝土原材料（水泥品种、外加剂品种等）变化、混凝土坍落度损失等情况来适当地调整原配合比，确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，确保混凝土供应质量；配合比、原材料变更必须经过项目工程师和监理工程师论证批准后才能执行。

当气候有变化时，要求混凝土搅拌站提供不同温度下、单位时间内的坍落度损失值，以便现场能够掌握混凝土罐车在现场的停置时间。并且可以根据混凝土浇筑情况随时调整混凝土罐车的频率。浇筑混凝土时，搅拌站派一名调度现场调配车辆，项目部安排人员协调现场内外的交通问题，确保工程建设对周边的影响降低到最低限度。3） 对到场的混凝土实行每车必测坍落度，试验员负责对当天施

工的混凝土坍落度实行抽测，混凝土工长组织人员对每车坍落度进行测试，负责检查每车的坍落度是否符合预定预拌混凝土坍落度的要求， 并做好坍落度测试记录。如遇不符合要求的，退回搅拌站，严禁使用。

对混凝土初凝时间的要求

为了保证混凝土浇筑不出现冷缝，施工过程中根据现场实际情况和环境温度对预拌混凝土搅拌站提出具体的初凝时间要求。

为确保预拌混凝土供应及时，现场混凝土工程连续施工，指定专人到混凝土搅拌站进行协调。

由现场材料员负责现场内混凝土浇筑的准备工作，并综合考虑施工要求安排场地路线，以满足混凝土罐车停车要求和行走需要。材料主管负责协调混凝土搅拌站生产设备、运输车辆等。

劳动力准备、措施交底和场外协调

由土建工长负责安排劳动力准备、对工人的专项措施交底、混凝土泵管支设、马道、溜槽等布置等工作。

为保证工程顺利施工，项目技术负责人作为总调度，在混凝土浇筑前进行各方面协调、联络和布置，施工时由土建工长处理各种关系。

在劳动力的配备上充分考虑搅拌、运输、浇筑、换班各个环节因素的影响。

混凝土浇筑时间在周围居民休息时间或节假日时，需到当地环保部门开具施工许可证明，竭尽全力作好民扰工作，取得谅解，争取混凝土浇筑连续进行。

由试验员负责准备试验委托，填写委托单，准备测试器具、试块模具以及其他有关工具，完成试验准备工作。

现场制作足够组数的混凝土试块，在常温下的混凝土取样：

同一工作班、同一配合比混凝土每 100m³为一取样单位，每一取样单位留置试块三组，三组分配形式如下：一组为 28* 标准养护试块；两组为拆模用同条件试块、其中一组为备用试块；另外依据试验计划留置结构实体检验用同条件试块。

对于冬季施工情况下混凝土取样，同一工作班、同一配合比混凝土每 100 m³为一取样单位，每一取样单位留置试块四组，四组分配如下：一组为 28* 标准试块、一组为同条件养护检查防冻临界温度

试块、一级为同条件养护转常温 28* 试块、一组为同条件养护检查拆模强度用试块。

对于地下底板混凝土等特殊情况下同配合比连续搅拌 1000 m

³以上的混凝土，可按 200 m³为一取样单位，留置试块总数同上。

对有抗渗要求的混凝土，连续浇筑每 500 m³留置一组抗渗试件（一组为 6 个抗渗试件），且每项工程不得少于两组。

所有同条件试块必须在下料口制作，在施工现场养护（为防止同条件试块意外破坏，制作钢筋笼保护试块，见图 7.7.1），保证条件与实际混凝土条件相同。

图 7.7.1 钢筋笼保护试块示意图

钢筋工程的隐蔽、模板工程的预检、预埋件（包括钢板止水带、构造柱上端埋件等）工程的预检、安装工程等相关验收项目已经完成（经监理方签认）。

混凝土开盘鉴定等相关准备资料签认完毕。

施工缝处混凝土表面必须满足下列条件：已经清除浮浆、剔凿露出石子、用水冲洗干净、湿润后清除明水、松动砂石和软弱混凝土层已经清除、地下室外墙钢板止水带均已安装、已浇筑混凝土强度

≥1.2MPa（通过同条件试块来确定）。

模板内的杂物（包括混凝土土屑）用小型空压机清理干净； 将钢筋上的油污、混凝土等杂物用钢丝刷、棉丝清理干净。

混凝土泵、泵管铺设、吊车、吊斗已经准备（或调试）好。

浇筑混凝土的人员（包括试验、水电工、振捣工等）、机具

（包括振动棒、电箱等）、覆盖材料、水、电（需要调试的必须预先调试好）等已经安排就位。

浇筑前清整道路，保证混凝土运输通畅。

混凝土输送泵的选择与布置

本工程基础阶段拟采用的混凝土泵送设备以汽车输送泵为主，辅助车载式混凝土输送泵，主体阶段拟采用的混凝土泵送设备以汽车输送泵为主，辅助以拖式混凝土输送泵。

混凝土坍落度必须做到做到每车必试，试验员负责对当天施工的混凝土坍落度实行测试，检查每车的坍落度是否符合商品混凝土小票技术要求，并做好坍落度测试记录。如遇不符合要求的，必须退回搅拌站，严禁使用。具体坍落度的控制指标由项目技术部制订，对墙体和楼板等不同构件要有不同的控制范围，以满足不同构件混凝土凝结时间的不同要求。

混凝土的凝结时间和和易性的检查

及时检查混凝土的凝结时间及和易性是否能满足工程需要。如和易性不能满足要求，立即退回混凝土，严禁加水；如混凝土流动性过大，可能造成混凝土离析等现象，立即退回混凝土，决不能迁就使用。如混凝土的凝结时间不符合要求，应立即通知搅拌站停止供应混凝土， 分析原因，令其整改。

混凝土的浇筑顺序和方法1） 基础混凝土浇筑

基础混凝土浇筑采用汽车泵进行浇筑，如条件允许采用流水作业，

即先浇筑第一层混凝土，使第一层混凝土有沉淀的时间，但必须在下层混凝土初凝之前进行上层混凝土浇筑。

地梁、柱、系梁混凝土浇筑

柱、梁混凝土应采用分层浇筑、均匀上升法，每层浇筑厚度不应超过 60cm，必须在下层混凝土初凝之前进行上层混凝土浇筑。

为了保证柱子的分层浇筑厚度，可计算出各柱子的分层混凝土用量，并根据此量定制相应规格的小灰斗，用以控制每层的浇筑的混凝土量。

楼板混凝土采用一次性由低到高浇筑浇筑顺序，本工程采用沿长方向浇筑，从一方作为浇筑起点，一次性浇筑至指定标高。

检查搭设好的泵管支撑架，尤其是泵管水平和竖向转弯处的加固措施是否到位。

泵送前用适量的水湿润泵的料斗、泵室、管道等部分，经检查管路无异常后，可采用水泥砂浆进行润滑泵送。润滑砂浆用量根据输送管长度确定，一般需用 0.5m³。

开 始 泵 送 时 ， 泵 机 处 于 低 速 运 转 状 态 ， 转 速 为500~550r/min，并观察泵的压力和各部分工作情况，其输送压力一般不大于主油缸最大工作压力的 1/3，待顺利压送后，才可以提高到正常运转速度。

泵送连续进行，当混凝土供应不足或运转不正常的情况发生时，可放慢泵送速度，保持连续泵送。

当输送管被堵塞时，可用木槌敲击管路，找出堵塞的管段， 待混凝土卸压后，拆卸被堵塞管段，取出堵塞物，检查其余管路无堵

塞后，方可接管。泵管堵塞原因分析及处理方法见表 7.7.2。表 7.7.2 泵管堵塞原因分析及处理方法

泵送将结束时，估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量，以便决定预拌混凝土用量。

泵送完毕，立即清洗混凝土泵、布料机和管道，管道拆卸后按规格分类堆放。

由于泵送施工使用的混凝土坍落度大，浇筑速度快，一次入模量大，且流动性大，特别是长柱和墙板等一次浇灌高度较大，故对模板的侧压力剧增，因此考虑模板支撑的加强措施，防止模板变形。

对于柱的固定支撑方式与常规作业有所区别，为此必须采取预防措施，柱模的二次校正是保证垂直度的一项重要措施.对于墙体的对拉螺栓必须通过混凝土侧压力计算，采取加密和截面加大、添加双螺母等措施。

模板拼缝要求严密，粘贴海绵条。柱、墙模下口与楼板接触处， 抹一层砂浆找平，防止漏浆。

泵送混凝土的冲击力较大，因此对钢筋及埋件的绑扎、架立、固定均有着严格的要求，钢筋及埋件绑扎必须牢固，必要时采用电焊固定。各节点部位的横、竖钢筋，宜采用电焊进行定位，以控制钢筋层和钢筋间距。

浇筑混凝土时的注意事项

浇筑混凝土的过程中应派专人看护模板，发现模板有变形、位移时立即停止浇筑，并在以浇筑的混凝土凝结前修整完好。

混凝土浇筑完毕后凝固前，及时用湿抹布将局部漏浆、掉（漏） 渣擦去（备一装水工具桶，用抹布在桶里沾水擦洗）；用同样方法及时将粘在钢筋上的混凝土浆清除。浇筑完毕后的浮浆应在混凝土没有凝固前刮去（小块铁皮）。

混凝土自高处倾落的自由高度不得超过 2m全国民用建筑工程设计技术措施-规划－建筑－景观.pdf，浇筑的竖向结构高度超过 3m 时，采用振动溜管使混凝土下落。

在混凝土终凝前，必须用铁抹子把非结构性表面裂缝（由于混凝土的沉降及干缩产生）修正压平（然后再覆盖养护）。

楼梯间平台板与楼梯一般钢筋较细，故不得踩踏，不得碰撞预埋件和各种管线，以免发生位移，进行混凝土浇筑时应自下而上，先振实平台板及楼梯板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑，连续向上推进，并随时用木抹子将表面抹平。

混凝土振捣设专人振捣，快插慢拔，避免撬振钢筋、模板，每一

振点的振捣延续时间，使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落，一般为20~30s，要避免过振产生离析。一般每点振捣时间视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。当采用插入式振捣器时，捣实普通混凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的

1.5 倍；振捣器与模板的间距，不大于其作用半径的 0.7 倍，并避免碰撞钢筋、模板、吊环、预埋件等；振捣器插入下层混凝土内的深度不小于 50mm，使层间不形成混凝土缝，结合紧密成为一体。振动器插点要均匀排列DL／T 848.2-2018 高压试验装置通用技术条件 第2部分：工频高压试验装置，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不混用， 以免造成混乱而发生漏振。见下图 7.7.4。