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TBT2344-2012 43kgm～75kgm钢轨订货技术条件

表3钢牌号及化学成分（熔炼分析）

75kg/m以及在线热处理轨要求P≤0.025%。 U78CrV为原PG4 U76CrRE中的RE加人量大于0.02%

TTAF 062-2020 物联网设备安全平台技术要求和分级方法化学成分（质量分数）

6.2.2需方要求对钢轨化学成分和残留元素进行验证分析时，与表3规定成分范围的允许偏差为： C：±0.02%;Si:±0.02%;Mn：±0.05%;P：+0.005%;S：+0.005%;V：±0.01%;Cr：±0.03%；其他 元素允许偏差应符合相关规定。 6.2.3钢水氢含量不应大于0.00025%。当钢水氢含量大于0.00025%时，应进行连铸坏缓冷，并检 验钢轨的氢含量，钢轨的氢含量不应大于0.00020%。 6.2.4钢水或钢轨总含氧量不应大于0.0030%。 6.2.5钢水或钢轨氮含量不应大于0.0090%。

6. 4. 1轨项面硬度

钢轨轨买项面中心线上的表面硬度值应符合表5、表6的规定。在同一根钢轨上，其硬度变化范围 不应太于30HB

热轧钢轨抗拉强度、断后伸长率和轨头顶面硬

热锯取样检验时，允许断后伸长率比规定值降低！个百

6. 4. 2横断面硬阴

按图3测点位置示意图进行在线热处理钢轨横断面硬度检测，轨头横断面硬化层的硬度应符 见定。

图3横断面硬度测点位置示意图

表7轨头横断面硬化层硬度

钢轨全断面的显微组织应为珠光体组织，充许有少量的铁素体，不应有马氏体、贝氏体及晶界渗碳体 脱碳层 轨头表面脱碳层深度检验范围如图4所示。从表面至连续、封闭铁素体网处的深度不应 hm，见图5。

轨头表面脱碳层深度检验范围如图4所示。从表面至连续、封闭铁素体网处 0. 5 mm,见图 5。

5轨头表面允许的脱碳层深度金相图（100×

6.9落锤 钢轨应进行落锤试验，试样经锤击一次后不应有断裂现象。应在质量证明书内给出挠度值，以供参考。 6.10表面质量 6.10.1钢轨表面不应有裂纹。钢轨不应有1m以上的高空坠落

热轧标识除外）都应修磨掉。 6.10.3在热状态下形成的钢轨磨痕、热刮伤、纵向线纹、折叠、氧化皮压人、轧痕等的最大允许深度： a） 钢轨走行面0.5mm； b 钢轨其他部位0.6mm。 在钢轨长度方向的钢轨走行面、轨底下表面，纵向导卫板刮伤最多只允许有2处，深度不应超过规 定。沿同一轴线重复发生导卫板刮伤可作为1处认可。 允许导卫板刮伤的最大宽度为4mm，宽度与深度之比大于或等于3：1。 轧辊产生的周期性热轧痕可作为1处认可，并且可以修磨。 6.10.4在冷状态下形成的钢轨纵向及横向划痕等缺陷最大允许深度： a） 钢轨走行面和轨底下表面0.4mm（轨底下表面不应有横向划痕）； b） 钢轨其他部位0.5mm。 6.10.5 钢轨表面不应存在马氏体或白相组织的损伤，如有应予以消除。 6.10.6 6表面缺陷检测和修磨：表面缺陷深度应采用深度探测器进行检测，深度无法测量时，应通过试 验进行确认。对表面缺陷进行修磨时，修磨面轮廓应圆滑，且应保证修磨后钢轨的显微组织不受影响。 最大允许修磨深度： a） 钢轨走行面0.5mm; b 钢轨其他部位0.6mm。 修磨后钢轨的几何尺寸偏差应符合表1的规定。 焊接钢轨距轨端1m范围内，钢轨走行面和轨头侧面，除凸出部位外，不应修磨。 钢轨断面尺寸、平直度不合格，除凸出部位外，不应采用修磨方式处理。 钢轨的热伤、冷伤满足6.10.3和（或）6.10.4规定且对钢轨使用无害时，可不修磨。 6.10.7钢轨端面和螺栓孔表面边缘上的毛刺应予清除。 6.10.8应沿钢轨全长对轨底面进行自动检测。所用设备应能检测到表9所示大小的人工缺陷尺寸。 人工缺陷尺寸的公差为±0.1mm。用轨底自动检测技术检测时，检测范至少超过轨底中央60mm 宽。每隔8h用有人工缺陷的测试轨标定一次。当自动检测设备不能正常使用时，应采用人工检查。

钢轨全长应连续进行超声波探伤检查，不应有超过Φ2.0mm人工缺陷当量的缺陷。 6.12轨底残余应力 轨底的最大纵向残余拉应力应小于或等于250MPa

6.14疲劳裂纹扩展速率

疲劳裂纹扩展速率da/dN应符合表11的规定

表11疲劳裂纹扩展速率da/dN

幅为1350με时，每个试样的疲劳寿命（即试样完全断裂时的循环次数）应大于5×10°次。 热处理 进行轨端热处理时，其技术要求应符合附录E的规定

6. 16 轨端热处理

轨端热处理 钢轨需进行轨端热处理时，其技术要求应符合附录E的规定

7.1检验项目、检验频次、取样部位及试验方法

险验项目、检验频次、取样部位及试验方法应符合表12的规定。应避免在过渡区域取样。

2检验项目、检验频次、取样部位及试验方法

7.2.1钢水的氢含量按氢在钢中的分压量值确定，用在线浸人式探头系统进行测量。在新中间包浇 铸的任何连浇第一炉钢水中至少测取2个试样，其余炉中每炉测取1个试样。一个连浇中第一炉的第 一个试样应在氢含量最高的时候从中间包中测取。当钢水氢含量不大于0.00025%时，可不检验钢轨 的氢含量；当钢水氢含量大于0.00025%时，应进行连铸缓冷，并应检验钢轨的氢含量。 7.2.2钢轨氢含量测定在热锯处随机取样。但对于一个连浇中的第一炉，应从相当于任一铸流第一个 钢坏的最后部分切取。试样应在轨头中心制取，见图6，在定氢仪上测定。试验方法见CB/T223.82。 7.2.3钢水及钢轨氢含量测定也可按供需双方协议的试验方法进行。

7.3总含氧量和含氨量

总含氧量和含氮量测定在钢水中取样并使之凝固，或在钢轨头部取样，取样位置如图6所示 法见GB/T11261和GB/T20124.

○测氧、氮样 测氢样

图6测定总氢、氨含量和氢含量试样的取样位置

7.4.1轨顶面硬度：在钢轨上随机取样，试样长度不应小于100mm，轨头顶面磨去0.5mm，测试点不 应少于5个，进行布氏硬度测试试验方法见GB/T231.1

.4.2横断面硬度：从每炉热处理钢轨中，随机抽取一支，在钢轨的头部或尾部切取1块轨头试样，按 图3测点位置进行横断面硬度测试.试验方法见GB/T230.1

显微组织观察在轨头部位取样，取样位置如图7所示。在金相显微镜下放大500倍观察， CB/T 13298

①拉伸试样中心位置 显微组织检查区域

图7拉伸试样及显微组织检验试样的取样位置

落锤试验在钢轨上随机取样。出厂检验可热锯取样，型式检验和用户抽检应从经过矫直的成品钢 轨中取样。试样长度不应小于1.3m，表面不应有缺陷。试验在10℃以上的室温进行，试样轨头向上 平放在刚性试验机的两支点上，支点间距为1m，用1000kg重锤，从规定的高度自由落下打击一次，不 同轨型钢轨的落锤高度见表13

落锤试验高度也可通过如下公式计算：

式中： H——落锤试验高度的数值，单位为米（m）； 1. 一钢轨单位长度质量的数值，单位为千克每米（kg/m）； M.锤头质量的数值,单位为千克（kg）

a) 轨头部分不小于70%； b) 轨腰部分不小于60%； c）轨底部分见图8。 上述面积根据探头发射声影确定。钢轨头部应从两个侧面和踏面进行检测。

7.7.2探头频率为2.25MHz~5MHz

轨轨底超探区域（阴影音

7.7.3检测灵敏度应比检测7.7.4规定的人工缺陷所要求的灵敏度至少高4dB。当出现可能是缺陷 的反射波时，应再提高灵敏度2dB重新进行超声波检测。当用提高后的灵敏度进行超声波检测而钢 轨的缺陷信号仍超过阅值时，此钢轨应报废或将有缺陷部分切除。超声波检测系统应有对界面或背面 回波信号的连续监视功能。 7.7.4钢轨进行超声波检测时应备有一段标定轨。60kg/m钢轨标定轨的轨头、轨腰、轨底的人工缺 陷位置分别见图9、图10、图11。其他断面钢轨的人工缺陷标定轨应参考60kg/m钢轨的标定轨制备， 并应将详图提供给需方。也可以使用其他标定方法，但这些方法应与上述方法的检测灵敏度值等同。 7.7.5其他要求按YB/T951规定执行

a）钢轨轨头人工缺陷位置

b）钢轨轨头人工缺陷位置2 图 9

平底孔：A和C与B和D成8°±1°的角。

60kg/m钢轨轨头人工缺陷的位置及尺寸

图960kg/m钢轨轨头人工缺陷的位置

乳底下表面人工缺降通长100mm+1mm

轨底残余应力测定按附录F规定的方法进行。 7.9断裂韧性 断裂韧性试验按附录D规定的方法进行。 7.10疲劳裂纹扩展速率

图1160kg/m钢轨轨底人工缺陷的位置及尺寸

采用三点弯曲、单边缺口试样进行疲劳裂纹扩展速率试验，取样部位及试样尺寸如图12所示。在 根样轨上至少取3个试样，在下述条件下进行试验： a） 试验温度：15℃~25℃； b 最小循环荷载/最大循环荷载R=0.5； C 三点弯曲试样加载跨距=4W（见图12）； d） 循环加载频率：15Hz~40Hz; e） 试验环境：试验室内大气环境。 其他有关规定见GB/T6398。

1）半径R26应与标准尺寸直径相切（基准直径“A”）而不能有沟槽或台阶。 2）除非另有说明，所有公差为±0.2mm。 3）在试样两端作识别标志。 4）试样夹头也可不加工螺纹，

.2.1在下列条件下供方应做型式检验：

b)试样尺寸 图13疲劳试样取样位置及尺寸

a 新品种铺设上道前； 生产工艺、生产设备等发生重大变化； ） 正常生产每隔5年； d） 停产6个月以上。 8.2.2 所有检验均应在有资质的试验室中进行。 8.2.3 供方应提供给需方型式检验最终结果所依据的所有检验记录、标定和计算值。 8.2.4型式检验包括表12中的所有项目，序号12~序号20项检验的试样应从经过矫直的钢轨中切 取，并且不再对这些试样做任何机械或热的处理。断裂韧性、疲劳裂纹扩展速率和疲劳试验所用试样 应从3个样轨上切取，样轨应分别取自不同的炉号和不同的连铸流号。残余应力试验应选取6根样 轨。各项检验的取样部位和试验方法见表12

8.3.1组批规则：每批由同一牌号、同一轨型的若干炉钢水连续浇铸的钢坏轧制的钢轨组成。 8.3.2钢轨的出厂检验由供方质量检验部门进行。必要时需方有权进行抽检，具体项目由供需双方 在订货时另行商定。

8.3.3出厂检验包括表12中序号1～序号16的所有项目，其检验频次、取样部位和试验方法见 表12。

化学成分及钢轨成品氢不合格时不允许复验。钢中氧、氮含量检验不合格时，应对该批每炉（ 格炉）钢轨进行检验，不合格炉的钢轨不应验收。

当初验结果不合格时，应在同一炉另两支钢轨上各取一块复验试样进行复验。其中一块复验试样 应取自与初验试样同一铸流轧制的钢轨，另一块复验试样在其他铸流轧制的钢轨上制取。两块复验试 样的检验结果均符合本标准规定时，该炉钢轨应予验收。 如两块复验试样的检验结果均不符合本标准规定，则应取样再验。同一铸流钢轨两次检验结果均 不合格时，则该铸流钢轨不得验收。如果一块复验试样检验不合格时，则应对不合格钢轨所在铸流和 其他铸流钢轨继续取样检验，直到合格为止。

8.4.3非金属夹杂物

当初验结果不合格时，应在同一批另两支钢轨上各取一块复验试样进行复验。其中一块复验试样 应在同一铸流轧制的钢轨上制取，另一块复验试样应在同一批的其他铸流轧制的钢轨上制取。两块复 验试样的检验结果均符合本标准规定时，该批钢轨应予验收。 如果其中一块复验试样的检验结果不符合本标准规定，则应对不合格铸流和其他铸流轧制的钢轨 继续取样再验，直到合格为止。同一铸流钢轨两次检验结果均不合格时，则该铸流钢轨不得验收。

8.4.4.1钢轨白点不允许复验

8.4.4.2当低倍初验不符合本标准规定时，应在同一铸流初验取样部位的前后两侧，各取一个试样进 行复验。这两个复验试样中，至少有一个取自与初验样同一铸坏的钢轨上，两个复验试样之间的钢轨 不得验收。如果两个复验试样的复验结果都符合要求，则该批其余的钢轨可以验收。如果有一个复验 试样不合格，可继续取样再验，直至合格为止。

当落锤检验结果不符合本标准规定时，应对同一连浇的其他所有炉次取一个试样进行检验。对于 初验不合格所在炉，应在同一铸流初验取样部位的前后两侧，各取一个试样进行复验。这两个复验试 样中，至少有一个取自与初验试样同一铸坏的钢轨上，两个复验试样之间的钢轨不得验收。如果两个 复验试样结果都符合要求，该炉其余的钢轨可以验收。如果仍有一个复验样不合格，可继续取样再验， 直到合格为止

当初验结果不合格时，应在同一批相邻的两支钢轨上取样复验。如果两个复验样的复 合要求，则该批其余的钢轨可以验收。如果复验试样不合格，可继续在相邻侧钢轨上取样再 格为止。两个复验试样之间的钢轨不应验收

当初验结果不合格时，应在同一批相邻的两支钢轨上取样复验。如果两个复验样的复验结果 求，则该批其余的钢轨可以验收。如果复验试样不合格，可继续在相邻侧钢轨上取样再验，直 上。两个复验试样之间的钢轨不应验收。

余在合同或订单中另有规定外，当需要评定试验结果是否符合规定值时，所给的试验结果应 规定值本位数字所标识的数位，其修约方法应按YB/T081的规定进行。

.1.1在每根钢轨一侧的轨腰上，每4m间隔内应轧制出下列清晰、凸起的标志，字符高20mm 8mm,凸起0.5mm~1.5mm： a）制造厂标志；

在每根钢轨一侧的轨腰上，每4m间隔内应轧制出下列清晰、凸起的标志，字符高20n 1,凸起0.5mm~1.5mm： ）制造厂标志：

b）轨型； c）钢牌号； d）制造年（轧制年份末两位数）、月。 9.1.2在每根钢轨的轨腰上，距轨端不小于0.6m、间隔不大于15m，采用热压印机（不允许冷压印） 按顺序压上下列清晰的标志，压印的字符应具有平直或圆弧形表面，字符高10mm~16mm，深 0.5mm~1.5mm，宽1mm~1.5mmDB21T 2273-2014 污染土壤生态修复方案编制规范，侧面应倾斜，字母和数字应与竖直方向成10°角且具有圆弧拐角： a）炉号； b）连铸流号； c）连铸坏号； d 钢轨顺序号 9.1.3若热打印的标记漏打或有变动，则应在轨腰上重新热打印或喷标，每支钢轨至少2处。 9.1.4 钢轨精整后，在钢轨一个端面头部贴上标签，标签中所填写的内容应包括钢轨标准号、轨型、钢 牌号、炉号、长度等。标签条码应包含钢轨热压印标志的完整信息。 9.1.5无标志或标志不清无法辨认时，不允许出厂。 9.1.6在线热处理钢轨应采用热轧标志进行标识。标志至少应包含以下内容：生产厂家名称或标志 轨型、钢牌号、热处理钢轨特征符H、制造年月等

交货钢轨应附有制造厂质量检验部门开具的质量证明书，内容包括： a) 制造厂名称； b) 需方名称； c) 轨型（包括钻孔轨或焊接轨）； d) 合同号； e 标准号； f) 钢牌号，交货状态或热处理钢轨代号； g 数量和长度（定尺、短尺）； h) 炉号； i) 本标准表12中规定的1~16项检验结果； i 出厂日期

10. 1质量保证体系

10.1.1供方应具备经过独立机构认证并符合GB/T19001规定的质量管理体系。

10. 2 质量保证期限

10.2.1从制造年度N生效起至N+5年度的12月31日止GB 541319-2010 食品安全国家标准 婴幼儿食品和乳品中游离生物素的测定，供方应保证钢轨没有超过本标准规定的 制造上的任何有害缺陷。