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DL／T 1927-2018 发电机、汽轮机轴颈焊接修复技术导则5.1.1轴颈表面损伤面积小于等于30%的，宜采用脉冲微弧焊修复。 5.1.2 轴颈表面损伤面积大于30%的，宜采用激光熔覆焊修复。 5.1.3轴颈表面损伤为较多浅沟槽与个别深沟槽混合构成的，宜采用激光熔覆焊修复。 5.1.4重复损伤的轴颈焊接修复时，如果后一次损伤比前一次小，应考虑两次焊接修复是否相融合匹配。 5.1.5轴颈表面损伤面积大于70%以上的，合金丝材宜选用与轴颈表面成分接近的铬含量小于3%的铁 基低合金材料
5.2.1修复前应对轴颈表面进行材质分析。 5.2.2修复前应测量并记录轴颈形位公差、轴颈损伤宽度及深度，确定基准尺寸和修复范围。 5.2.3轴颈损伤表层去除前应对轴颈磨损部位进行清理、去污。 5.2.4轴颈损伤表层去除应遵循最小去除量原则。 5.2.5轴颈损伤表层去除后，应对损伤部位打磨处理，确保损伤部位与未损轴颈交界处、不同深度损 伤部位的交界处圆滑过渡。 5.2.6损伤沟槽较深的，沟槽两侧应打磨制备坡口，坡口形式参照GB/T985.1执行，宜采用U形平 底槽。 5.2.7损伤沟槽较浅的，沟槽侧壁与底部母材应圆滑过渡；若需制备坡口，宜采用U形平底槽。 5.2.8修复前应对待修部位和相邻部位进行渗透检验。
5.2.1修复前应对轴颈表面进行材质分析。 5.2.2修复前应测量并记录轴颈形位公差、轴颈损伤宽度及深度FZ/T 13014-2014 棉维混纺本色布，确定基准尺寸和修复范围。 5.2.3轴颈损伤表层去除前应对轴颈磨损部位进行清理、去污。 5.2.4轴颈损伤表层去除应遵循最小去除量原则。 5.2.5轴颈损伤表层去除后，应对损伤部位打磨处理，确保损伤部位与未损轴颈交界处、不同深度损 伤部位的交界处圆滑过渡。 5.2.6损伤沟槽较深的，沟槽两侧应打磨制备坡口，坡口形式参照GB/T985.1执行，宜采用U形平 底槽。 5.2.7损伤沟槽较浅的，沟槽侧壁与底部母材应圆滑过渡；若需制备坡口，宜采用U形平底槽。 5.2.8修复前应对待修部位和相邻部位进行渗透检验。
脉冲微弧焊修复前应提交焊接工艺卡和焊接工艺试样，焊接工艺卡参见附录B。 激光熔覆焊修复前应现场进行工艺验证，焊接工艺验证卡参见附录C，且应满足下列要求： a）工艺验证试样应与轴颈表面材质接近或相同，且尺寸不小于150mm×150mm×30mm或直径 小于100mm
b）工艺验证试样的模拟缺陷尺寸应为实际缺陷尺寸的1.5倍以上，模拟缺陷的修复位置应与实际 轴颈损伤的修复位置一致。 c）工艺验证试验实施应满足本标准4.1.3的要求。 d）应对工艺验证试样熔覆表面进行目视检测和无损检测，不允许存在裂纹、气孔等缺陷。 e 应对工艺验证试样熔覆截面取样不少于3个进行金相检验，评价熔覆层与基体冶金结合、层与 层之间熔合是否良好，不允许存在疏松、未熔合等缺陷；检查每层焊道厚度宜控制在 0.5mm~1.5mm范围内。 f 如工艺验证试样采用铬含量小于3%的铁基低合金材料修复的，应对修复区域进行硬度检测， 其硬度值不超过基材硬度标准值上限土50HB
5.4.1环境要求应符合下列要求
5.4.2脉冲微弧焊的工艺要求如下
a）施焊时根据焊丝直径选择合适的焊接参数，推荐参数见表1。 b）修复过程中层间温度应保持60℃以下。 相临焊点及焊道搭接率应控制在30%～50%；焊接过程中不得出现咬边 d）修复区域的焊缝余高应留有不小于0.5mm以上的加工余量，
表1脉冲微弧焊焊接修复基本参数
5.4.3激光熔覆焊的工艺要求如下
a）根据本标准4.1.3、5.3.2试验结果，选择相应熔覆焊接工艺参数进行修复。 b）现场激光熔覆焊宜采用同步送粉或同步送丝法。 c）如采用粉末熔覆材料，熔覆前应对粉末按合金粉末厂家要求进行烘干。 d）焊接修复时，激光熔覆功率不宜低于1kW，激光光斑直径应在1.5mm～3.5mm内选择；熔覆 速度应保证熔覆材料完全熔覆，确保修复区域性能达到最佳。 e）相临焊点及焊道搭接率应控制在30%～50%；熔覆过程中不得出现咬边。 f）每个焊层焊接完成后，应进行目视检查，自检合格后方可进行次层熔覆。 g）修复区域的焊缝余高应留有不小于0.5mm以上的加工余量
轴颈损伤面宽度大于10mm的，应采用机械设备进行修磨；轴颈损伤面宽度不大于10mm的 保精度的要求下，可采用手工修磨。 车削设备定位应选择轴颈两侧轴肩或未磨损轴颈作为基准，使其与轴颈同轴。 修磨加工工序如下：
6.3修磨加工工序如下
租修使焊接修复部位接近基准尺寸，堆焊区高出相邻基准面0.01mm为宜 精修使焊接修复部位到达基准尺寸，不允许有高于相邻基准面的现象存在，且偏差应为一0.02mm~ Omm 抛磨后焊接修复部位表面粗糙度应满足转子轴径产品技术要求
7.1.1修复区域应进行100%的外观检查。 7.1.2 修复区域熔覆金属表面应平整，并平滑过渡到母材。 7.1.3 修复区域抛磨后不允许高于相邻母材表面，按本标准6.3中的负偏差执行。 7.1.4 修复区域抛磨后进行100%无损检验，包括渗透、磁粉，不允许存在裂纹、未熔合等危害性缺陷。 7.1.5修复区域抛磨后采用10倍放大镜进行观察，单位面积气孔占比不得大于3%，单个气孔直径不 得大于0.5mm。
7.1.1修复区域应进行100%的外观检查。 7.1.2 修复区域熔覆金属表面应平整，并平滑过渡到母材。 7.1.3 修复区域抛磨后不允许高于相邻母材表面，按本标准6.3中的负偏差执行。 7.1.4 修复区域抛磨后进行100%无损检验，包括渗透、磁粉，不允许存在裂纹、未熔合等危害性缺陷。 7.1.5修复区域抛磨后采用10倍放大镜进行观察，单位面积气孔占比不得大于3%，单个气孔直径不 得大于0.5mm。
修复区域验收要求见表2。
修复区域验收要求见表2
表2修复区域验收要求
8.1返修前应查明缺陷位置、尺寸，并对产生缺陷的原因进行分析。 8.2返修时应按照本标准执行。 8.3返修时应按照本标准规定的焊接修复工作流程进行。 8.4质量检验及验收要求按本标准第7章执行
JT/T 829-2012 水上交通违法行为代码9.1焊接修复技术文件应由焊接技术人员负责编制和存档
a）焊接修复前的全面检查报告。 b）焊接修复区域的记录说明。 c）焊接人员资格证书。 d）焊接材料质量证明。 e）焊接修复工艺试验报告。 f）焊接修复工艺作业指导书、焊接修复质量检验报告和技术总结报告。 g）按照本标准形成的其他相关工艺文件。
DL/T19272018
附录A （规范性附录） 汽轮机、发电机转子常用材料
GB/T 454-2020 纸 耐破度的测定表A.1汽轮机、发电机转子常用材料
DL/T 1927—2018附录B（资料性附录）脉冲微弧焊焊接工艺卡脉冲微弧焊焊接工艺卡见表B.1。表 B.1脉冲微弧焊焊接工艺卡工艺卡编号：用户名称焊接坡口简图：轴颈名称规格轴颈材质mm宽度mm缺陷1深度修复前mm缺陷记录宽度缺陷2mm深度mm坡口制备及目视检查坡口渗透检测焊前焊接场所的环境要求准备焊丝清理保护气体焊接人员持证项目注：焊接坡口底部与侧壁应为圆滑过渡，不允许存在尖锐的直角焊接材料焊接电流层道熔深焊接电压焊接速度mm型(牌)直径极性电流起弧时间号vcm/minAs焊接工艺要求焊点厚度层间温度焊点之间的搭接率焊缝金属高于轴颈表面高度%mm无损探伤ND硬度检查其他检验质量目视检测表面HB要求备注编制审核批准日期日期日期7
DL /T 1927—2018附录C（资料性附录）激光熔覆焊焊接工艺及其现场验证卡激光熔覆焊焊接工艺及其现场验证卡见表C.1。表C.1激光熔覆焊焊接工艺及其现场验证卡工艺卡编号：用户名称熔覆坡口简图：轴颈名称规格轴颈材质mm宽度缺陷1mm深度修复前mm缺陷记录宽度缺陷2mm深度mm坡口制备及目视检查结果熔坡口渗透检测结果覆激光熔覆场所的环境要求前准粉末烘干工艺设备备熔覆方式注：熔覆坡口底部与侧壁应为圆滑过渡，不允许存在尖锐的直角轴颈损伤的激光熔覆修复工艺参数层道熔深熔覆材料牌光斑直径熔覆功率送粉速度熔覆速度mm（型）号mmkwcm/min熔覆材料的名义成分熔敷FeNiCrBSiCoWMoI艺要求注：如可以提供标准的粉末牌（型）号及配套的材质证明文件，可以不用提供上述合金元素名义含量熔覆层单道厚度层间温度mm℃焊道之间的搭接率焊缝金属高于轴颈表面高度%mm无损探伤ND硬度检查其他检验质量目视检测表面HB要求8