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JCT842-2016 水泥工业用单筒冷却机

JC/T 8422016

图3过渡斜面加工示意图

1.10对焊接缝形成的棱角E，应不大于3mm，E2应不大于1.5mm。纵焊缝用弦长B等于D/6， 度不小于500mm的样板检查（如图4所示）；环焊缝用长度不小于500mm的直尺检查（如图5所示

GB/T 35615-2022 社会保险登记服务规范图4纵焊缝棱角示意图

图5环焊缝棱角示意图

JC/T842—2016

4.3.1.17轮带下段节与垫板应紧密贴合，垫板的外圆表面需焊后加工。 4.3.1.18简体上螺栓孔孔边缘与焊缝的距离应大于80mm。孔周边不应有裂纹、分层等影响质量的缺陷。 4.3.1.19安装轮带和大齿圈的段节，在同一断面上最大直径与最小直径之差应小于筒体公称直径的 0.0015D，其余段节应小于筒体公称直径的0.002D。 4.3.1.20出厂的任意段节两端面处的圆周长公差为筒体公称直径的0.0025D，两相邻段节接口处的 周长差不大于筒体公称直径的0.002D，且不应大于7mm。 4.3.1.21出厂的段节中心线的直线度，安装轮带与大齿圈的段节其公差为Φ4mm，其余段节为Φ5mm 长度公差为该段节基本长度的0.00025L。 4.3.1.22出厂段节两端焊接坡口在制造厂加工，坡口形式按设计图样规定。 4.3.1.23简体除应符合上述规定外，还应符合IC/T532的有关规定

4.3.4.1材质应不低于GB/T699一1999中有关45号钢的规定。调质处理硬度为201HB～241HB。

3.4.1材质应不低于GB/T699一1999中有关45号钢的规定。调质处理硬度为201HB～241HB 3.4.2小齿轮轴轴径各配合处应符合下列要求； a）各段的同轴度公差应符合GB/T1184一1996表4中的K级规定： b）各段的圆柱度公差应符合GB/T1184一1996表2中的K级规定； 3.4.3粗加工后小齿轮轴进行超声波探伤检查，应符合JB/T5000.15一2007中IⅢ级的有关规

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a）各段的同轴度公差应符合GB/T1184一1996表4中的K级规定； b）与轴瓦配合处的圆柱度公差应符合GB/T1184一1996表2中的K级规定； 4.3.6.3粗加工后托轮轴进行超声波探伤检查，应符合JB/T5000.15一2007中III级的有关规定。

4.3.7托轮轴承衬瓦

4.3.7.1衬瓦宜采用不低于GB/T1176—2013中ZCuAL10Fe3或不低于GB/T1175—1997中有关ZA27（含 由ZA27衍生的ZA303)铸造铝合金规定的两种材料。铸件应致密均匀，不应有裂纹、空穴、偏析、夹砂」 缩孔和疏松等缺陷。 4.3.7.2衬瓦内孔与外圆表面的同轴度公差应符合GB/T1184一1996表4中的K级规定，内孔与两端 面的垂直度公差应符合GB/T1184一1996表3中的K级规定。

4.3.8.1材质应不低于GB/T9439一2010中有关HT200的规定，铸件不应有裂纹、砂眼、缩孔等影响 强度的缺陷，并且应进行应力消除处理。 4.3.8.2球面瓦的球心对内孔轴线及其沿轴线的对称中心线的位置度公差为0.10mm。 4.3.8.3球面瓦应进行水压试验，不应有渗漏现象，

4. 3. 10 轮带

4.3.12铸钢件的缺陷处理

4.3.12.1铸钢件缺陷处理应符合JC/T401.3的有关规定。

4.3.12.1铸钢件缺陷处理应符合JC/T401.3的有关规定。

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粗加工后各外圆表面及大齿圈轮缘的缺陷，当切凿宽度不超过工作宽度的10%，深度不超过 壁厚的25%，切凿面积总和不应超过各该表面总面积的2%。含毛坏件的切凿缺陷面积在内， 总和小于各该表面积的4%时，应进行补焊： 补焊前应预热，焊后应进行热处理。焊补处硬度应低于母材硬度，其中心地带与母材硬度差值 应不大于10%； 精加工后工件表面不应补焊。

所有零件必须检验合格。外购件、外协件应有质量合格证或厂内检验合格证后方可进行装配

4. 4. 2简体部分

4.4.2.1筒体安装应在现场进行，制造厂应对分段出厂的长筒体做好分段和对接标志。 4.4.2.2筒体安装后，各长度和轮带间距的偏差（见图6所示）应符合下列规定：

4.4.2.1筒体安装应在现场进行，制造厂应对分段出厂的长筒体做好分段和对接标志。

图6简体长度偏差示意图

4.4.2.3大齿圈安装后径向跳动公差为1.5mm；端面跳动公差为1mm。 4.4.2.4各档轮带的中心应位于同一几何中心线上，其径向圆跳动公差为1mm,端面圆跳动公差为2m 4.4.2.5以两档轮带处简体中心连线为准，冷热两端简体中心应在该连线上，进料端（热端）的径向圆 跳动公差为5ml。

4.4.3.1减速器应符合JB/T8853的有关规定，并在制造厂完成组装及调试。 4.4.3.2减速器低速轴与小齿轮轴的同轴度公差应为Φ0.2mm。 4.4.3.3大齿轮与小齿轮轴向相对位置的偏差应为土2mm。 4.4.3.4大小齿轮齿顶间隙（冷态时）应在0.25m，十（2～3）mm的范围内（m，为齿轮模数）。 4.4.3.5大小齿轮的齿面接触斑点沿齿高应不少于40%，沿齿宽应不少于50%。

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4.4.4.2球面瓦和轴承底座的配合面，刮研后每25mm×25mm范围内接触点应不少于1~2点。 4.4.4.3安装时，托轮中心线应与筒体中心线平行，托轮中心线平行度公差为0.1mm/m。 4.4.4.4同一组托轮轴承座的中心高应相等，偏差应不大于0.1mm。 4.4.4.5托轮轴承冷却水系统应进行水压试验，无渗漏现象。 4.4.4.6采用液压挡轮时，液压系统应按有关规定进行油压试验，无渗漏现象。

4.4.5涂漆防锈要求

产品涂漆防锈应符合JC/T402的规定。

4. 5.1 空载试运转

4.5.1.1在砌筑前和扬料装置安装后进行。 4.5.1.2液压系统、冷却系统、润滑系统、泵与阀连续正常运转时间应不少于4h，无渗漏、供油供 水良好，压力稳定，各泵、阀动作灵活，准确。 4.5.1.3先由辅助电机带动连续运转2h，再由主电动机带动连续运转应不低于4h，传动装置无异常 声响，运转平稳，电动机、轴承及轴瓦温升应小于25K，电机负荷不应超过额定功率的25%。 4.5.1.4轮带与托轮接触宽度应不小于工作宽度的75%。 4.5.1.5运转时应无异常振动，润滑密封正常，各处螺栓不应有松动现象，

4.5.1.1在砌筑前和扬料装置安装后进行。 4.5.1.2液压系统、冷却系统、润滑系统、泵与阀连续正常运转时间应不少于4h，无渗漏、供油供 水良好，压力稳定，各泵、阀动作灵活，准确。 4.5.1.3先由辅助电机带动连续运转2h，再由主电动机带动连续运转应不低于4h，传动装置无异常 声响，运转平稳，电动机、轴承及轴瓦温升应小于25K，电机负荷不应超过额定功率的25%。 4.5.1.4轮带与托轮接触宽度应不小于工作宽度的75%。 4.5.1.5运转时应无异常振动，润滑密封正常，各处螺栓不应有松动现象。

4. 5. 2砌筑后试运转

4.5.2.1安装后投产前，不宜快速转动，以防衬体松动。 4.5.2.2为防筒体变形，可8天左右用辅助传动慢转90°或180°。 4.5.2.3投入运行前应重新检查衬体，若有松动，应加固锁牢

4.5.2.1安装后投产前，不宜快速转动，以防衬体松动。 4.5.2.2为防筒体变形，可8天左右用辅助传动慢转90°或180°。 4.5.2.3投入运行前应重新检查衬体，若有松动，应加固锁牢

4.5.3.1轴承温升不应大于35K。 4.5.3.2润滑油、动力轴（用液压挡轮时）、冷却水、压缩空气系统运行正常，压力稳定，无渗漏。 4.5.3.3泵、阀灵活，动作准确，可靠。

4.6.1在单筒冷却机传动装置中，应设置当转 4.6.2单筒冷却机辅助传动装置应另设应急独立动力源， 4.6.3单简冷却机传动装置中的高转速联轴器、开式齿轮等传动部件应设置防护罩。 .6.4单筒冷却机辅助传动装置应安装制动装置和张贴安全警示标志，以便在使用中切断辅助传动电 动机，防止单筒冷却机自行转动，安全标志应符合GB2894的规定

4.6.1在单简冷却机传动装置中，应设置 4.6.2单筒冷却机辅助传动装置应另设应急独立动力源， 4.6.3单简冷却机传动装置中的高转速联轴器、开式齿轮等传动部件应设置防护罩。 4.6.4单筒冷却机辅助传动装置应安装制动装置和张贴安全警示标志，以便在使用中切断辅助传动电 动机，防止单筒冷却机自行转动，安全标志应符合GB2894的规定。

5.1.14.2.2用红外测温仪进行检验。

5.2.1 对4.2.3的检验，米 5. 2. 2 对4.3.1.1的检验， 5.2.3 对4.3.1.2的检验， 5.2.4 对4.3.1.3的检验， 5.2.5 对4.3.1.4的检验， 5.2. 6 对4.3.1.5的检验， 5. 2. 7 对4.3.1.6的检验， 5.2.8 对4.3.1.7的检验， 5. 2. 9 对4.3.1.9的检验， 5.2.10 对4.3.1.10的检验 5.2.11 对4.3.1.12的检验 5.2.12 对4.3.1.13的检验 5.2.13 对4.3.1.14的检验 5.2.14 对4.3.1.15的检验 5.2.15 对4.3.1.16的检验 5.2.16 对4.3.1.17的检验 5.2.17 对4.3.1.18的检验 5.2.18 对4.3.1.19的检验 5.2.19 对4.3.1.20的检验 5.2.20 对4.3.1.21的检验 5.2. 21 对4.3.1.22的检验 5.2.22 对4.3.2.1的检验， 5.2.23 对4.3.2.2的检验， 5.2.24 对4.3.2.3的检验， 5.2.25 对4.3.2.4的检验， 5.2. 26 对4.3.3.1的检验， 5. 2. 27 对4.3.3.2的检验， 5.2.28 对4.3.3.3的检验， 5. 2. 29 对4.3.3.4的检验， 5.2.30 对4.3.4.1的检验， 5.2.31 对4.3.4.2的检验， 5.2.32 对4.3.4.3的检验， 5.2.33 对4.3.5.1的检验， 5.2.34 对4.3.5.2的检验， 5.2. 35 对4.3.5.3的检验， 5.2.36 对4.3.5.4的检验， 5.2.37 对4.3.6.1的检验， 5.2.38 对4.3.6.2的检验， 5.2. 39 对4.3.6.3的检验， 5. 2. 40 对4.3.7.1的检验， 5. 2. 41 对4.3.7.2的检验，

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用GB/T17248.3给出的方法进行。 按GB/T223、GB/T228.1和GB/T229给出的方法进行。 表面质量按GB/T3274、厚板按GB/T2970—2004中给出的 采用目视检查的方法进行。 采用目视检查及功能性检查的方法进行。 采用目视检查及功能性检查的方法进行。 采用功能性检查的方法进行。 采用功能性检查的方法进行。 采用功能性检查的方法进行。 采用功能性检查的方法进行。 按GB/T11345一2013给出的方法进行。 采用功能性检查的方法进行。 采用目视检查及功能性检查的方法进行。 按GB/T11345一2013给出的方法进行。 采用目视检查及功能性检查的方法进行。 采用功能性检查的方法进行。 采用目视检查及功能性检查的方法进行。 采用功能性检查的方法进行。 采用功能性检查的方法进行。 采用功能性检查的方法进行。 采用功能性检查的方法进行。 按GB/T223、GB/T228.1和GB/T229给出的方法进行。 采用目视检查及功能性检查的方法进行。 采用功能性检查的方法进行。 按JB/T5000.14—2007给出的方法进行。 按GB/T223、GB/T228.1和GB/T229给出的方法进行。 采用功能性检查的方法进行。 采用功能性检查的方法进行。 按JB/T5000.14一2007给出的方法进行。 按GB/T223、GB/T228.1和GB/T229给出的方法进行。 采用功能性检查的方法进行。 按JB/T5000.15一2007给出的方法进行。 按GB/T223、GB/T228.1和GB/T229给出的方法进行 采用功能性检查的方法进行。 采用功能性检香的方法进行。 按JB/T5000.14一2007给出的方法进行。 按GB/T223、GB/T228.1和GB/T229给出的方法进行。 采用功能性检查的方法进行。 按JB/T5000.15一2007给出的方法进行。 按GB/T223、GB/T228.1和GB/T229给出的方法进行 采用功能性检查的方法进行。

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5.2.42 对4.3.8.1的检验，按GB/T223、GB/个228.1和GB/T229给出的方法进行。 5.2.43 对4.3.8.2的检验，采用功能性检查的方法进行。 5.2.44 对4.3.8.3的检验，采用目视检查及功能性检查的方法进行， 5.2.45 对4.3.9.1的检验，按GB/T223、GB/T228.1和GB/T229给出的方法进行。 5.2.46 对4.3.9.2的检验，采用功能性检查的方法进行。 5.2.47 对4.3.9.3的检验，采用功能性检查的方法进行。 5.2.48 对4.3.9.4的检验，按JB/T5000.14一2007给出的方法进行。 5.2.49 对4.3.10.1的检验，按GB/T223、GB/T228.1和GB/T229给出的方法进行 5.2.50 对4.3.10.2的检验，采用功能性检查的方法进行。 5.2.51 对4.3.10.3的检验，采用功能性检查的方法进行。 5.2.52 对4.3.10.4的检验，按JB/T5000.14一2007给出的方法进行。 5.2.53 对4.3.11的检验，按GB/T223、GB/T228.1和GB/T229给出的方法进行

5.3.1对4.4.2.2的检验，采用功能性检查的方法进行。 5.3.2对4.4.2.3的检验，采用功能性检查的方法进行。 5.3.3对4.4.2.4的检验，采用功能性检查的方法进行。 5.3.4 对4.4.2.5的检验，采用功能性检查的方法进行。 5.3.5 对4.4.3.1的检验，采用功能性检查的方法进行。 5.3.6 对4.4.3.2的检验，采用功能性检查的方法进行。 5.3.7 对4.4.3.4的检验，采用功能性检查的方法进行。 5.3.8 对4.4.4.1的检验，采用目视检查及功能性检查的方法进行。 5.3.9 对4.4.4.4的检验，采用功能性检查的方法进行。 5.3.10 对4.4.4.5的检验，采用目视检查及功能性检查的方法进行 5.3.11 对4.4.4.6的检验，采用目视检查及功能性检查的方法进行

检验分为出厂检验和型式检验。

6. 2. 1检验要求

每台产品需经制造厂的质检部门检验合格后方可出厂。产品出厂必须有质检合格证及有关技术文件。

GB/T 17215.211-2021 电测量设备(交流) 通用要求、试验和试验条件 第11部分：测量设备6.2.2出厂检验项目

出厂检验项目为本标准4.1、4.2.1、4.3、4.4.1、4.4.4.1、4.4.4.2、4.4.4.4、4.4.4.6 的全部内容。

型式检验项目为本标准的全部项目。有下列情况之一，应进行型式检验： a）新产品试制定型鉴定时：

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b）正常生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响整机性能时； c）出厂检验与上次型式检验有较大差异时； d）产品停产3年后，恢复生产时

.4.1出厂检验项目按本标准6.2规定的项目进行检验，检验合格判定该台产品为合格：检验 创定该产品为不合格。 4.2型式检验项目应按本标准6.3的规定检验，在出厂检验合格的产品中抽取一台，检验合格 核产品为合格：检验不合格判定该台产品为不合格

SC/T 9406-2012 盐碱地水产养殖用水水质7标志、包装、运输和贮存

1产品必须在适当而明显的位置固定产品标牌，其型式与尺寸应符合GB/T13306的规定，并应

列内谷： a 产品名称和型号： b） 产品标准号； C 主要技术参数： d 制造厂名称、厂址和商标： e）产品编号： 出广日期 7.2随机附带技术文件应包括以下内容： 装箱单； b) 产品合格证书： 产品使用说明书： 产品安装图，基础图： e）产品易损件表。 7.3产品的包装和运输应符合JC/T406的规定，并适应水上及公路运输的要求。 7.4产品在安装使用前，制造厂和用户均应将零、部件妥善保管，防止锈蚀、损伤变形及丢失。 7.5堆放的轮带、大齿圈等重要零、部件必须单独、水平存放，其上不允许放任何重物。长期贮存的 零、部件产品应定期检查维护