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Q／GDW 10571-2018 大截面导线压接工艺导则.pdf

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6.1接续管钢管的穿管方式

6.1.1钢芯搭接式的接续管穿管前剥铝线如图

a）用钢尺测量接续管钢管的实长L及接续管铝管的实长L2； b）用钢尺自导线端头O向线内量l1+L2+40mm，并标定为P点，在P点用绑线或卡箍扎牢； c）将需接续的一根导线端部绑线或卡箍解开GB/T 9109.2-2014 石油和液体石油产品动态计量 第2部分：流量计安装技术要求，将接续管铝管套入，铝管套入时顺铝线绞制方向旋 转推入直至P点； d)自导线端头O向线内量l1=L1+△L1+ε处标记为N(△Li为钢管压后伸长量，△Li约为Li的11%）， =25mm~35mm; e）在N处向线内量20mm标记为P1，在P1处用绑线或卡箍扎牢； f)在N处切断铝线

6.1.2钢芯对接式的接续管穿管前剥铝线如图

图1剥铝线图（用于搭接式接续管）

a）用钢尺测量接续管钢管的实长L1及接续管铝管的实长L2； b）用钢尺自导线端头O向线内量l1+L2+40mm，并标定为P点，在P点用绑线或卡箍扎牢； c）将需接续的一根导线端部绑线或卡箍解开，将接续管铝管套入，铝管套入时顺铝线绞制方向旋 转推入直至P点； d）自导线端头O向线内量l1=L1/2+△L1/2+ε处标记为N（△L1为钢管压后伸长量，△Li约为L1 的11%），=25mm~35mm; e）在N处向线内量20mm标记为P1，在P1处用绑线或卡箍扎牢； f）在N处切断铝线。

一导线； 2一钢芯； l1一剥线长度。

6.1.3接续管钢芯搭接穿管如图3所示：

图2剥铝线图（用于对接式接续管）

a）将已剥落铝线的钢芯表面残留物全部清擦干净： b）将一个钢芯进行处理，若是7股钢芯应全部散开并用手钳绞制呈散股扁圆形，若是19股钢芯 开12根钢线，保持内部7股钢芯原节距状态：另一个钢芯保持原节距状态：

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c）将散开的钢芯自钢管口一端下侧向钢管内穿入后，另一个钢芯自钢管另一端上侧向钢管内穿入， 直至两端钢芯在钢管管口各露出12mm为止，两个钢芯是相对搭接穿入而不是插接。

6.1.4接续管钢芯对接穿管如图4所示：

图3接续管钢管穿管方式（搭接式）

续管钢管穿管方式（搭）

a）测量钢芯穿入钢管长度，并在钢芯上做定位标记； b）将已剥露铝线的钢芯表面残留物全部清擦干净； c）进行钢芯对接工作，两个钢芯均保持原节距状态，分别自钢管口一端穿入，穿入长度为钢管长 度一半； d）检查两端的钢芯定位标记与钢管管口是否重合，确保两侧钢芯穿入长度一致，

图4接续管钢管穿管方式（对接式）

.1.5铝合金芯高导电率铝绞线的铝合金芯采用对接方式接续，其剥铝线与穿管工艺参考钢芯对接工 6.1.6检查接续管钢管内钢芯是否符合要求，检查端头距离l2是否满足表1的要求，搭接式钢管压接 前端头距离L，如图3所示，对接式钢管压接前端头距离L如图4所示。

6.2接续管钢管压接部位及操作顺序

6.2.1钢芯搭接式钢管压接部位及操作顺序

冈芯搭接式钢管压接部位及操作顺序如图5所示，第一模压模中心应与接续管钢管中心相重合， 然后分别依次向管口端连续施压，由一侧压至管口后再压另一侧； 检查l是否满足表1的要求。

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6.2.2对接式钢管压接部位及操作顺序：

P; N 2NP IIⅢ

钢芯对接式钢管压接部位及操作顺序如图6所示，第一模压模中心应与接续管钢管中心相重合 分别依次向管口端连续施压，由一侧压至管口后再压另一侧。

图6接续管钢管压接部位及操作顺序（对接式）

2.3铝合金芯高导电率铝绞线的铝合金芯采用对接方式接续，其铝合金管的压接工艺参考钢芯 钢管压接工艺。

6.3接续管铝管的穿管方式

6.3.1接续管铝管的穿管方式如图7所示。

a）当接续管钢管（铝合金管）压好后，用钢尺量NN=L3，记录L3的长度； b）用钢尺自切割印记N分别向导线两侧量取NA=（L2－L3）/2处画铝管定位印记A； c）先松开一端绑线或卡箍P1，将铝管沿外层铝线绞制方向向另一端旋转推入后，松开另一端绑线 或卡箍P1，继续推入直至铝管两管口与铝线上两端定位印记A重合为止； d）穿管后旋转铝管使铝股复位、紧密； e）画压接印记，在接续管铝管上从A向管内量取AB1=（L2一L3）/2处画铝管压接印记B1，从A 向管内量取AB2=（L2一L3）/2处画另一个铝管压接印记B2 f）预偏，在牵引侧导线上从A点向牵引侧量预偏值L.标记为A1，将铝管管口从A点调整对齐到A1 在另一侧管口导线上作标记A2。 注：此步骤的目的是为顺压接续管预留伸长余量，压接时应从A侧开始压接

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图7接续管铝管的穿管方式

6.4接续管铝管压接部位及操作顺序

6.5接续管压接过程检测

图8导线接续管铝管压接部位及操作顺序图

Q/GDW10571—2018表1接续管压接过程检测表序号检测项目压接过程检测对象依据公式单位备注1搭接式 = L + L + 图1剥线长度压接前剥线长度112对接式l1 = L1/2 + L1/2 + 图23搭接式l2= 13图 3压接前端头距离124对接式l2 = L1/2 + 图45搭接式端头距离2≥ 25端头距离6对接式≥ 25压接后图5钢芯露出钢7搭接式3~5管管口距离138压接前钢管长度L1按图纸要求9搭接式图 5钢管长度L10钢管对接式10图6压接后11对边距SgSg ≤ 0.86Dg + 0.2mm压接叠模长度Wg图5/图612≥ 513铝管总长度L2按图纸要求14铝管两端牵引侧L4按图纸要求压接前15长度张力侧Ls按图纸要求图716预偏值L6按作业指导书要求17铝管对边距SLSt ≤ 0.86D, + 0.218压接叠模长度W，≥ 1019压接后不压区长度L3按图纸要求图820铝管两端牵引侧L21压接长度张力侧L/22弯曲度压接后弯曲最大位置弦高h/ (L +L+ L,)≤1%注1：L1为接续管钢管长度。注2：△Li为接续管钢管压接后伸长长度，△L1约为L1的11%注3：ε为经验取值，=25mm~35mm。一般情况下，1000mm²~1250mm²导线压接时，取s=35mm注4：弯曲度=弯曲最大位置弦高/压接后铝管长度=h/（L3+L4+Lg）7导线耐张线夹压接7.1钢锚穿管方式7.1.1耐张线夹套铝管前剥铝线耐张线夹套管前剥铝线如图9所示。a）用游标卡尺测量耐张线夹钢管内孔深度L1，如图10所示，用钢尺测量耐张线夹铝管长度L2，如图14所示；b）用钢尺自导线端头O向线内量l1+L2+40mm处以绑线或卡箍扎牢并标记为P；c）将耐张线夹铝管套入，铝管顺铝线绞制方向旋转推入直至P点：d）自导线端头O向线内量l1=L1+△L1+α处标记为N（耐张线夹钢锚的伸长量△L;约为钢管内孔深度L的18%；耐张线夹铝合金管伸长量△L,约为铝合金管长度L，的14%），=30mm~40mm；8

e）在N处向线内量20mm标记为P1，在P1处用绑线或卡箍扎牢； ）在标记N处切断铝线。

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图9剥铝线图（用于耐张线夹）

7.1.2钢芯铝绞线的耐张线夹钢锚穿管如图10所示，将钢芯向耐张线夹钢锚管口穿入，穿入时应顺绞 线绞制方向旋转推入至管底（若剥露的钢芯已不呈原绞制状态，应先恢复其至原绞制状态），在钢管端 部芯线处标记A。

图10钢锚穿管图（用于钢芯铝绞线）

7.1.3铝合金芯高导电率铝绞线的耐张线夹钢锚穿管如图11所示，将钢锚向过渡铝合金管的一侧穿入 至极限位置；将铝合金芯从过渡铝合金管的另一侧管口（有拔梢侧）穿入，穿入时应顺绞线绞制方向旋 转推入至管底（若剥露的铝合金芯已不呈原绞制状态，应先恢复其至原绞制状态），在过渡铝合金管端 部的芯线处标记A。

导线耐张线夹压接部位及

图11钢锚穿管图（用于铝合金芯高导电率铝绞线）

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7.2.1耐张线夹钢错的压接部位及操作顺序

a）耐张线夹钢锚的压接部位及操作顺序如图12所示，第一模自耐张线夹钢锚环侧开始，依次 口端连续施压； b）检查l，、L，是否满足表2的要求。

品合金管和耐张线夹钢锚压接部位及操作顺序如

7.3耐张线夹铝管穿管

图13钢锚的施压顺序图（用于铝合金芯高导电率铝绞线）

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图14耐张线夹铝管穿管图

3.2检查耐张线夹铝管两端与导线上的定位印记D1和耐张线夹钢锚上的定位印记B1是否重合： 3.3检查耐张线夹铝管上的不压区定位印记C、E是否标记； 3.4耐张线夹钢锚环与铝管引流板的相对方位确定： a）压接操作人员根据压接作业指导书，确定耐张线夹钢锚环与铝管引流板的方向，在耐张线夹钢 锚与铝管穿位完成后，分别转动耐张线夹钢锚环和铝管至规定的方向； b）耐张线夹钢锚环定位：用标记笔自耐张铝管至钢锚画一直线，压接时保持耐张铝管与钢锚的标 记线在一条直线上。

7.3.2检查耐张线夹铝管两端与导线上的定位印记D1和耐张线夹钢锚上的定位印记B1是否重合；

7.4导线耐张线夹铝管压接部位及操作顺序

耐张线夹铝管倒压的压接部位及操作顺序如图15所示： a）第一模压在耐张线夹铝管拔梢端的铝管出口处，从D1压接到E； b）跨过不压区，用量尺确认钢锚凹槽端头是否与C点重合。当有误差时，从新印记起压到规定尺 寸。在此位置施压一模或两模。

Q/GDW10571—20183/BL'1一导线；2一耐张线夹铝管；3一耐张线夹钢锚；13一耐张线夹铝管端部端面与钢锚环台阶的距离：（一）一施压序号。图15导线耐张线夹铝管倒压的压接部位及操作顺序图7.5耐张线夹压接过程检测在耐张线夹压接前、过程中和压接后，应对重要的位置和尺寸进行检测，检测项目及要求如表2所示。表2耐张线夹压接过程检测表序号检测类别压接过程检测对象依据公式单位备注1剥线长度压接前剥线长度11li = L + L + 图92压接前端头距离12l2 = △Li + 图10/图11端头距离3压接后端头距离L3~5 图12/图134压接前钢锚内孔深度L1按图纸要求5对边距SgSg ≤ 0.86Dg + 0.26钢锚压接叠模长度W，≥ 5压接后图12/图13压接区域压后长度LL, = (L +AL)+10108铝管总长度L2按图纸要求mm9压接前铝管两端长导线侧L6按图纸要求图1410度钢锚环侧L3按图纸要求11铝管两端压导线侧L。12铝管接长度钢锚环侧L3/13不压区长度L7按图纸要求图15压接后14对边距SLS, ≤ 0.86D, + 0.215压接叠模长度W≥ 1016铝管至钢锚环台阶距离131~10图1517钢锚比量压接后钢锚比量按图纸要求18弯曲度压接后弯曲最大位置弦高h/L ≤ 1%12

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8压接操作规定与质量检查

8.1.1压接时所使用的压模应与压接管相配套。凡上模与下模有固定方向时，应有明显标记，压钳的 缸体应垂直地面，并放置平稳。 8.1.2压接前，首先确认压接管位置正确，检查定位印记是否处于指定位置，压接操作人员双手把住 铝管、导线后合上模。此时应使导线与压接管保持水平状态，并与压钳轴心相一致，以避免管受压后产 生弯曲，然后开动压接机。 8.1.3压接机的操作应使每模合模，且多模压接应连续完成。 8.1.4钢管相邻两模重叠压接长度应不小于5mm，铝管相邻两模重叠压接长度应不小于10mm。 8.1.5钢管在第一模压好后应检查压后对边距尺寸，铝管在第二模压好后应检查压后对边距尺寸，符 合标准后再继续压接操作。 8.1.6压模应进行定期检查，如有变形、磨损或裂纹时应予以更换。 8.1.7当压接管压完后有飞边时，应将飞边锉掉，铝管应锉为圆弧状，同时用细砂纸将锉过处磨光。 压接管压完后因飞边过大而使对边距尺寸超过规定值时，应将飞边锉掉后重新施压。 3.1.8钢管压接后对锌皮脱落处应涂富锌漆以防生锈

导线压接检验性试件应满足以下要求： a）架线工程开工前应针对该工程实际使用的导线相应的压接管和配套的压接机及压模，按本标准 规定的操作工艺制作检验性试件。每种形式的试件不得少于3根，允许接续管与耐张线夹做成一 根试件。依据GB/T2317.1的要求开展握力试验，试件中金具与金具之间或金具与夹具之间的导 线长度应不小于导线外径的100倍。GB50233和Q/GDW1225中规定，线路中试件的握着力均不 应小于导线设计计算拉断力的95%。 b）如有一根试件的握力值未达到规定，应查明原因，改进后做加倍的试件再试，直至全部合格。 c）同一工程中，各施工标段所使用的导线接续管、耐张线夹、引流线夹、液压设备、压模相同（或 不论相同与否），施工单位如果不同，应以施工标段为单位，进行上述项目的试验

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8.3.1钢管压后对边距尺寸S。的允许值为：

8.3.1钢管压后对边距尺寸S。的允许值为：

Dg—压接钢管标称外径，单位为毫米（mm） 8.3.2铝管压后对边距尺寸S,的允许值为：

Sg = 0.86Dg + 0.2

St = 0.86DL + 0.2

DL一一压接铝管标称外径，单位为毫米（mm） 8.3.3三个对边距只应有一个达到允许最大值，超过此规定时应更换压模重压。 8.3.4凹槽处压接完成后，应采用钢锚比对等方法校核钢锚的凹槽部位是否全部被铝管压住。

8.4.1压接后铝管不应有明显弯曲，弯曲度超过1%应校正，无法校正或校正后有裂纹应割断重新压 接。 8.4.2各压接管施压后，操作者应检查压接尺寸并记录，经自检合格并经监理人员验证后，双方在铝 管的指定部位打上钢印。 8.4.3依据Q/GDW226的相关要求填写施工记录（含隐蔽工程签证记录），执行接续管和耐张线夹相 关质量检验等级评定标准及检查方法，

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大截面导线压接工艺导则

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澜刚月 编制主要原则 3与其他标准文件的关系.. 主要工作过程 标准结构和内容. 6条文说明 18

GB/T 39782-2021 人工影响天气高炮作业点安全射界图绘制规范Q/GDW 105712018

本标准主要根据以下原则编制： a）遵循全面、准确、规范的理念； b）体现创新性和传承性； c）具有较强的针对性和可操作性。

3与其他标准文件的关系

本标准与相关技术领域的国家现行法律、法规和政策保持一致， 本标准不涉及专利、软件著作权等知识产权使用问题。 本标准在编制过程中主要参考了如下标准： GB/T1.1标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写 DL/T5285输变电工程架空导线（800mm2以下）及地线液压压接工艺规程

2018年1月，项目启动。 2018年2月，成立编写组。 2018年4月，完成标准大纲编写，组织召开大纲研讨会。 2018年7月，完成标准征求意见稿编写，采用线上线下相结合的方式广泛、多次在公司系统内外 范围内征求意见。 2018年8月，修改形成标准送审稿。 2018年9月6日，公司工程建设技术标准组组织召开送审会，审查组协商一致，同意修改后以技 术标准形式报批。 2018年10月16日，修改形成标准报批稿。

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将液压管压后尺寸检查中的压接管实际外径修改为压接管标称外径（见8.3），更便于现场检 查和验收。 本标准按照《国家电网公司技术标准管理办法》（国家电网企管（2018）222号文）的要求编写。 本标准的主要结构和内容如下： 本标准主题章分为5章JC/T 610-2011 水泥散装设备 气动开关阀，由一般规定、压接前的准备、导线接续管压接、导线耐张线夹压接和液压 操作规定与质量检查组成。本着先进性和实用性、操作性和可扩展性等原则，对导线接续管压接和导线 耐张线夹压接给出了详细的规定，并提出了导线压接过程检测要求，最后对导线压接质量检查做出了要 求。本标准的编制可有效地提高大截面导线压接质量。 原标准起草单位包括中国电力科学研究院、国家电网公司直流建设部、北京送变电公司；原标准主 要起草人包括万建成、孙涛、朱宽军、郎福堂、赵江涛、刘臻、司佳钧、贾聪彬、朱任翔、牛海军、刘 玉杰、郑怀清、周立宪、刘龙、王二江

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本标准第7.1.1d）条中，0=30mm~40mm，导线截面越大，c取值越大。一般情况下，1000mm2~1250mm 导线取o=40mm。 本标准第7.3.1条中，耐张线夹钢锚极限位置是指耐张线夹钢锚加工倒角处。 本标准6.1.6条中，6.2.1b）条中，6.3.2条中，7.1.4条中，7.3.2条中，7.3.3条中涉及到位置、标记等 尺寸检查，如果某工序出现错误时，应按照此错误工序的上一级工序逐级核实确认，找出错误原因，纠 正后重新压接。 本标准第7.4条中，在压接过程中，应保持引流板垂直向上，调整钢锚环保证钢锚环和引流板之间 的夹角。 本标准第7.5条中，增加了耐张线夹压接过程检测。弯曲度无法直接测量，需通过计算而得，计算 公式为弯曲度=弯曲最大位置弦高h/压接后铝管长度L。最大位置弦高h和压接后铝管长度L的测量如图1 所示。在计算双板式耐张线夹压后弯曲度时，因引流板的原因，测量耐张线夹管口到引流板右侧的长度 为压接后铝管长度。