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XJJ 083-2017 钢管混凝土结构施工技术规程.pdf

深化设计应以原设计图纸及相应规范为依据进行设计。 深化设计图必须经原设计单位认可。

十.干深化设计应以原设计图纸发相应规范为依据进行

5.2.1节点设计包括柱脚节点、梁柱节点、支撑节点、异形柱节 点GB 51251-2017 《建筑防烟排烟系统技术标准》，钢柱与混凝土梁节点设计。

5.2.2柱连接设计要求：

艮据构造运输和吊装要求，柱构件可按单个或多个楼层分段 并装，拼装接头宜设在楼面以上1.0~1.3m处。构件吊装宜在 上设置吊装耳板或吊装孔。 钢管构件的拼接设计包括连接方法和构造要求，并应包括 安装工艺要求设置的定位部件的设计。

5.2.4图纸设计要求：

深化设计图纸包括图纸目录，设计说明、布置图、构件加 羊图、安装节点详图、零件图、各类清单和其他需要表达的内容 2.5宜采用BIM技术辅助深化设计，达到施工目的。

5.3.1节点设计应综合考虑节点位置空间交叉的施工问题。柱脚 设计应满足钢管混凝土柱脚与基础底板钢筋连接要求。梁柱节点 设计应确定梁、柱钢筋避让、弯锚、梁筋穿孔、接驳器、设钢筋 搭筋板等措施。

5.3.2构件分段应满足施工现场堆放、构架拼装、设备吊重等要 求。 5.3.3深化设计图纸应满足制作和现场安装的需要，确保图纸的 准确性、完整性、适用性和可行性。

5.3.2构件分段应满足施工现场堆放、构架拼装、设备吊重等要 求。 5.3.3深化设计图纸应满足制作和现场安装的需要，确保图纸的 准确性、完整性、适用性和可行性

6.1.1钢管构件加工前，应熟悉设计文件和深化设计施工详图， 应做好各工序的工艺准备；并结合加工的实际情况，编制加工工 艺文件。 6.1.2钢材切割可采用气割、机械剪切、等离子切割。选用的切 割方法应满足工艺文件的要求。气割或机械剪切的零件，需要进 行边缘加工时，其刨削量不应小于2mm。切割后的毛边、毛刺应 清理干净。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm 的缺棱。检查方法可采用观察法或用放大镜及百分尺检查，有疑 义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查，应保证全数检查。 6.1.3气割工作场地应符合安全要求，构件应垫平，且底面留有 一定空隙。钢材表面的油污和铁锈应清理干净。切割时，应根据 设备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择合适的工艺参数。气 割的允许偏差应符合表6.1.3的规定。偏差的检查方法可以采用观 察检查或钢尺、塞尺检查，检查数量应按切割面数抽查10%，且不 应少于三个。

表6.1.3气割的允许偏差（mm）

注：t为切割面厚度。 6.1.4机械剪切的零件厚度不宜大于12mm，剪切面应平整，其端 部剪切斜度不得大于2mm。机械剪切的允许偏差应符合表6.1.4的

技术交底及施工工艺--(交底)--13--主体结构工程交底表6.1.4机械剪切的允许偏差（mm）

6.1.5等离子切割前，必须及时清除板材废料，以免在切割时发 生变形使板材产生移位，导致构件切割精度产生偏差；切割完毕 后，应对钢材切割面进行外观检查，其切割面应无裂纹、夹渣和 氧化铁等缺陷，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱。 6.1.6钢管构件的现场焊接应进行焊接工艺评定，明确焊接方法、 工艺参数和施焊顺序，并严格按焊接工艺专项方案施焊和检验。 钢管的对接焊接应采用对接熔透焊缝，焊缝等级按设计确定。钢 管的最短拼接长度应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》 GB50755的规定。 6.1.7焊接钢管应采用双面或单面V形坡口全熔透对接焊缝，焊缝 强度要求与母材等强度；焊接时，应严格保持焊后管肢的平直， 宜采用分段反向顺序，分段施焊应保持对称，并采取有效措施避 免或减少焊接残余变形。当管壁厚大于或等于30mm时，施焊前宜 进行局部热处理，热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度 的2倍。 6.1.8壁厚超过40mm的巨型钢管构件的焊接，宜选取X形和K形 等双面坡口形式。巨型钢管内部腔体众多且空间狭小的情况下， 焊接坡口宜选取单面V形坡口反面衬垫的形式，坡口开设方向尽量 朝向腔体外侧或空间较大的腔体内。 6.1.9对于多腔体钢管单元，应首先进行纵向焊缝的焊接，再焊 接横向焊缝。

6.1.10钢管构件焊接，同一截面的焊缝尽量同步同时焊接，同时 焊接的焊缝位置与焊接方向尽量保证对称原则。分步骤焊接时， 先焊长度较长、填充量较大的焊缝，后焊长度较短、填充量较短 的焊缝。 6.1.11钢管构件焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火 焰加热器等进行加热，并采用专用的测温仪器测量，预热的加热 区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上， 且不小于100mm，预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电 弧经过前的焊接点各方向不小于75mm，当用火焰加热器预热时正 面测温应在加热停止后进行。 6.1.12多层焊接时应连续施焊，每一道焊缝焊接完成后应及时清 理焊渣及表面飞溅物。连续施焊过程中应控制焊接区母材温度， 使层间温度控制在120℃~190℃之间。遇有中断施焊的情况，应采 取后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温 度。

制作的允许偏差应符合表6.1.13

6.1.13钢管制作允许偏差（mm

6.1.14钢管构件的长度，可根据运输条件和吊装条件确定，一般 以不长于14m为宜，也可根据吊装条件，在现场拼接加长。 6.1.15钢管构件安装完毕后应清除钢管内的杂物，钢管内表面必 须保持干净，不得有油渍等污物，并应采取适当措施防止钢管内 表面锈蚀。 6.1.16钢管截面较小时，应在钢管壁分段预留足够的排气孔，排 气孔孔径不应小于20mm。浇筑混凝土时应加强排气孔观察，并在

浆体流出和浇筑密实后再封堵排气孔。

6.2.1构件的吊点位置及数量应根据构件吊装时工况和构件变形 验算确定，验算时动力系数取1.5。 6.2.2构件的堆放场地应平整、坚实，排水良好。构件应按种类、 型号、安装顺序划分区域堆放，并竖标识牌。构件堆放宜用垫木 垫高200mm电梯工程施工组织设计方案.doc，并确保支垫平稳、位置准确，堆放不宜超过四层， 且堆放高度不得超过2m。 6.2.3构件吊装前应清除表面上的油污、泥沙、灰尘和冰雪等杂 物，并应做好轴线和标高标记。吊装钢管构件时，应将其管口包 封，防止异物落入管内。 6.2.4吊装设备的起吊量、起吊高度、吊装半径必须满足吊重要 求，若选用非定型产品作为起重设备时，应编制专项方案，并经 专家论证后再组织施工。 6.2.5用于吊装的钢丝绳、吊装带、卸扣、吊钩等吊具应经检查 合格，并应在其额定许用荷载范围内使用。 6.2.6严禁吊车在移动时吊装物件，当风速超过15m/s（六级）时 应停止吊装作业。 6.2.7起重设备需附着或支承在结构上时应进行结构安全计算， 并经设计单位同意。 6.2.8吊装耳板和吊装孔可留在构件上，当需切割耳板时，宜从 距构件表面20mm处切割。 6.2.9吊装作业应平稳进行，防止碰撞、歪扭、快起和急停。钢 管柱吊装就位后，应立即进行校正，并采取临时固定措施以保证 构件的稳定性。 6.2.10采用预制钢管混凝土构件应待管内混凝土强度达到设计

6.2.10采用预制钢管混凝土构件应待管内混凝土强度