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【重庆】时速200kmh连续梁与简支箱梁特大桥实施性施工组织设计.doc

在充分利用既有省道及县、乡道路作为运输主干道的原则下，为满足施工运输需要，根据后坝湾双线特大桥所处位置及沿线道路情况，该段桥梁施工便道需从5#墩入口，新建引入便道0.5Km，新建贯通便道0.7Km，进入本项目管段全线贯通便道。通过上述新建引入施工便道及贯通施工便道，以满足现场施工需要。新建引入便道和全线贯通便道建设均按中建四公司四工区项目部施工便道相关技术标准建设。施工便道路面采用单车道，路面宽3.5m，路基宽4.5m。路面采用泥结碎石路面，便道两端各200m范围采用20cm厚混凝土路面。主便道岔口设置方向指示牌，标明便道顺序方向。

后坝湾双线特大桥施工区临近鱼塘、沟渠较多且地表水资源丰富；同时临近多个村庄，饮用水资源较为富足，可通过直接抽取地表水或铺设供水管道的方式引入施工区，以满足施工生活用水需要。

后坝湾双线特大桥施工区通讯网络较发达DL／T 1994-2019 电容型油纸绝缘设备介电响应试验导则，电信、移动、联通等通讯网络覆盖率高，信号稳定，施工通讯极为便利。

五、分项工程施工进度计划

1）后坝湾双线特大桥各分项工程工期安排如下：

施工准备：2013年7月10日～2013年8月10日

桩基：2013年8月11日～2013年10月9日

承台、墩身及支承垫石：2013年8月26日～2013年10月25日

棚洞搭设：2014年1月24～2014年2月2日

设置支架平台安装挂篮：2014年1月20日～2014年1月30日

预应力悬灌梁底板、腹板钢筋及预应力钢束：2014年2月3日～2014年5月13日

后坝湾双线特大桥主要针对现浇悬臂结构梁挂篮合拢现浇以及现浇悬臂结构梁与箱梁端结合处，左右均衡施工。配合各个工序达到设计规范要求。：

七、施工总平面布置图、总体形象进度图、横道图、网络图

施工总平面布置图、总体形象进度图、横道图、网络图另见附图。

第五章 临时工程和过渡工程

施工前期利用现有道路，开工后采用专用施工道路，沿线路走向分段设置一条纵向贯通施工道路，贯通道路原则上沿路基和桥梁两侧征地范围内设置，以减少租地。

全管段共需新建引入便道0.5km，贯通便道0.7km。

2、混凝土拌合站设置、位置、生产规模及供应半径

砼由4#搅拌站集中拌合，拌合站根据混凝土需求量，以及拌和站的生产能力，选择适合的型号。

该区线路所经段临近鱼塘、沟渠较多且地表水资源丰富，部分墩体处引入距离较远.

后坝湾双线特大桥7#墩—8#墩旁，该处设置一个钢筋加工场占地约600平米。

第六章 控制工程及重难点工程

第七章 主要工程项目施工方案

（一）、四通一平及搅拌站

见第五章 一节、三节

1、旱地桥址处钻机平台的场地准备：先行平整场地，清除地面的杂草、树木，填土50cm厚，压路机碾压。

2、低洼、水塘的钻孔桩、承台需筑岛围堰后施工。围堰填筑前先在施工便道靠围堰侧插打圆木桩防护，沿便道纵向布置，长度为围堰纵向长，木桩距承台边至少1米，桩顶标高平便道路面，围堰从便道直接填筑过去，其余三面围堰外侧用土袋围堰，内侧用土填筑。土袋围堰应用黏土填心，袋内装入松散黏性土后，袋口应缝合，装填量约为袋容量的60%，水位较深时，外侧土袋内可装粗砂或小卵石，堆码时土袋应平放，其上下层和左右层应互相错缝，围堰顶高出最高水面1米。

拆迁工作主要由当地拆迁办负责，项目队部地亩员和工程部配合当地拆迁办对拆迁数量进行丈量。

施工前即对设计院所交导线及高程控制点进行复核测量,并布设本桥的导线控制网，沿每墩的法线方向上设置一条直线护桩，直线护桩的坐标经过精确计算，由精测组在直线上平差后，控制了墩间的跨度，同时方便各点之间的相互校验。沿全桥向设置临时水准点，定期联测，保证水准测量精度。测量成果报监理工程师认可后，进行墩台中心及桩基中心点放样及高程测量。

接收设计资料后，立即组织技术人员审核设计文件，了解设计意图，掌握设计标准及施工过程中的注意事项，进一步勘察施工现场，详细了解本桥钻孔桩、承台、墩身施工的状况和施工环境，在此基础上对各作业班组进行详细的切实可行的施工技术交底。

4、工地试验体系及主要工程试验、测量、检测仪器表

为提高检测手段，确保工程质量，因本桥临近经理部中心试验室，施工中充分利用中心试验室资源，由中心试验室负责，项目队设现场试验主管和试验工各1人，共同组成试验检测体系，为工程实施和控制工程提供试验保证。

见第九章 第一节

后坝湾双线特大桥桩基共 172根桩孔径1.0～1.5m 。根据桩基础的设计要求、水文、地质条件及周边自然环境、工期要求确定采用旋挖钻机和冲击钻进行施工。施工方法：钻孔桩采用旋挖钻机进行成孔，混凝土由砼拌和站集中拌制，砼运输车运送至施工现场灌注。其施工工艺流程为:平整场地→桩位放样→埋设护筒→制备泥浆→钻进成孔→成孔检测→清孔→安放钢筋笼→安放导管→灌注桩芯砼→凿除桩头→成桩质量检测。每道工序完成后，由现场质检工程师检测合格并报监理工程师检验合格方可进行下道工序施工。

钻孔桩基施工工艺流程图见下图。

钻孔桩基施工工艺流程图

（一）、场地平整及桩位放样

钻孔场地位于旱地时应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，采用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。

桩位应按设计图曲线要素计算坐标，并经监理工程师审核无误后用全站放样定位，并采用十字桩保护。水准仪测量地面高程确定钻孔深度。并报监理工程师检测合格后方可进行下道工序。

（二）、埋护筒、制备泥浆

钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。

本桥采用旋挖钻机，护筒直径比桩孔直径大200mm, 每节的长度为1.5 m, 用8 mm 厚的钢板加工成型。多节护筒连接时，接缝应牢固不漏水，筒内连接处应无突出物。

护筒安装深度应满足比施工水位或地下水高出2 m, 比施工地面高出0.5m,根据施工现场经验,结合本项目部地质情况，护筒埋设的深度为1.5m～2 m 为宜,由人工配合机械完成。

护筒顶面中心线与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

根据桥址区地质情况及钻孔方法、钻机设备情况，本桥钻孔施工采用泥浆护壁, 钻机周围设制浆池、储浆池及沉淀池，并采用循环胶管连接，泥浆选用新鲜粘土，辅以少量膨润土制成。

旋挖钻机钻孔时，泥浆性能指标应符合下列规定：

泥浆比重：入孔泥浆比重为1.05～1.3。

黏度：入孔泥浆黏度，一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

PH值：应大于6.5。

为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决定。造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中要随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

（三）、钻进的过程控制

1、安装钻机时要求底部应垫平、稳固，不得产生位移和沉陷，必要时顶端采用缆风绳对称拉紧进行锚固。

2、钻机钻杆应保持竖直，钻头中心与护筒中心偏差不得大于20mm。

3、钻机就位后应进行试运转，运转正常后方可进行钻进。

4、开钻前应在护筒内存进适量泥浆，旋挖钻机开孔施工应轻压慢进，钻头转速不宜大于10r/min，待主动钻杆进入孔后，方可逐步加速进行正常钻进。在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按正常速度钻进。

5、钻进过程中，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比。

6、钻进过程中应严格控制钻头的提升速度，减少钻头升降对孔壁的扰动，避免造成塌孔事故。

7、钻进过程中应根据地层的变化情况及时调整钻机速度，防止卡钻和埋钻。在硬塑层中钻进时应采用快转速钻进，以提高钻进效率；在砂层等松散易坍塌地层中应采用慢转速慢钻进，并适当增加泥浆比重和黏度；由硬地层钻至软底层时，可适当加快钻进速度；由软底层钻至硬地层时，应减速钻进。

8、泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

9、每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻进过程中应经常测量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数。

10、钻孔作业过程中，应观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象应及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。钻进全过程要有详细的记录资料,确保桩长符合设计要求。

成孔后检查孔深、孔径、倾斜度及孔位中心偏差，同时核实地质情况，符合要求后方可进入下一道工序。孔深采用测绳沿孔周直接测量；孔径、倾斜度采用笼式检孔器检查；孔位中心位置检测应恢复孔位中心点，采用尺量测定沿线路方向和垂直线路方向位置偏差；其允许偏差符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于等于1%，孔位中心正偏差不大于50mm。笼式检孔器示意图见下图。

成孔检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔。清孔方法应根据成孔工艺、机械设备、工程地质情况确定。本桥采用旋挖钻机成孔，清孔采用换浆法施工，严禁采用加大钻孔深度的方法替换清孔。

清孔使用的泥浆宜为经泥浆净化器处理符合要求的泥浆。清孔过程中应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位或泥浆标高。

浇注水下混凝土前必须再次检查孔底沉渣厚度。当检查指标未达到要求时应进行二次清孔。孔底沉渣厚度可采用刻度精度为2cm的无收缩测绳悬挂4～6Kg的圆柱型测锤进行量测。

清孔标准符合设计及规范要求，即：清至泥浆比重为1.1，黏度为17~22s，含砂率：小于2%，测量沉碴厚度柱桩不大于10cm，摩擦桩不大于30cm，合格后开始下钢筋笼，否则需进行二次清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。

（六）、钢筋笼加工与安装

1、钢筋笼在钢筋加工场集中制作，采用滚轴式焊机自动卷制钢筋笼，每根桩钢筋笼分节编号，按桩号分类存放。

2、钢筋制作过程中要预留好钢筋接头位置，保证同一截面内接头数量不得超过钢筋总数量的50%。

3、钢筋笼主筋采用闪光对焊或ESZL滚轧直螺连接套；主筋附着于加强箍筋外侧，与加强箍筋采用电焊连接；螺旋箍筋缠绕于主筋外侧，与主筋相交处采用梅花型电焊牢固。

4、钢筋笼保护层采用与桩身同级别混凝土轮式垫块，纵向间距不大于2m，环向不少于4个，呈梅花形布置。

5、加工好的钢筋笼存放时，每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高出地面不小于5cm，并应加盖防雨布。

6、钢筋笼制作好后，用平板车运至各桩位，为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。

7、钢筋笼安装拟采用汽车吊整体吊装就位，吊装时，应严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于20mm，底面高程偏差不大于±5cm。

8、钢筋笼安装到位，把泥浆比重控制在1至1.1范围内和在井口增加配重(焊接护筒上)，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。

（七）、导管安装和二次清孔

桩身混凝土的灌注采用导管法。导管接头为螺丝扣式,直径300㎜,壁厚5㎜,分节长度2.7m、3m,另配有1.5m、0.5m、1m调配导管节，最下端一节导管节长4m。导管在使用前须进行试拼和试压，试压压力不低于孔底静水压力的1.5倍。灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗（1m3）、漏斗（大小根据初灌混凝土方量确定）等准备好。导管在吊入孔内时,其位置应居中、轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管低端距孔底的距离应能使混凝土球塞或其他隔水物沿导管流入水中，同时将导管内的水，空气和球塞或其他隔水物排出管外。

待导管接好，会同监理检查检查孔底沉淀情况及泥浆比重及含沙率，决定是否进行二次清孔，如孔底沉淀超过设计要求厚度，则利用导管作为吸浆管进行二次清孔；若孔底沉淀及泥浆性能满足规范要求，则迅速卸除泥石泵，开始灌注水下砼。

DB11∕T 1714-2020 城市轨道交通工程动态验收技术规范.pdf （八）、灌注桩身混凝土

1、在浇筑桩身混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“检验批质量验收记录”，在浇筑桩身混凝土过程中，填写“桩身混凝土浇筑记录”。专人进行记录有关混凝土灌注情况、灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等。

2、灌注混凝土之前,要将孔底沉淀层打起，使孔底沉淀层厚度符合设计和规范规定（摩擦桩≤30cm），灌注混凝土前检查泥浆和混凝土的技术指标，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

3、混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不大于3m；同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升至高于钢筋笼底口4米以上时提升导管，使导管底口高于钢筋骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。

江丽装饰材料有限公司三号车间工程施工组织设计4、首批灌注所需混凝土数量计算：

V≥(ΠD2/4)×(h1+ h2)+ (Πd2/4)×H1